物流箱状态检测系统及检测方法与流程

本发明涉及物体状态检测及物流设备技术领域，具体而言尤其涉及物流箱的状态检测系统及检测方法。

背景技术：

随着经济社会和科学技术的进步，物流产业，尤其是是现代物流产业获得了前所未有的发展机遇。2005年-2016年全国物流总额逐年递增。其中，2016年全国社会物流总额229.7万亿元，按可比价格计算，比上年增长6.1％，增速比上年提高0.3个百分点。

虽然产业规模巨大，产业前景乐观，但我国物流产业目前还是处在“物流硬件升级阶段”和“物流成本管理时代”的发展阶段。而硬件升级与成本管理又息息相关。如物联网和信息的升级，可以提升物流的效率，从而显著降低物流成本。但随着物流各环节精细化发展的要求，部分粗犷式发展模式逐渐走到了发展的瓶颈，需要新模式、新硬件、新软件、新系统来对现有技术和模式进行升级，从而适应行业发展，满足竞争需求。

例如，在现代物流的物流箱或物流容器领域。目前存在过多一次性物流箱和物流容器，对环境造成极大破坏，对资源造成巨大浪费，同时导致物流成本上升，因此，物流箱的多次复用被逐渐重视。

在物流箱进行重复利用时，就经常存在空置物流箱的转运工作。空置物流箱在转运时，存在体积较大而重量较轻的特点。所以，对物流箱进行折叠设计，从而实现在折叠状态下的转运十分必要，目前部分产品具有折叠功能。与此同时，由于物流行业的规模性特点，对大量的空置可折叠物流箱进行管理又逐渐变成了一个繁琐任务。例如，如何区分哪些可折叠的物流箱处于已折叠状态、哪些处于未折叠状态、以及哪些处于异常状态等等。

此外，在现代物流中，存在很多特种物流或专用物流要求，如液体物流、冷链物流、鲜活物流等等。这些物流过程中和货物交付时经常需要做到有效的监控、可靠并便捷的计量方案。而现有的监控和计量方案如视频监控、人工电子计量等，一般成本比较高昂，同时软硬件结构复杂。

针对以上发展的要求或技术问题，截止目前还未发现有可靠的低成本解决方案。

因此，本领域需要一种新型的物流箱状态检测系统和检测方法，从而能够高效、实时检测并监控物流箱的折叠、负载以及箱子之间的层叠等状态。

需要说明的，物流箱包括周转箱等各种箱，同时并不限于箱，还包括各类封闭的罐、釜、筒、桶包装容器。以及各类不封闭的各种框、架如托盘、构架架、零部件专用托架等各类物流包装构件。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明的一个实施例的任务是提供一种物流箱状态检测系统，包括：服务器或获得授权的移动终端；传输网络，以及物流箱，所述物流箱具有网络端口、本地主机和检测模块。

进一步地，所述服务器或获得授权的移动终端用于向物流箱发送状态检测指令和/或接收来自物流箱的检测数据或结果。

进一步地，所述传输网络为移动互联网和/或无线局域网。

进一步地，所述物流箱至少在长、宽、高的一个方向具有折叠功能。

进一步地，所述物流箱具有层叠和/或平叠和/或嵌套功能。

进一步地，所述检测模块包含至少一组检测传感器。

进一步地，所述检测模块包含至少一组与检测传感器配对的接收传感器。

进一步地，所述检测传感器为一个或多个距离传感器。

进一步地，所述检测传感器用于测量部件的相对位置和/或物流箱的负载状态。

进一步地，所述检测传感器设置在物流箱的折叠尺寸变化的特定位置和/或物流箱的产生负载的位置和/或物流箱的层叠、嵌套的位置，当折叠、负载、层叠状态发生或者状态改变时，该位置的传感器状态也相应发生变化。

进一步地，所述多个距离传感器所发射的检测信号分别进行了区分编码。

进一步地，所述本地主机包含身份识别模块或功能。

进一步地，所述检测传感器为用于检测负载状态、折叠状态、箱子之间的层叠状态中的一种或者几种，包括以下的一项或者多项：

布置在壁板和/或底板适当位置的一组压力传感器，该压力传感器被配置为识别检测到的压力，比较压力变化值和/或压力传感器的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态；

布置在壁板和/或底板适当位置的一组光线发送和/或接收传感器，该光传感器被配置为识别检测到的光强，比较光强变化值和/或光强的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态；

布置在壁板和/或底板适当位置的一组磁场发送和/或接收传感器，该磁场传感器被配置为识别检测到的磁场强度，比较磁场强度变化值和/或磁场强度的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态；

布置在壁板和/或底板适当位置的一组辐射发送和/或接收传感器，该辐射传感器被配置为识别检测到的辐射强度，比较辐射强度变化值和/或辐射强度的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态；

布置在壁板和/或底板适当位置的一组振动传感器，该振动传感器被配置为识别检测到的振动强度，比较振动强度变化值和/或振动射强度的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态；

布置在壁板和/或底板适当位置的一组变形和/或位移传感器，该振动传感器被配置为识别检测到的变形和/或位移量，比较振动变形和/或位移变化值和/或变形和/或位移的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态；

布置在壁板和/或底板适当位置的一组声音发送和/或接收传感器，该声音传感器被配置为识别检测到的声强，比较声强变化值和/或声强的变化速率，当超过于给定阈值时表示物流箱在相应的状态。

进一步地，该系统还包括控制模块，所述控制模块具有发送控制指令开关阀门、和/或部件运动、和或报警指示。

进一步地，通过远程主机或者本地主机通讯，单独识别每个可分离部件的地理位置或者相对位置。

进一步地，在超过设定状态阈值和/或位置阈值时向本地和/或远程主机发出特定的提醒和报警指令。

本发明的另一个实施例的任务是提供一种物流箱折叠状态检测的方法，包括：启动检测传感器；通过检测传感器测量检测传感器距离下方物体的垂直距离；基于检测获取的垂直距离，依据预设的阈值进行物流箱的折叠状态判断。

进一步地，该方法还包括接收传感器判断能否接收检测传感器发出的正常检测信号，进而判断物流箱为负载状态或空载状态。

进一步地，所述正常检查信号为检测传感器发出，未通过空气和/或真空以外介质直射到接收传感器的信号。

进一步地，基于检测获取的垂直距离，依据预设的阈值进行物流箱的折叠状态判断进一步包括：

当所述垂直距离大于或等于第一阈值时，则判定物流箱的折叠状态为展开状态；

当所述垂直距离小于或等于第二阈值时，则判定物流箱的折叠状态为折叠状态；

当所述垂直距离大于第二阈值且小于第一阈值时，则判定物流箱的折叠状态为其他状态或异常状态。

本发明的另一个实施例的任务是提供一种物流箱流体负载状态检测方法，包括：启动检测传感器；通过检测传感器测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离；基于检测获取的垂直距离，结合物流箱尺寸通过计算获取负载量。

进一步地，该方法还包括接收传感器判断能否接收检测传感器发出的正常检测信号，进而判断物流箱是否有负载。

进一步地，所述的正常检查信号为检测传感器发出，未通过空气和/或真空以外介质直射到接收传感器的信号。

本发明的另一个实施例的任务是提供一种物流箱流体泄露状态检测方法，包括：启动检测传感器；通过检测传感器测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离；基于检测获取的垂直距离，通过与预设的阈值t进行比较判定是否泄漏。

进一步地，该方法还包括接收传感器判断能否接收检测传感器发出的正常检测信号，进而判断物流箱是否有负载。

进一步地，所述的正常检查信号为检测传感器发出，未通过空气和/或真空以外介质直射到接收传感器的信号。

进一步地，基于检测获取的垂直距离，通过与预设的阈值t进行比较判定是否泄漏进一步包括：当所述垂直距离小于或等于阈值t时，则判定物流箱流体未泄露；当所述垂直距离大于阈值t时，则判定物流箱流体发生泄露。

进一步地，该方法还包括当判定结果为未泄露时，返回再次进行物流箱流体泄露状态检测方法，并基于设定的检测频率，进行实时的泄露监控。

进一步地，该方法还包括当判定结果为发生泄露时，进行报警。

本发明的另一个实施例的任务是提供一种物流箱流体卸货计量检测方法，包括：启动检测传感器；开始进行卸货计量；通过检测传感器测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离；对检测获取的垂直距离与设定的阈值l进行比较，并控制是否停止卸货计量。

进一步地，该方法还包括接收传感器判断能否接收检测传感器发出的正常检测信号，进而判断物流箱是否有负载。

进一步地，所述的正常检查信号为检测传感器发出，未通过空气和/或真空以外介质直射到接收传感器的信号。

进一步地，对检测获取的垂直距离与设定的阈值l进行比较，并控制是否停止卸货计量进一步包括：

当所述垂直距离小于阈值l时，则继续进行卸货计量；

当所述垂直距离等于阈值l时，则停止卸货，计量结束。

本发明的另一个实施例的任务是提供一种物流箱之间相对位置状态检测的方法，包括：启动检测传感器；通过检测传感器测量检测传感器之间的距离；基于检测获取的距离，依据预设的阈值进行物流箱之间相对位置状态判断。

进一步地，该方法还包括接收传感器判断能否接收检测传感器发出的正常检测信号，进而判断物流箱为负载状态或空载状态。

进一步地，所述的正常检查信号为检测传感器发出，未通过空气和/或真空以外介质直射到接收传感器的信号。

进一步地，基于检测获取的垂直距离，依据预设的阈值进行物流箱之间相对位置状态判断进一步包括：

当所述垂直距离大于或等于第一阈值时，则判定物流箱之间状态为分离状态；

当所述垂直距离小于或等于第二阈值时，则判定物流箱之间状态为层叠状态；

当所述垂直距离大于第二阈值且小于第一阈值时，则判定物流箱之间状态为其他状态或异常状态。

附图说明

为了进一步阐明本发明的各实施例的以上和其它优点和特征，将参考附图来呈现本发明的各实施例的更具体的描述。可以理解，这些附图只描绘本发明的典型实施例，因此将不被认为是对其范围的限制。在附图中，为了清楚明了，相同或相应的部件将用相同或类似的标记表示。

图1示出根据本发明的一个实施例的可折叠物流箱100的结构示意图。

图2示出根据本发明的一个实施例的物流箱监控系统200的示意图。

图3示出根据本发明的一个实施例的物流箱折叠状态检测流程图。

图4示出根据本发明的一个实施例的流体物流箱400的负载结构示意图。

图5示出根据本发明的一个实施例的物流箱流体负载状态检测流程图。

图6示出根据本发明的一个实施例的物流箱流体泄露状态检测流程图。

图7示出根据本发明的一个实施例的物流箱流体卸货计量检测流程图。

图8a至图8c示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱800的立体图。

图9a至图9d示出根据本发明的示例实施例的可追踪状态的物流托盘900的立体图。

图10a至图10f示出根据本发明的示例实施例的多变叠放物流箱1000的立体图。

图11a至图11d示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱1100的立体图。

图12a至图12c示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱1200的立体图。

图13示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱1200的折叠过程的立体图。

具体实施方式

在以下的描述中，参考各实施例对本发明进行描述。然而，本领域的技术人员将认识到可在没有一个或多个特定细节的情况下或者与其它替换和/或附加方法、材料或组件一起实施各实施例。在其它情形中，未示出或未详细描述公知的结构、材料或操作以免使本发明的各实施例的诸方面晦涩。类似地，为了解释的目的，阐述了特定数量、材料和配置，以便提供对本发明的实施例的全面理解。然而，本发明可在没有特定细节的情况下实施。此外，应理解附图中示出的各实施例是说明性表示且不一定按比例绘制。

需要说明的是，本发明的实施例以特定顺序对方法流程步骤进行描述，然而这只是为了方便区分各步骤，而并不是限定各步骤的先后顺序，在本发明的不同实施例中，可根据方法的实际需要来调节来调整各步骤的先后顺序。

在本说明书中，对“一个实施例”或“该实施例”的引用意味着结合该实施例描述的特定特征、结构或特性被包括在本发明的至少一个实施例中。在本说明书各处中出现的短语“在一个实施例中”并不一定全部指代同一实施例。

图1示出根据本发明的一个实施例的可折叠物流箱100的结构示意图。图1(a)示出的是该可折叠物流箱100处于未折叠状态下的结构示意图；图1(b)示出的是该可折叠物流箱100处于折叠状态下的结构示意图。

如图1(a)所示，该可折叠物流箱100为长方形物流箱，其结构包括形成该长方形物流箱的前后、左右以及顶底六个面，六个面一起构成箱体的主体结构101；在物流箱100的顶面102上，设置有至少一个检测传感器103；在物流箱100的底面104上可选的设置有至少1个与检测传感器103位置对应的接收传感器105。虽然本实施例将检测传感器103和接收传感器105分别设置在顶面102和底面104上，但可以设置在相对的左右侧面或前后面上。

如图1(b)所示的是该可折叠物流箱100处于折叠状态，折叠后其高度方向尺寸显著减小以利于储存和搬运。但本领域的技术人员应该了解到，该折叠不应仅限于高度方向，其宽度方向、长度方向和高度方向都可以设计成可折叠结构。对于折叠后尺寸会发生显著变化的方向上，皆可设置配对的检测传感器和接收传感器，从而实现该方向上的宽度和/或长度和/或高度变化。

检测传感器103为距离测量传感器，一般为具有测距功能的激光传感器或超声传感器。如，有距离测量功能的激光传感器可以依据传感器接收到反射回来的自身发射的激光信号，依据时间、相位信息计算反射物距离激光传感器的距离。超声传感器的测量原理类似。为了防止多传感器之间的干扰，可以对各传感器所发射的信号进行信号编码，如按时序，三个传感器一次编码成100、101、110。

接收传感器105与检测传感器103匹配，其在无障碍的情况下能检测到检测传感器103的信号。在特殊情况下，如使用的检测传感器103为激光传感器，接收传感器105与激光传感器间存在透光的物质，接收传感器也能判断对应的信号变化，如波长变化等，从而能区分是否检测到信号，是否覆盖有透光物质等要素。

下面结合图2来阐述检测该可折叠物流箱100的折叠状态的系统示意图。图2示出根据本发明的一个实施例的物流箱监控系统200的示意图。如图2所示，该物流箱监控系统200包括服务器201-1、移动终端201-2、传输网络202、网络端口203、本地主机204以及检测模块205。该物流箱监控系统200可选的包括控制模块206。

服务器201-1和移动终端201-2用于通过传输网络发送检测指令给物流箱的本地主机204，以及从物流箱的本地主机204获取检测信息；传输网络202包括但不限于移动互联网、无线局域网、通讯网络等；网络端口203为物流箱本地的网络端口，如射频端口等，用于本地主机和服务器的通讯交互；本地主机204的功能包括身份识别(如结合rfid)、向检测模块205发送检测指令、接收检测模块205的检测信号或检测结果完成计算、输出以及控制等功能；检测模块205可包括检测传感器及对应的检测算法，基于本地主机的检测指令进行信号或结果检测，并反馈检测信号或检测结果给本地主机。此外，可选的包括控制模块206，如控制阀门开关、报警等。

下面结合图3来详细说明基于该物流箱监控系统200进行物流箱折叠状态检测的方法和流程。图3示出根据本发明的一个实施例的物流箱折叠状态检测流程图300。

首先，在步骤301，启动检测传感器。

具体的启动方法可以通过远程服务器或被授权的远程终端发送启动指令，或者通过本地方法进行启动，如具有启动检测按钮。

接下来，在步骤302，判断接收传感器能否接收检测传感器发出的正常检测信号。

如果不能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤303判断物流箱存在负载。为了确保检测、接收结果的可靠，可设计多组检测传感器和接收传感器。

如果能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤304判断物流箱为空载。

然后，在步骤305，通过检测传感器来测量检测传感器距离下方物体的垂直距离。上述步骤302、303、304也可以省略，直接通过检测传感器检测物流箱垂直距离获得是否为空载或负载状态。

接下来，在步骤306，基于步骤305检测获取的检测传感器距离下方物体的垂直距离，基于预设的阈值进行物流箱的折叠状态判断。具体的判断原则可选的为数据比较方法，如步骤305检测获取的传感器距离下方物体的垂直距离为d，当d的距离大于或等于阈值t1时，则在步骤307判定物流箱的折叠状态为展开状态；当d的距离小于或等于阈值t2时，则在步骤308判定物流箱的折叠状态为折叠状态；当d的距离大于t2且小于t1时，则在步骤309判定物流箱的折叠状态为其他状态(或异常状态)。

在完成上述检测步骤后，可以方便地对物流箱进行归类统计，以便进行后续的处理工作，如进行进一步折叠、分拣、搬运等。

利用本方案的物流箱检测传感器和和接收传感器除了可以判断物流箱的折叠状态外，还可以基于该方案进行多种智能化应用，如进行流体物流运输时的负载状态检测、流通泄露情况监控以及智能计量等工作。

下面结合图4-图7进行上述应用方案的具体描述。

图4示出根据本发明的一个实施例的流体物流箱400的负载结构示意图。如图4(a)所示，该流体物流箱400进一步包括箱体401、设置在箱体顶部的一个或多个检测传感器402、设置在箱体底部且与顶部检测传感器402相对应的一个或多个接收传感器403。图4(b)示出的是该流体物流箱400的右视截面图。

检测传感器402为距离测量传感器，一般为具有测距功能的激光传感器或超声传感器。如图4(b)所示，有距离测量功能的激光传感器可以依据传感器接收到反射回来的自身发射的激光信号，依据时间、相位信息计算反射物距离激光传感器的距离，超声传感器的测量原理类似，其传输路径为图示的s、r箭头所示。为了防止多传感器之间的干扰，可以对各传感器所发射的信号进行信号编码，如按时间时序，三个传感器一次编码成100、101、110。

接收传感器403与检测传感器402匹配，其在无障碍的情况下能检测到检测传感器402的信号。在特殊情况下，如使用的检测传感器402为激光传感器，接收传感器403与激光传感器间存在透光的物质，接收传感器也能判断对应的信号变化，如波长变化等，从而能区分是否检测到信号，是否覆盖有透光物质等要素。

该流体物流箱400的控制系统架构与物流箱100的监控系统200类似，在此不再赘述。

下面结合图5来详细介绍利用物流箱400的技术方案进行物流箱流体负载状态检测方法。如图5所示，图5示出根据本发明的一个实施例的物流箱流体负载状态检测流程图500。

首先，在步骤501，启动检测传感器。

具体的启动方法可以通过远程服务器或被授权的远程终端发送启动指令，或者通过本地方法进行启动，如具有启动检测按钮。

接下来，在步骤502，判断接收传感器能否接收检测传感器发出的正常检测信号。

如果能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤503判断物流箱为空载状态。后续可以选择终止检测。为了确保检测、接收结果的可靠，可设计多组或一组多个检测传感器和接收传感器。

如果不能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤504判断物流箱为正常负载。

然后，在步骤505，通过检测传感器来测量检测传感器距离下方物体的垂直距离。上述步骤502、503、504也可以省略，直接通过检测传感器检测物流箱垂直距离获得是否为空载或负载状态。

最后，在步骤506，依据步骤505检测获取的检测传感器距离下方物体的垂直距离，通过计算获取负载量。如依据测量的距离，结合物流箱的体积形状进行数学计算，从而获得负载量。

这种计算方法具有简单、快捷、低成本的特点。

下面再结合图6来详细介绍基于物流箱400的技术方案进行物流箱流体泄露状态检测方法。如图6所示，图6示出根据本发明的一个实施例的物流箱流体泄露状态检测流程图600。

首先，在步骤601，启动检测传感器。

具体的启动方法可以通过远程服务器或被授权的远程终端发送启动指令，或者通过本地方法进行启动，如具有启动检测按钮。

接下来，在步骤602，判断接收传感器能否接收检测传感器发出的正常检测信号。

如果能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤603判断物流箱为空载状态。后续可以选择终止检测。为了确保检测、接收结果的可靠，可设计多组或一组多个检测传感器和接收传感器。

如果不能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤604判断物流箱为正常负载。

然后，在步骤605，通过检测传感器来测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离d。上述步骤602、603、604也可以省略，直接通过检测传感器测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离d来获得是否为空载或负载状态。

接下来，在步骤606，依据步骤605检测获取的检测传感器距离下方流体表面的垂直距离d，通过与预设的阈值t进行比较，当垂直距离d的数值小于或等于设定的阈值t时，则在步骤607判定物流箱中负载的流体货物无泄露；当垂直距离d的数值大于设定的阈值t时，则在步骤608判定物流箱中负载的流体货物发生泄露。

同时，可选的，在完成上述步骤后，如果判定结果为无泄露，可以再返回到步骤605再次进行泄露测量和检测，并基于一定的检测频率，实现实时或基本实时的泄露监控。

最后，可选的，在完成上述步骤后，如果判定结果为发生泄露，可以采取其他控制措施，如进行报警等。

基于本方案的泄露监控方法具有实时、简单、快捷、智能、低成本的诸多特点，对于流体物流运输，尤其是高危流体货物的物流运输具有显著的帮助。

下面再结合图7来详细介绍基于物流箱400的技术方案进行物流箱流体卸货计量检测方法。如图7所示，图7示出根据本发明的一个实施例的物流箱流体卸货计量检测流程图700。

首先，在步骤701，启动检测传感器。

具体的启动方法可以通过远程服务器或被授权的远程终端发送启动指令，或者通过本地方法进行启动，如具有启动检测按钮。

接下来，在步骤702，判断接收传感器能否接收检测传感器发出的正常检测信号。

如果能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤703判断物流箱为空载状态。后续可以选择终止检测。为了确保检测、接收结果的可靠，可设计多组或一组多个检测传感器和接收传感器。

如果不能检测到检测传感器发出的正常检测信号，则在步骤704判断物流箱为正常负载。

然后，在步骤705，开始进行卸货计量。

接下来，在步骤706，通过检测传感器来测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离d。上述步骤702、703、704也可以省略，直接通过检测传感器测量检测传感器距离下方流体表面的垂直距离d来获得是否为空载或负载状态。

然后，在步骤707，依据步骤706检测获取的检测传感器距离下方流体表面的垂直距离d，通过与预设的阈值l进行比较，当垂直距离d的数值小于设定的阈值l时，继续进行步骤705的卸货计量，并持续进行步骤706的检测和步骤707的比较。

直到垂直距离d的数值等于设定的阈值l时，进入步骤708，停止卸货，计量结束。

基于本方案的流体卸货计量方法具有实时、简单、快捷、智能、低成本的诸多特点。同时本领域的技术人员应该也能理解到，卸货计量方法稍加调整，也可以进行装载计量。

本发明所述的流体，包括但不限于可流动的液体(如汽油、液氧、酒精等)、可流动固体(如粉末状的面粉、水泥等，以及小颗粒状的化肥、砂石等)以及其他具有可流动或振动可流动特性的物质。

图8a至图8c示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱800的立体图。图8a示出该可折叠物流箱800组合完毕后的立体图，该可折叠物流箱800可包括一个或多个开门验证传感器801、802、803、804，以及一个或多个折叠状态判断传感器805、806。

图8b示出该可折叠物流箱800的爆炸图，从图8b可以看出，该可折叠物流箱800可包括顶盖61、多个侧壁62、63、64、66以及底座67，其中侧壁66上具有门65。

图8c示出该可折叠物流箱800折叠状态示意图。从图8可以看出，折叠后，折叠状态判断传感器的相对位置发生显著变化。

图9a至图9d示出根据本发明的例实施例的可追踪状态的物流托盘900的立体图。如图9a所示，该底座900在使用状态中单独摆放。

图9b示出该物流托盘900可包括一个或多个负荷状态判断传感器901、902、903、904及905；并且包括一组或多组叠放状态判断传感器911、911’、912及912’。

图9c示出在回收状态下，可层叠放置。

图9d示出在回收状态下。多个托盘之间的传感器位置的一种示例，通过分组判断911、911’之间，912、912’之间的距离，综合识别叠放状态。

图10a至图10f示出根据本发明的示例实施例的多变叠放物流箱1000的立体图。图10a示出该多变叠放物流箱1000单箱空箱、挡杆展开状态的立体图，该多变叠放物流箱1000可包括一个或多个空箱叠放状态判断传感器1001、1002、1003、1003、1004、1005及1006,此时挡杆处于展开状态。图10e示出该多变叠放物流箱有负载传感器1031、1032。

图10b示出该多变叠放物流箱1000的单箱负载、挡杆收缩状态的立体图。从图10可以看出，收缩后，收缩状态判断传感器的相对位置发生显著变化。

图10c示出单个多变叠放物流箱1000，负载叠放状态传感器布置实例图。该多变叠放物流箱1000可包括一个或多个负载叠放状态判断传感器1011、1012、1013、1014布置在挡杆上，1011’、1012’、1013’、1014’布置在底板上,此时挡杆处于收缩状态。图10d示出多个多变叠放物流箱1000的负载叠放状态的立体图。此时挡杆收缩，箱子叠放，能够明显的节省空间。1-1011、1-1012、1-1013、1-1014和2-1011’、2-1012’、2-1013’、2-1014’分组验证叠放状态。

图10e示出单个多变叠放物流箱1000，空箱叠放状态传感器布置实例图。该多变叠放物流箱1000可包括一个或多个空箱叠放状态判断传感器1021、1022、1023、1024布置在挡杆上，1025、1026、1027、1028布置在侧板上,此时挡杆处于展开状态。

图10f示出多个多变叠放物流箱1000的空箱叠放状态的立体图。此时挡杆打开，箱子叠放，能够大幅的节省空间，1-1025、1-1026、1-1027、1-1028和2-1021、2-1022、2-1023、2-1024分组验证叠放状态。

图11a至图11d示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱1100的立体图。图11a示出该可折叠物流箱1100组合完毕后的立体图。图11b示出可在该可折叠物流箱1100的门附近设置一个或多个开门验证传感器1101、1102、1103、1104。图11c示出可在该可折叠物流箱1100侧壁处设置一个或多个折叠状态判断传感器1105、1106、1107、1108。

图11d示出该可折叠物流箱1100折叠状态示意图。从图11可以看出，折叠后，折叠状态判断传感器的相对位置发生显著变化。

图12a至图12c示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱1200的立体图。图12a示出该可折叠物流箱1200组合完毕后的立体图，该可折叠物流箱1200可包括一个或多个开门验证传感器401、102，以及一个或多个折叠状态判断传感器301、302、303、304、305。

图12b示出该可折叠物流箱1200的爆炸图，从图12b可以看出，该可折叠物流箱800可包括顶盖31、多个侧壁32以及底座33，其中侧壁32上具有门41。

图12c示出该可折叠物流箱1200折叠状态示意图。从图12c可以看出，折叠后，折叠状态判断传感器的相对位置发生显著变化。

图13示出根据本发明的示例实施例的可折叠物流箱1200的折叠过程的立体图。在图13所示的实施例中，可折叠物流箱1200还包括更多折叠状态判断传感器301’、304’、501、502、503、504，从而进一步增强折叠状态判断精确度和稳定性。

尽管上文描述了本发明的各实施例，但是，应该理解，它们只是作为示例来呈现的，而不作为限制。对于相关领域的技术人员显而易见的是，可以对其做出各种组合、变型和改变而不背离本发明的精神和范围。因此，此处所公开的本发明的宽度和范围不应被上述所公开的示例性实施例所限制，而应当仅根据所附权利要求书及其等同替换来定义。