一种汽车零件全自动检测设备的制作方法

本发明涉及一种检测设备，尤其涉及一种汽车零件全自动检测设备。

背景技术：

随着国际国内经济刺激计划的实施，全球经济出现了好转，特别是国内房地产和汽车市场的持续升温，使得建材、卫浴、家电、五金、塑料和汽车零配件等配套产品的市场需求不断增加；同时各行业的竞争也日益激烈(特别是价格方面的竞争)，这就倒逼企业必须提供物美价廉的产品，在此大背景下很多企业在进行技术改造和升级，传统的人工作业模式正慢慢被自动化而取代。

汽车零件是汽车组装的重要配件，任一汽车零件的质量问题都有可能影响到汽车的性能，因此，汽车零件的质量问题至关重要。因此，汽车零件生产后，对汽车零件的检测至关重要，若采用人工作业模式，不但严重影响工作效率，而且由于人为因素的影响，对汽车零件的检测准确度低，导致汽车零件的质量依然得不到保证。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明的目的在于提供一种汽车零件全自动检测设备，可实现对产品依次进行高度、几何尺寸、硬度、花键与螺纹检测，对产品检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，从而保证产品质量。

本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种汽车零件全自动检测设备，包括一机台、设置于机台上的一分割器机构、架设于机台上的一上料装置、位于分割器机构与上料装置侧边的一上下料机器人、及设置于上下料机器人侧边的一不良品放置区，其特征在于，还包括设置于机台上且依次分布于分割器机构周围的若干周转模组、一高度检测装置、一几何尺寸检测装置、一硬度检测装置、一花键检测装置、及若干螺纹检测装置，其中，所述分割器机构包括设置于机台上的一分度盘、一升降减速机、连接于升降减速机与分度盘下端面中心位置的一驱动转轴、设置于分度盘上端面中心位置的一通气模组、及设置于分度盘上端面边缘的若干夹爪模组。

作为本发明的进一步改进，所述周转模组包括一模组基座、及插设于模组基座中的一光电传感器，其中，在该模组基座上端面开设有一周转插孔。

作为本发明的进一步改进，所述高度检测装置包括设置于机台上的一高度检测基座、设置于高度检测基座侧边上的一下压机构、及设置于高度检测基座上的一上顶机构，其中，所述下压机构包括设置于高度检测基座上方的一下压块、设置于高度检测基座侧边上的第四滑块、插入于第四滑块中且连接于下压块下端的一第四滑轨、及连接于下压块下端面的一第四升降气缸；所述上顶机构包括设置于高度检测基座外侧边的一上顶气缸、一接触式传感器、及嵌入高度检测基座内且分别连接至上顶气缸与接触式传感器的一顶杆、设置于顶杆上的一钢球、横置于接触式传感器与顶杆之间的一横杆、及设置于横杆上且分别位于顶杆两侧的一减速器；在该高度检测基座上端面且位于下压块下方开设有一高度检测插孔，该顶杆上端插入高度检测插孔中。

作为本发明的进一步改进，所述几何尺寸检测装置包括设置于机台上的一激光检测仪、设置于机台上且位于分割器机构与激光检测仪之间的一产品放置架、设置于激光检测仪上的一尺寸检测升降机构、及设置于激光检测仪与产品放置架之间的一上料翻转组件，其中，该上料翻转组件包括一第一旋转气缸、连接于第一旋转气缸的一第一夹爪气缸、及设置于第一夹爪气缸端部的一第一夹爪；该尺寸检测升降机构包括设置于激光检测仪上的一尺寸检测组件、及设置于尺寸检测组件外侧边的一第一升降组件，该第一升降组件包括一第一纵向安装板、设置于第一纵向安装板侧面上的一第一滑轨、上下滑动设置于第一滑轨上的一第一滑块、及连接于第一滑块的一第一升降气缸，该尺寸检测组件包括设置于激光检测仪上的一检测基座、设置于检测基座上的一载具、设置于第一滑块侧面上且位于载具上方的一下压连动块、设置于下压连动块下端且位于载具正上方的一下压座、由上至下依次贯穿下压连动块与下压座的一下压杆、及设置于下压座内且套设于下压杆外围的一复位弹簧。

作为本发明的进一步改进，所述硬度检测装置包括设置于机台上且位于分割器机构外围的一硬度检测基座、及设置于硬度检测基座侧边上的一硬度检测头，其中，在该硬度检测基座上端面向下开设有一硬度检测插孔，该硬度检测头侧边上连接有延伸至硬度检测插孔侧边的一硬度检测杆。

作为本发明的进一步改进，所述花键检测装置包括设置于机台上的一花键检测基座、设置于花键检测基座上的一第二升降机构、设置于花键检测基座上且位于第二升降机构与分割器机构之间的一第一浮动夹爪模组、及连接于第二升降机构且位于第一浮动夹爪模组上方的一花键检测机构，其中，所述第二升降机构包括一第二纵向安装板、设置于第二纵向安装板侧面上的一第二滑轨、上下滑动设置于第二滑轨上的若干第二滑块、设置于若干第二滑块表面上的一第一滑板、及连接于第一滑板的一第二升降气缸；所述花键检测机构包括设置于第一滑板侧面上的一花键检测座、设置于花键检测座上的一第一伺服电机、及设置于花键检测座下端且连接至第一伺服电机的一花键量规，该花键量规位于第一浮动夹爪模组正上方。

作为本发明的进一步改进，所述螺纹检测装置包括设置于机台上的一螺纹检测基座、设置于螺纹检测基座上的一第三升降机构、设置于螺纹检测基座上且位于第三升降机构与分割器机构之间的一第二浮动夹爪模组、及连接于第三升降机构且位于第二浮动夹爪模组上方的一螺纹检测装置，其中，所述第三升降机构包括一第三纵向安装板、设置于第三纵向安装板侧面上的一第三滑轨、上下滑动设置于第三滑轨上的若干第三滑块、设置于若干第三滑块表面上的一第二滑板、及连接于第二滑板的一第三升降气缸；所述螺纹检测装置包括设置于第二滑板侧面上的一螺纹检测座、设置于螺纹检测座上的一第二伺服电机、及设置于螺纹检测座下端且连接至第一伺服电机的一螺纹量规，该螺纹量规位于第二浮动夹爪模组正上方。

作为本发明的进一步改进，所述上下料机器人包括一机器人本体、及设置于机器人本体上的一旋转夹爪机构，其中，该旋转夹爪机构包括一第二旋转气缸、及设置于第二旋转气缸端面上的若干夹爪组件，该夹爪组件包括设置于第二旋转气缸侧边上的一第二夹爪气缸、及设置于第二夹爪气缸上的一第二夹爪。

作为本发明的进一步改进，所述上料装置包括架设于机台上方的一上料支架、设置于上料支架上的一流水线模组、滑动设置于流水线模组上的若干料盘、分别设置于流水线模组两端下方的一料盘升降模组、及分别设置于流水线模组两端外侧边的一托料盘模组；其中，所述流水线模组包括一调速电机、连接于调速电机的一主动轮组件、分别位于主动轮组件两侧的一被动轮组件、及绕过主动轮组件与被动轮组件的两条片基带，该主动轮组件包括连接于调速电机的一主动轴、分别设置于主动轴两端且供片基带绕过的一主动轮、设置于主动轴侧边的若干次主动轴、及分别设置于次主动轴两端且供片基带绕过的一次主动轮；该被动轮组件包括一被动轴、及分别设置于被动轴两端且供片基带绕过的一被动轮，在该流水线模组中部具有一上料夹取区；所述料盘升降模组包括位于料盘下方的一托板、设置于托板下端的一升降气缸、及设置于托板下端的一导向组件，该导向组件包括设置于托板下端的若干导向杆、及设置于机台上且供导向杆下端穿过的一导向套；所述托料盘模组与料盘升降模组一一对应设置，该托料盘模组包括分别设置于料盘升降模组两外侧边的一托料盘组件，该托料盘组件包括设置于上料支架上的一侧板、设置于侧板外侧边的一固定块、下端铰接于固定块上的一拉动气缸、及连接于拉动气缸上端的一托架，该托架两端分别具有一托臂，该托臂穿过侧板并延伸至侧板内侧边，且该托臂与侧板之间通过转轴转动连接。

作为本发明的进一步改进，还包括设置于机台上且位于上下料机器人侧边的一除油模组。

本发明的有益效果为：通过具有特殊结构设计的分割器机构，结合上高度检测装置、几何尺寸检测装置、硬度检测装置、花键检测装置及螺纹检测装置，可实现对产品依次进行高度、几何尺寸、硬度、花键与螺纹检测，对产品检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，从而保证产品质量。

上述是发明技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明分割器机构的结构示意图；

图3为本发明周转模组的结构示意图；

图4为本发明高度检测装置的结构示意图；

图5为本发明上顶机构的结构示意图；

图6为本发明几何尺寸检测装置的结构示意图；

图7为本发明硬度检测装置的结构示意图；

图8为本发明花键检测装置的结构示意图；

图9为本发明螺纹检测装置的结构示意图；

图10为本发明上下料机器人的结构示意图；

图11为本发明上料装置的一结构示意图；

图12为本发明上料装置的一部分结构示意图；

图13为本发明上料装置的另一部分结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。

请参照图1与图2，本发明实施例提供一种汽车零件全自动检测设备，包括一机台1、设置于机台1上的一分割器机构2、架设于机台1上的一上料装置3、位于分割器机构2与上料装置3侧边的一上下料机器人4、及设置于上下料机器人4侧边的一不良品放置区5。本实施例汽车零件全自动检测设备还包括设置于机台1上且依次分布于分割器机构2周围的若干周转模组6、一高度检测装置7、一几何尺寸检测装置8、一硬度检测装置9、一花键检测装置10、及两个螺纹检测装置20，其中，所述分割器机构2包括设置于机台1上的一分度盘21、一升降减速机22、连接于升降减速机22与分度盘21下端面中心位置的一驱动转轴23、设置于分度盘21上端面中心位置的一通气模组24、及设置于分度盘21上端面边缘的若干夹爪模组25，该夹爪模组25包括一气动手指气缸251、及设置于气动手指气缸251端部的夹爪组252。

如图3所示，所述周转模组6包括一模组基座61、及插设于模组基座61中的一光电传感器62，其中，在该模组基座61上端面开设有一周转插孔63。

如图4与图5所示，所述高度检测装置7包括设置于机台1上的一高度检测基座71、设置于高度检测基座71侧边上的一下压机构72、及设置于高度检测基座71上的一上顶机构73，其中，所述下压机构72包括设置于高度检测基座71上方的一下压块721、设置于高度检测基座71侧边上的第四滑块722、插入于第四滑块722中且连接于下压块721下端的一第四滑轨723、及连接于下压块721下端面的一第四升降气缸724；所述上顶机构73包括设置于高度检测基座71外侧边的一上顶气缸731、一接触式传感器732、及嵌入高度检测基座71内且分别连接至上顶气缸731与接触式传感器732的一顶杆733、设置于顶杆733上的一钢球734、横置于接触式传感器732与顶杆733之间的一横杆735、及设置于横杆735上且分别位于顶杆733两侧的一减速器736；在该高度检测基座71上端面且位于下压块721下方开设有一高度检测插孔，该顶杆733上端插入高度检测插孔中。

如图6所示，所述几何尺寸检测装置8包括设置于机台1上的一激光检测仪81、设置于机台1上且位于分割器机构2与激光检测仪81之间的一产品放置架82、设置于激光检测仪81上的一尺寸检测升降机构83、及设置于激光检测仪81与产品放置架82之间的一上料翻转组件84，其中，该上料翻转组件84包括一第一旋转气缸841、连接于第一旋转气缸841的一第一夹爪气缸842、及设置于第一夹爪气缸842端部的一第一夹爪843；该尺寸检测升降机构83包括设置于激光检测仪81上的一尺寸检测组件831、及设置于尺寸检测组件831外侧边的一第一升降组件832，该第一升降组件832包括一第一纵向安装板8321、设置于第一纵向安装板8321侧面上的一第一滑轨8322、上下滑动设置于第一滑轨8322上的一第一滑块8323、及连接于第一滑块8323的一第一升降气缸8324，该尺寸检测组件831包括设置于激光检测仪81上的一检测基座8311、设置于检测基座8311上的一载具8312、设置于第一滑块8323侧面上且位于载具8312上方的一下压连动块8313、设置于下压连动块8313下端且位于载具8312正上方的一下压座8314、由上至下依次贯穿下压连动块8313与下压座8314的一下压杆8315、及设置于下压座8314内且套设于下压杆8315外围的一复位弹簧8316。

如图7所示，所述硬度检测装置9包括设置于机台1上且位于分割器机构2外围的一硬度检测基座91、及设置于硬度检测基座91侧边上的一硬度检测头92，其中，在该硬度检测基座91上端面向下开设有一硬度检测插孔911，该硬度检测头92侧边上连接有延伸至硬度检测插孔911侧边的一硬度检测杆921。

如图8所示，所述花键检测装置10包括设置于机台1上的一花键检测基座101、设置于花键检测基座101上的一第二升降机构102、设置于花键检测基座101上且位于第二升降机构102与分割器机构2之间的一第一浮动夹爪模组103、及连接于第二升降机构102且位于第一浮动夹爪模组103上方的一花键检测机构104，其中，所述第二升降机构102包括一第二纵向安装板1021、设置于第二纵向安装板1021侧面上的一第二滑轨1022、上下滑动设置于第二滑轨1022上的若干第二滑块1023、设置于若干第二滑块1023表面上的一第一滑板1024、及连接于第一滑板1024的一第二升降气缸1025；所述花键检测机构104包括设置于第一滑板1024侧面上的一花键检测座1041、设置于花键检测座1041上的一第一伺服电机1042、及设置于花键检测座1041下端且连接至第一伺服电机1042的一花键量规1043，该花键量规1043位于第一浮动夹爪模组103正上方。

如图9所示，所述螺纹检测装置20包括设置于机台1上的一螺纹检测基座201、设置于螺纹检测基座201上的一第三升降机构202、设置于螺纹检测基座201上且位于第三升降机构202与分割器机构2之间的一第二浮动夹爪模组203、及连接于第三升降机构202且位于第二浮动夹爪模组203上方的一螺纹检测机构204，其中，所述第三升降机构202包括一第三纵向安装板2021、设置于第三纵向安装板2021侧面上的一第三滑轨2022、上下滑动设置于第三滑轨2022上的若干第三滑块2023、设置于若干第三滑块2023表面上的一第二滑板2024、及连接于第二滑板2024的一第三升降气缸2025；所述螺纹检测机构204包括设置于第二滑板2024侧面上的一螺纹检测座2041、设置于螺纹检测座2041上的一第二伺服电机2042、及设置于螺纹检测座2041下端且连接至第一伺服电机2042的一螺纹量规2043，该螺纹量规2043位于第二浮动夹爪模组203正上方。

如图10所示，所述上下料机器人4包括一机器人本体41、及设置于机器人本体41上的一旋转夹爪机构42，其中，该旋转夹爪机构42包括一第二旋转气缸421、及设置于第二旋转气缸421端面上的若干夹爪组件422，该夹爪组件422包括设置于第二旋转气缸421侧边上的一第二夹爪气缸4221、及设置于第二夹爪气缸4221上的一第二夹爪4222。

如图11至图13所示，所述上料装置3包括架设于机台1上方的一上料支架31、设置于上料支架31上的一流水线模组32、滑动设置于流水线模组32上的若干料盘33、分别设置于流水线模组32两端下方的一料盘升降模组34、及分别设置于流水线模组32两端外侧边的一托料盘模组35；其中，所述流水线模组32包括一调速电机321、连接于调速电机321的一主动轮组件322、分别位于主动轮组件322两侧的一被动轮组件323、及绕过主动轮组件322与被动轮组件323的两条片基带324，该主动轮组件322包括连接于调速电机321的一主动轴3221、分别设置于主动轴3221两端且供片基带324绕过的一主动轮3222、设置于主动轴3221侧边的若干次主动轴3223、及分别设置于次主动轴3223两端且供片基带324绕过的一次主动轮3224；该被动轮组件323包括一被动轴3231、及分别设置于被动轴3231两端且供片基带324绕过的一被动轮3232，在该流水线模组32中部具有一上料夹取区325；所述料盘升降模组34包括位于料盘33下方的一托板341、设置于托板341下端的一升降气缸342、及设置于托板341下端的一导向组件343，该导向组件343包括设置于托板341下端的若干导向杆3431、及设置于机台1上且供导向杆3431下端穿过的一导向套3432；所述托料盘模组35与料盘升降模组34一一对应设置，该托料盘模组35包括分别设置于料盘升降模组34两外侧边的一托料盘组件351，该托料盘组件351包括设置于上料支架31上的一侧板3511、设置于侧板3511外侧边的一固定块3512、下端铰接于固定块3512上的一拉动气缸3513、及连接于拉动气缸3513上端的一托架3514，该托架3514两端分别具有一托臂3515，该托臂3515穿过侧板3511并延伸至侧板3511内侧边，且该托臂3515与侧板3511之间通过转轴转动连接。

在本实施例中，如图1所示，汽车零件全自动检测设备还包括设置于机台1上且位于上下料机器人4侧边的一除油模组30，在对产品检测后，进行除油处理。

本发明实施例提供的汽车零件全自动检测设备，可应用于对产品进行全自动化全面检测，特别适用于对具有梅花键的汽车零件产品进行检测。

本发明的工作原理为：将装满产品的料盘33整齐放上流水线模组32一端部上，并由料盘升降模组34将料盘33脱离托料盘模组35，并下降至与片基带324同一高度，再由流水线模组32将料盘33输送至上料夹取区325；然后，由上下料机器人4的旋转夹爪机构42动作，抓取料盘33内的产品，并转送至其中一周转模组6的周转插孔63上，于此同时，分割器机构2的分度盘21不断旋转，分度盘21每旋转一个工位，上下料机器人4转送一次产品；产品加到周转模组6上后，由不断转动的分度盘21上的夹爪组252抓取产品，依次经过高度检测装置7、一几何尺寸检测装置8、一硬度检测装置9、一花键检测装置10、及两个螺纹检测装置20，依次进行高度、几何尺寸、硬度、花键与螺纹检测，最后转动到另一周转模组6的周转插孔63上；最后，若产品检测合格，则上下料机器人4的旋转夹爪机构42将其转送至除油模组30中进行除油处理，除油处理后，再由旋转夹爪机构42将其转送回流水线模组32上的料盘33中；若检测不合格，则上下料机器人4的旋转夹爪机构42直接将其转送至不良品放置区5；不断重复上述步骤，自动完成对不同产品的检测。

本发明的重点主要在于，通过具有特殊结构设计的分割器机构，结合上高度检测装置、几何尺寸检测装置、硬度检测装置、花键检测装置及螺纹检测装置，可实现对产品依次进行高度、几何尺寸、硬度、花键与螺纹检测，对产品检测全面、快速，自动化程度高，动作精度高，检测准确度高，从而保证产品质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本发明的保护范围之内。