本实用新型属于黄磷电炉冶炼设备技术领域，具体涉及一种自动分料系统。
背景技术：
在黄磷冶炼生产工艺过程中，配料系统完成对来自原料仓的原料均匀混料后，通过若干皮带机传送后直接送到电炉顶楼的料仓内，通过料仓下面的多根料管与电炉相通，给电炉给料，这是黄磷冶炼的最后一道辅助工序。
目前，黄磷冶炼企业均普遍采用每台黄磷冶炼电炉料仓分左右二个，每个料仓分为若干位置，每个位置对应若干料管，向黄磷冶炼电炉送料，送料系统通过皮带机分三或四次向一个料仓送料，每次送料都把相应送料位置装满后，运动轨道小车到下一个位置，重复前面过程，继续输料。如何保证各料仓送料分配均匀，而且特别要防止某格料仓缺料或是溢出“冒顶”现象，要求现场操作人员具有高度责任心根据现场情况进行相应操作来完成。目前的送料控制模式是全人工控制方式，即现场操作人员观察哪个料仓当前位置的原料比较空，则启动轨道小车运动到相应位置，由皮带机输送矿料到相应的料仓，当操作人员观察到该料仓加满后，移动轨道小车到另一料仓继续放料。同时，由于料仓现场位置处于黄磷冶炼工艺流程最高层位置，黄磷冶炼过程中产生的大量一氧化碳气体，由于比重较轻，随热空气上浮，通过料管淤积在分料系统层，使得分料现场环境恶劣，一氧化碳浓度较高，对操作人员的身体健康有较大影响，几乎所有黄磷生产厂都发生过操作人员现场分料时一氧化碳中毒事故，这也是本地安监部门监控重点。同时，由于人工操作，需要操作人员24小时值班，也造成了人力的浪费。
目前，现有技术中并没有能解决上述问题的设备或系统，因此，本领域技术人员致力于设计一种无需人工操作、保证送料分配均匀、安全性能高、分料成本低、系统可靠性高的一种全自动分料装置或系统来满足黄磷冶炼企业的需求，来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的上述缺陷提供了一种无需人工操作、送料分配均匀、安全性能高、分料成本低、系统可靠性高的自动分料系统。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：
一种自动分料系统，包括内部设置有自动控制程序的远程中央控制计算机、左料仓、右料仓、与所述远程中央控制计算机电性连接的送料机构、与所述远程中央控制计算机电性连接的视频监控装置；所述左料仓和所述右料仓内均设置有用于检测料仓是否装满并与所述现场中央控制器连接的超声波料位开关和耐高温旋转式料位开关；所述远程中央控制计算机上设置有能远程一键式启动所有控制程序的控制键和与所述远程中央控制计算机电性连接的现场中央控制器；所述送料机构和所述现场中央控制器电性连接；所述超声波料位开关和所述耐高温旋转式料位开关所输出料仓是否装满的信号在所述远程中央控制计算机屏幕上显示；所述超声波料位开关和所述耐高温旋转式料位开关与所述现场中央控制器均电性连接。
进一步，所述送料机构包括送料小车、用于支撑所述送料小车的移动轨道、与所述送料小车电连接的送料电机、多条皮带输送带、与所述皮带输送带电连接的输送电机；所述移动轨道上设置有用于定位所述送料小车运动停止位置的定位磁开关；所述移动轨道两端还设置有小车极限位置保护装置，以防所述定位磁开关出现故障时所述送料小车冲出所述移动轨道。
进一步，为了使送料小车在送料过程中运动更加平稳，定位更加准确，所述送料电机上设置有变频器。
进一步，所述送料机构还包括用于防止所述远程中央控制计算机出现故障时不能正常送料而导致整个生产过程停止而设置的手动操作切换开关；所述手动操作切换开关与所述现场中央控制器电性连接；所述手动操作切换开关与所述送料电机电性连接。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
1.本实用新型的自动分料系统，通过内部设置有自动控制程序的远程中央控制计算机来控制整个分料过程，更加智能化，无需人工现场操作送料小车和皮带输送带24小时轮班进行送料操作，减少了出现安全事故的可能性，保证了操作人员的安全和健康，同时也降低了生产成本。
2.本实用新型的自动分料系统，通过超声波料位开关和耐高温旋转式料位开关来检测料仓是否填满，分料更均匀，相对于现有技术中通过人工视觉来判断更加准确，避免了出现料仓缺料或是溢出“冒顶”现象，提高了整个生产过程的可靠性，保证自动分料过程分料的准确性。
3.本实用新型的自动分料系统，在送料小车的移动轨道上设置了定位磁开关以及移动轨道两端设置了极限位置保护装置，不仅保证送料小车分料位置的准确性；同时也有效的防止了送料小车失控冲出轨道，大大提高了整个系统的安全性。
4.本实用新型的自动分料系统，设置有与远程中央控制计算机电性连接的视频监控装置，观察分料现场情况：如各格料仓原料堆积高度、小车定位位置、皮带机运行及是否发生洒料等，并为远程手动分料提供相关现场信息，保证了生产过程中系统的正常运行，提高了分料系统的安全可靠性。
5.本自动化分料系统采用特殊的硬件组成以保证设备的可靠性。所述抓渣自动化系统的所有硬件实现I P54等级密封模块化，避免磷蒸汽和一氧化碳对电子设备的腐蚀。实践证明，这样处理后，可保证自动化分料系统所有硬件设备使用寿命1～3年，大大提高了整个系统的使用寿命，降低了系统的维修成本。
附图说明
图1为本实用新型的自动分料系统的控制结构图。
附图标记说明：1-远程中央控制计算机；1a-控制键；1b-现场中央控制器；2-左料仓；3-右料仓；4-送料机构(附图中未示出)；41-送料小车；42-移动轨道；43-送料电机；44-皮带输送带；45-输送电机；46-定位磁开关；47-极限位置保护装置；48-手动操作切换开关；5-超声波料位开关；6-耐高温旋转式料位开关；7-视频监控装置。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。
如图1所示，一种自动分料系统，包括内部设置有自动控制程序的远程中央控制计算机1、左料仓2、右料仓3、与所述远程中央控制计算机1电性连接的送料机构4、与所述远程中央控制计算机1电性连接的视频监控装置7；所述左料仓2和所述右料仓3内均设置有用于检测料仓是否装满并与所述现场中央控制器1b连接的超声波料位开关5和耐高温旋转式料位开关6；所述远程中央控制计算机1上设置有能远程一键式启动所有控制程序的控制键1a和与所述远程中央控制计算机1电性连接的现场中央控制器1b；所述送料机构4和所述现场中央控制器1b电性连接；所述超声波料位开关5和所述耐高温旋转式料位开关6所输出料仓是否装满的信号在所述远程中央控制计算机1屏幕上显示；所述超声波料位开关5和所述耐高温旋转式料位开关6与所述现场中央控制器1b均电性连接。
优选地，所述送料机构4包括送料小车41、用于支撑所述送料小车41的移动轨道42、与所述送料小车41电连接的送料电机43、多条皮带输送带44、与所述皮带输送带44电连接的输送电机45；所述移动轨道42上设置有用于定位所述送料小车41运动停止位置的定位磁开关46；所述移动轨道42两端还设置有小车极限位置保护装置47，以防所述定位磁开关46出现故障时所述送料小车41冲出所述移动轨道42。
优选地，为了使送料小车41在送料过程中运动更加平稳，所述送料电机43上设置有变频器49。
优选地，所述送料机构4还包括用于防止所述远程中央控制计算机1出现故障时不能正常送料而导致整个生产过程停止而设置的手动操作切换开关48；所述手动操作切换开关48与所述现场中央控制器1b电性连接；所述手动操作切换开关48与所述送料电机45电性连接。
本实用新型的自动分料系统的工作过程如下：
通过控制键1a远程一键启动远程中央控制计算机1，所有预设程序开始运行，系统中所有功能开始运转；送料电机43和变频器49开始向送料小车41提供动力；送料小车41开始运动，通过设置有定位磁开关46的位置时，送料小车41停止，然后皮带输送带44开始向左料仓2和右料仓3内输送原料，当超声波料位开关5和所述耐高温旋转式料位开关6检测到左料仓2和右料仓3内原料填满过后，超声波料位开关5和所述耐高温旋转式料位开关6向现场控制器1b发出本位置已装满，本位置停止送料的信号，现场控制器1b驱动送料小车41自动寻位到下一位置，皮带输送带44继续给下一位置送料；如此循环；当超声波料位开关5和所述耐高温旋转式料位开关6检测到左料仓2和右料仓3内原料不足时，超声波料位开关5和所述耐高温旋转式料位开关6通过现场控制器1b检测，发出“料仓无料”信号，同时向远程中央控制计算机1请求送料，远程中央控制计算机1发出开始送料信号，送料小车41和皮带输送带44开始工作；当远程中央控制计算机1出现故障时，可通过打开手动操作切换开关48转换为手动操作状态，由人工操作送料小车41和皮带输送带44继续向料仓送料，保证整个生产系统的正常运行。
以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。