一种智能反冲洗的控制装置的制作方法

本发明涉及污水过滤装置控制技术领域，特别涉及一种智能反冲洗的控制装置。

背景技术：

目前污水过滤装置普遍采用手动阀门门来控制各个管道的连通状态，这种控制方式简单，投入成本低，但难于实现自动化控制，需要专人管理。比如：现有中国专利公开的“一种新型反冲洗过滤机”，专利申请号为201520269060.3，它包括主桶、副桶、加药槽和泵浦，所述副桶设置有副排污阀门和副排气阀门，所述主桶设置有主排气阀门；所述副桶的顶端桶侧连接有反冲洗管道，反冲洗管道上设置有冲洗阀门，所述主桶的排污口-通过三通接头分别连接有主排污管道和反冲洗管道另一端，主排污管道上设置有主排污阀门；所述主桶的主桶主出口-通过四通接头分别连接有中间连接管、排水管和进气管，所述中间连接管一端通过三通接头分别连接有检测管和循环管，所述检测管通过检测阀门与加药槽相连通，所述循环管通过循环阀门与五通接头相连通；所述排水管上设置有出水阀门；所述进气管一端依次连接有进气阀门、气动隔膜泵、隔膜泵开关和空气压缩机；所述主桶的主桶入口-通过管道与泵浦的泵浦出口-相连相通；泵浦的泵浦入口-通过五通接头分别连接有加药管、进水管和输水管，加药管另一端通过加药阀门与加药槽相连相通，所述进水管通过入口阀门与水源相连接；输水管通过输水阀门与副桶底端的出口相连相通。上述的阀门门全是手动阀门门，难于实现自动化控制；同时，面对日益增长的人工成本，实现自动化控制显然是行业内急需解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种智能反冲洗的控制装置。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

本发明所述的一种智能反冲洗的控制装置，包括泵浦电机和控制电路，三相电源依次通过断路器QF、接触器KM1、热继电器RJ与泵浦电机相串联连接；

它还包括有输水阀门指示灯H0、检测阀门指示灯H1、加药阀门指示灯H2、出口阀门指示灯H3、入口阀门指示灯H5、冲洗阀门指示灯H6、排气阀门指示灯H7、两侧阀门指示灯H10、隔膜阀门指示灯H11、主水泵指示灯H12和进气阀门指示灯H15；所述控制电路包括直流开关电源、手自转换开关QA1、手动控制电路、全自动控制电路、输水阀门线圈K0、检测阀门线圈K1、加药阀门线圈K2、出口阀门线圈K3、入口阀门线圈K5、冲洗阀门线圈K6、排气阀门线圈K7、两侧阀门线圈K10、隔膜阀门线圈K11、进气阀门线圈K15和主水泵线圈KM1；

所述直流开关电源的输入端与单相交流电源相连接，所述直流开关电源的输出端设有24V直流电源，24V直流电源的负极端与转换开关QA1的a1端口相连接，转换开关QA1的a2端口与手动控制电路相连接，当转换开关QA1的a1端口和a2端口相连接时，为手动控制电路提供工作电源；通过手动控制电路控制输水阀门线圈K0、检测阀门线圈K1、加药阀门线圈K2、出口阀门线圈K3、入口阀门线圈K5、冲洗阀门线圈K6、排气阀门线圈K7、两侧阀门线圈K10、隔膜阀门线圈K11、进气阀门线圈K15和主水泵线圈KM1的启动和关闭；

转换开关QA1的a3端口与全自动控制电路相连接，当转换开关QA1的a1端口与a3端口相连接时，为全自动控制电路提供工作电源；通过全自动控制电路控制输水阀门线圈K0、检测阀门线圈K1、加药阀门线圈K2、出口阀门线圈K3、入口阀门线圈K5、冲洗阀门线圈K6、排气阀门线圈K7、两侧阀门线圈K10、隔膜阀门线圈K11、进气阀门线圈K15和主水泵线圈KM1的启动和关闭。

进一步地，所述手动控制电路包括有隔膜阀门手动开关SD1、两侧阀门手动开关SD2、排气阀门手动开关SD3、冲洗阀门手动开关SD4、入口阀门手动开关SD5、出口阀门手动开关SD6、加药阀门手动开关SD7、检测阀门手动开关SD8、输水阀门手动开关SD9、进气阀门手动开关SD11和主水泵手动开关SD12，

所述隔膜阀门手动开关SD1、两侧阀门手动开关SD2、排气阀门手动开关SD3、冲洗阀门手动开关SD4、入口阀门手动开关SD5、出口阀门手动开关SD6、加药阀门手动开关SD7、检测阀门手动开关SD8、输水阀门手动开关SD9、进气阀门手动开关SD11和主水泵手动开关SD12一端均分别与转换开关QA1的a2端口相连接；

所述隔膜阀门手动开关SD1另一端串联隔膜阀门指示灯H11后接入24V直流电源的正极端，隔膜阀门线圈K11一端并联于所述隔膜阀门指示灯H11一端，隔膜阀门线圈K11另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述两侧阀门手动开关SD2另一端串联两侧阀门指示灯H10后接入24V直流电源的正极端，两侧阀门线圈K10一端并联于所述两侧阀门指示灯H10一端，两侧阀门线圈K10另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述排气阀门手动开关SD3另一端串联排气阀门指示灯H7后接入24V直流电源的正极端，排气阀门线圈K7一端并联于所述排气阀门指示灯H7一端，排气阀门线圈K7另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述冲洗阀门手动开关SD4另一端串联冲洗阀门指示灯H6后接入24V直流电源的正极端，冲洗阀门线圈K6一端并联于所述冲洗阀门指示灯H6一端，冲洗阀门线圈K6另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述入口阀门手动开关SD5另一端串联入口阀门指示灯H5后接入24V直流电源的正极端，入口阀门线圈K5一端并联于所述入口阀门指示灯H5一端，入口阀门线圈K5另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述出口阀门手动开关SD6另一端串联出口阀门指示灯H3后接入24V直流电源的正极端，出口阀门线圈K3一端并联于所述出口阀门指示灯H3一端，出口阀门线圈K3另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述加药阀门手动开关SD7另一端串联加药阀门指示灯H2后接入24V直流电源的正极端，加药阀门线圈K2一端并联于所述加药阀门指示灯H2一端，加药阀门线圈K2另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述检测阀门手动开关SD8另一端串联检测阀门指示灯H1后接入24V直流电源的正极端，检测阀门线圈K1一端并联于所述检测阀门指示灯H1一端，检测阀门线圈K1另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述输水阀门手动开关SD9另一端串联输水阀门指示灯H0后接入24V直流电源的正极端，输水阀门线圈K0一端并联于所述输水阀门指示灯H0一端，输水阀门线圈K0另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述进气阀门手动开关SD11另一端串联进气阀门指示灯H15后接入24V直流电源的正极端，进气阀门线圈K15一端并联于所述进气阀门指示灯H15一端，进气阀门线圈K15另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述主水泵手动开关SD12另一端串联主水泵指示灯H12后接入24V直流电源的正极端，主水泵线圈KM1一端并联于所述主水泵指示灯H12一端，主水泵线圈KM1另一端并联于所述24V直流电源的正极端。

进一步地，所述全自动控制电路包括急停按钮QA2、启动按钮QA3、停止按钮QA4、PLC控制器、压力变送器P、运行灯H13和蜂鸣器H14；

所述PLC控制器设有输入端X0、X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7，所述PLC控制器设有输出端Y0、Y1、Y2、Y3、Y5、Y6、Y7、Y10、Y11、Y12、Y13、Y14、Y15和模似量输入端A02；

所述压力变送器P设置在主桶内腔中，用于实时采集主桶内腔的压力；所述热继电器RJ设有热继电器常开开关RJ；加药槽内腔侧壁从上往下依次设置有超高水位常开开关SA1、高水位常开开关SA4、中水位常开开关SA3和低水位常开开关SA2；

所述PLC控制器的正极与24V直流电源的正极端相连接，所述PLC控制器的负极和COM端并联在转换开关QA1的a3端口上，所述PLC控制器的COM端、GND端、CM1端、CM2端和CM3端均分别与24V直流电源的负极端相连接；

所述输入端X0通过急停按钮QA2与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X1通过启动按钮QA3与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X2通过停止按钮QA4与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X3通过超高水位常开开关SA1与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X4通过低水位常开开关SA2与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X5通过中水位常开开关SA3与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X6通过高水位常开开关SA4与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X7通过热继电器常开开关RJ与24V直流电源的负极端相连接；所述模似量输入端A02通过压力变送器P与24V直流电源的正极端相连接；

所述输出端Y0通过输水阀门线圈K0与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y1通过检测阀门线圈K1与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y2通过加药阀门线圈K2与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y3通过出口阀门线圈K3与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y5通过入口阀门线圈K5与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y6通过冲洗阀门线圈K6与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y7通过排气阀门线圈K7与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y10通过两侧阀门线圈K10与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y11通过隔膜阀门线圈K11与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y12通过主水泵线圈KM1与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y13通过运行灯H13与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y14通过蜂鸣器H14与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y15通过进气阀门线圈K15与24V直流电源的正极端相连接；

进一步地，所述输水阀门指示灯H0、检测阀门指示灯H1、加药阀门指示灯H2、出口阀门指示灯H3、入口阀门指示灯H5、冲洗阀门指示灯H6、排气阀门指示灯H7、两侧阀门指示灯H10、隔膜阀门指示灯H11、主水泵指示灯H12和进气阀门指示灯H15一端均与24V直流电源的正极端相连接；

所述输水阀门指示灯H0另一端并联于输出端Y0；所述检测阀门指示灯H1另一端并联于输出端Y1；所述加药阀门指示灯H2另一端并联于输出端Y2；所述出口阀门指示灯H3另一端并联于输出端Y3；所述入口阀门指示灯H5另一端并联于输出端Y5；所述冲洗阀门指示灯H6另一端并联于输出端Y6；所述排气阀门指示灯H7另一端并联于输出端Y7；所述两侧阀门指示灯H10另一端并联于输出端Y10；所述隔膜阀门指示灯H11另一端并联于输出端Y11；所述主水泵指示灯H12另一端并联于输出端Y12；所述进气阀门指示灯H15另一端并联于输出端Y15。

采用上述结构后，本发明有益效果为：通过全自动控制电路来实现自动化控制，取消专人管理过滤装置，有效降低人工管理成本；通过压力变送器P来采集主桶内腔的压力，通过自动控制装置来控制清洗滤芯的工作，极大地提高设备的自动化程度，既可以保证设备的过滤有效性，又可以节省人工监测成本；通过手动控制电路来为全自动控制电路作为一重要补充，既能保证正常生产需求，又能为操作者提供更多便利。

附图说明

图1是本发明的主控制电路图；

图2是本发明的手动控制电路图；

图3是本发明的全自动控制电路图；

图4是本发明的电动阀门连接示意图；

1、主桶；1-1、主桶入口；1-2、主桶主出口；1-3、排污口；

2、冲洗手动阀；2a、冲洗电动阀；3、主排污手动阀；4、副桶；

4-1、过滤桶；4-1a、滤孔；4-2、储水桶；5、副排污手动阀；

6、副排气手动阀；7、主排气手动阀；7a、主排气电动阀；

8、检测手动阀；8a、检测电动阀；9、加药槽；10、加药手动阀；

10a、加药电动阀；11、循环手动阀；12、入口手动阀；

12a、入口电动阀；13、泵浦；13-1、泵浦入口；13-2、泵浦出口；

14、气动隔膜泵；15、空气压缩机；

16、隔膜泵开关；16a、隔膜泵电动阀门开关；

17、进气手动阀；17a、进气电动阀；

18、输水手动阀；18a、输水电动阀；

19、出水手动阀；19a、出水电动阀；

20、四通接头；21、五通接头；22、侧手动阀门；22a、侧电动阀门；

23、主桶侧手动阀；23a、主桶侧电动阀。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1至图3所示，本发明所述的一种智能反冲洗的控制装置，包括泵浦电机和控制电路，三相电源依次通过断路器QF、接触器KM1、热继电器RJ与泵浦电机相串联连接；三相电源、断路器QF、接触器KM1、热继电器RJ与泵浦电机构成本发明的主控制电路。

它还包括有输水阀门指示灯H0、检测阀门指示灯H1、加药阀门指示灯H2、出口阀门指示灯H3、入口阀门指示灯H5、冲洗阀门指示灯H6、排气阀门指示灯H7、两侧阀门指示灯H10、隔膜阀门指示灯H11、主水泵指示灯H12和进气阀门指示灯H15；所述控制电路包括直流开关电源、手自转换开关QA1、手动控制电路、全自动控制电路、输水阀门线圈K0、检测阀门线圈K1、加药阀门线圈K2、出口阀门线圈K3、入口阀门线圈K5、冲洗阀门线圈K6、排气阀门线圈K7、两侧阀门线圈K10、隔膜阀门线圈K11、进气阀门线圈K15和主水泵线圈KM1。

所述直流开关电源的输入端与单相交流电源相连接，所述直流开关电源的输出端设有24V直流电源，24V直流电源的负极端与转换开关QA1的a1端口相连接，转换开关QA1的a2端口与手动控制电路相连接，当转换开关QA1的a1端口和a2端口相连接时，为手动控制电路提供工作电源；通过手动控制电路控制输水阀门线圈K0、检测阀门线圈K1、加药阀门线圈K2、出口阀门线圈K3、入口阀门线圈K5、冲洗阀门线圈K6、排气阀门线圈K7、两侧阀门线圈K10、隔膜阀门线圈K11、进气阀门线圈K15和主水泵线圈KM1的启动和关闭。

转换开关QA1的a3端口与全自动控制电路相连接，当转换开关QA1的a1端口与a3端口相连接时，为全自动控制电路提供工作电源；通过全自动控制电路控制输水阀门线圈K0、检测阀门线圈K1、加药阀门线圈K2、出口阀门线圈K3、入口阀门线圈K5、冲洗阀门线圈K6、排气阀门线圈K7、两侧阀门线圈K10、隔膜阀门线圈K11、进气阀门线圈K15和主水泵线圈KM1的启动和关闭。

如图2所示，作为本发明的一种实例，所述手动控制电路包括有隔膜阀门手动开关SD1、两侧阀门手动开关SD2、排气阀门手动开关SD3、冲洗阀门手动开关SD4、入口阀门手动开关SD5、出口阀门手动开关SD6、加药阀门手动开关SD7、检测阀门手动开关SD8、输水阀门手动开关SD9、进气阀门手动开关SD11和主水泵手动开关SD12，

所述隔膜阀门手动开关SD1、两侧阀门手动开关SD2、排气阀门手动开关SD3、冲洗阀门手动开关SD4、入口阀门手动开关SD5、出口阀门手动开关SD6、加药阀门手动开关SD7、检测阀门手动开关SD8、输水阀门手动开关SD9、进气阀门手动开关SD11和主水泵手动开关SD12一端均分别与转换开关QA1的a2端口相连接；

所述隔膜阀门手动开关SD1另一端串联隔膜阀门指示灯H11后接入24V直流电源的正极端，隔膜阀门线圈K11一端并联于所述隔膜阀门指示灯H11一端，隔膜阀门线圈K11另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述两侧阀门手动开关SD2另一端串联两侧阀门指示灯H10后接入24V直流电源的正极端，两侧阀门线圈K10一端并联于所述两侧阀门指示灯H10一端，两侧阀门线圈K10另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述排气阀门手动开关SD3另一端串联排气阀门指示灯H7后接入24V直流电源的正极端，排气阀门线圈K7一端并联于所述排气阀门指示灯H7一端，排气阀门线圈K7另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述冲洗阀门手动开关SD4另一端串联冲洗阀门指示灯H6后接入24V直流电源的正极端，冲洗阀门线圈K6一端并联于所述冲洗阀门指示灯H6一端，冲洗阀门线圈K6另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述入口阀门手动开关SD5另一端串联入口阀门指示灯H5后接入24V直流电源的正极端，入口阀门线圈K5一端并联于所述入口阀门指示灯H5一端，入口阀门线圈K5另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述出口阀门手动开关SD6另一端串联出口阀门指示灯H3后接入24V直流电源的正极端，出口阀门线圈K3一端并联于所述出口阀门指示灯H3一端，出口阀门线圈K3另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述加药阀门手动开关SD7另一端串联加药阀门指示灯H2后接入24V直流电源的正极端，加药阀门线圈K2一端并联于所述加药阀门指示灯H2一端，加药阀门线圈K2另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述检测阀门手动开关SD8另一端串联检测阀门指示灯H1后接入24V直流电源的正极端，检测阀门线圈K1一端并联于所述检测阀门指示灯H1一端，检测阀门线圈K1另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述输水阀门手动开关SD9另一端串联输水阀门指示灯H0后接入24V直流电源的正极端，输水阀门线圈K0一端并联于所述输水阀门指示灯H0一端，输水阀门线圈K0另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述进气阀门手动开关SD11另一端串联进气阀门指示灯H15后接入24V直流电源的正极端，进气阀门线圈K15一端并联于所述进气阀门指示灯H15一端，进气阀门线圈K15另一端并联于所述24V直流电源的正极端；

所述主水泵手动开关SD12另一端串联主水泵指示灯H12后接入24V直流电源的正极端，主水泵线圈KM1一端并联于所述主水泵指示灯H12一端，主水泵线圈KM1另一端并联于所述24V直流电源的正极端。

当全自动控制电路有故障或检修时，便可以通过手动控制电路来控制各个阀门门的工作，作为全自动控制电路控制的一种重要补充，便于现场操作。

如图3所示，作为本发明的一种实例，所述全自动控制电路包括急停按钮QA2、启动按钮QA3、停止按钮QA4、PLC控制器、压力变送器P、运行灯H13和蜂鸣器H14；

所述PLC控制器设有输入端X0、X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7，所述PLC控制器设有输出端Y0、Y1、Y2、Y3、Y5、Y6、Y7、Y10、Y11、Y12、Y13、Y14、Y15和模似量输入端A02；

所述压力变送器P设置在主桶内腔中，用于实时采集主桶内腔的压力；所述热继电器RJ设有热继电器常开开关RJ；加药槽内腔侧壁从上往下依次设置有超高水位常开开关SA1、高水位常开开关SA4、中水位常开开关SA3和低水位常开开关SA2；超高水位常开开关SA1用来检测加药槽内腔的超高水位位置，即为超高水位常开开关；高水位常开开关SA4用来检测加药槽内腔的高水位位置，即为高水位常开开关；中水位常开开关SA3用来检测加药槽内腔的中水位位置，即为中水位常开开关；低水位常开开关SA2用来检测加药槽内腔的低水位位置，即为低水位常开开关。

所述PLC控制器的正极与24V直流电源的正极端相连接，所述PLC控制器的负极和COM端并联在转换开关QA1的a3端口上，所述PLC控制器的COM端、GND端、CM1端、CM2端和CM3端均分别与24V直流电源的负极端相连接；

所述输入端X0通过急停按钮QA2与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X1通过启动按钮QA3与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X2通过停止按钮QA4与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X3通过超高水位常开开关SA1与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X4通过低水位常开开关SA2与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X5通过中水位常开开关SA3与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X6通过高水位常开开关SA4与24V直流电源的负极端相连接；所述输入端X7通过热继电器常开开关RJ与24V直流电源的负极端相连接；所述模似量输入端A02通过压力变送器P与24V直流电源的正极端相连接；

所述输出端Y0通过输水阀门线圈K0与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y1通过检测阀门线圈K1与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y2通过加药阀门线圈K2与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y3通过出口阀门线圈K3与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y5通过入口阀门线圈K5与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y6通过冲洗阀门线圈K6与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y7通过排气阀门线圈K7与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y10通过两侧阀门线圈K10与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y11通过隔膜阀门线圈K11与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y12通过主水泵线圈KM1与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y13通过运行灯H13与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y14通过蜂鸣器H14与24V直流电源的正极端相连接，所述输出端Y15通过进气阀门线圈K15与24V直流电源的正极端相连接；

进一步地，所述输水阀门指示灯H0、检测阀门指示灯H1、加药阀门指示灯H2、出口阀门指示灯H3、入口阀门指示灯H5、冲洗阀门指示灯H6、排气阀门指示灯H7、两侧阀门指示灯H10、隔膜阀门指示灯H11、主水泵指示灯H12和进气阀门指示灯H15一端均与24V直流电源的正极端相连接；

所述输水阀门指示灯H0另一端并联于输出端Y0；所述检测阀门指示灯H1另一端并联于输出端Y1；所述加药阀门指示灯H2另一端并联于输出端Y2；所述出口阀门指示灯H3另一端并联于输出端Y3；所述入口阀门指示灯H5另一端并联于输出端Y5；所述冲洗阀门指示灯H6另一端并联于输出端Y6；所述排气阀门指示灯H7另一端并联于输出端Y7；所述两侧阀门指示灯H10另一端并联于输出端Y10；所述隔膜阀门指示灯H11另一端并联于输出端Y11；所述主水泵指示灯H12另一端并联于输出端Y12；所述进气阀门指示灯H15另一端并联于输出端Y15。

如图4所示，主桶入口1-1通过主桶侧手动阀23与泵浦出口13-2相连通；主桶1侧壁还设置有两个主桶侧进口；两个主桶侧进口分别通过侧手动阀门22与泵浦出口13-2相连通。所述侧电动阀门22a并联于所述侧手动阀门22的两端；所述主桶侧电动阀23a并联于所述主桶侧手动阀23的两端；通过加装电动阀门，可便于实现自动化控制。侧电动阀门22a的线圈是两侧阀门线圈K10。

在冲洗手动阀2的两端并联有冲洗电动阀2a，冲洗电动阀2a的线圈是冲洗阀门线圈K6；在主排气手动阀7的两端并联有主排气电动阀7a，主排气电动阀7a的线圈是排气阀门线圈K7；在检测手动阀8的两端并联有检测电动阀8a，检测电动阀8a的线圈是检测阀门线圈K1；在入口手动阀12的两端并联有入口电动阀12a，入口电动阀12a的线圈是入口阀门线圈K5；在隔膜泵开关16的两端并联有隔膜泵电动阀门开关16a，隔膜泵电动阀门开关16a的线圈是隔膜阀门线圈K11；在进气手动阀17的两端并联有进气电动阀17a，进气电动阀17a的线圈是进气阀门线圈K15；在输水手动阀18的两端并联有输水电动阀18a，输水电动阀18a的线圈是输水阀门线圈K0；在出水手动阀19的两端并联有出水电动阀19a，出水电动阀19a的线圈是出口阀门线圈K3；在加药手动阀10的两端并联有加药电动阀10a，加药电动阀10a的线圈是加药阀门线圈K2。

全自动控制电路的工作原理：

第一步，当机器正常过滤，由压力变送器P实时监测主桶压力，当监测到主桶1压力达到或者超过正常压力(或设定压力)时，则表示滤芯或者滤袋堵塞；

第二步，此时依次有以下自动控制：入口阀门线圈K5关闭入口电动阀12a→出口阀门线圈K3关闭出水电动阀19a→启动气动隔膜泵14→隔膜阀门线圈K11打开隔膜泵电动阀门开关16a→进气阀门线圈K15开启进气电动阀17a→冲洗阀门线圈K6开启冲洗电动阀2a(进行反洗工艺清洗滤芯，此原理与现有技术无本质区别)。

当清洗完成后，压力变送器P监测到主桶1压力还是达到或者超过正常压力(或设定压力)时，重复第二步的工作；当清洗完成后，压力变送器P监测到主桶1压力降低至或小于正常压力(或设定压力)时，机器正常过滤。

本发明有益效果为：通过全自动控制电路来实现自动化控制，取消专人管理过滤装置，有效降低人工管理成本；通过压力变送器P来采集主桶内腔的压力，通过自动控制装置来控制清洗滤芯的工作，极大地提高设备的自动化程度，既可以保证设备的过滤有效性，又可以节省人工监测成本；通过手动控制电路来为全自动控制电路作为一重要补充，既能保证正常生产需求，又能为操作者提供更多便利。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。