仪表(5)、NH3流量检测仪表(10)分别将各自检测的信号送至DCS控制器(I)，喷氨调节阀(6)将阀位反馈信号送至DCS控制器(I);
[0069]DCS控制器(I)将上述信号转换成数字量信号进行运算，得到各信号的测量值信号、报警值信号、喷氨调节阀控制信号，同时将各测量值信号传送至DCS历史站(8)进行数据存储、传送至DCS操作员站(9)进行显示、传送至催化剂性能计算服务器(11)进行综合运算，将各报警值信号传送至DCS操作员站(9)进行报警，将喷氨调节阀控制信号传送至喷氨调节阀(6)进行阀位控制；
[0070]DCS历史站(8)同时对順3流量的累积值、已脱除的NO x流量的累积值、催化剂的当前性能值进行数据存储记录；
[0071]DCS操作员站(9)同时对順3流量的累积值、已脱除的NO x流量的累积值、催化剂的当前性能值进行显示，对过量喷氨进行报警。
[0072]DCS工程师站(7)对DCS控制器⑴、DCS历史站⑶、DCS操作员站(9)进行系统组态配置、软件维护。
[0073]催化剂性能计算服务器(11)将接收到的烟气参数测量值信号进行综合运算，将计算后的结果通过通讯方式传送至DCS控制器(I)、DCS工程师站(7)、DCS历史站(8)、DCS操作员站(9)。
[0074]从上述实施例可以看出，本发明提供了一种SCR脱硝反应系统监控方法和装置，对SCR胶硝反应系统进行实验，根据实验获取的反应器入口烟气氧量值、耗NH3量累加值与脱除的NOx量累加值的比值，绘制分段拟合直线，利用此直线获取SCR反应器不同工况下的理论喷氨量，将一段时间内理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，与新催化剂刚投入运行时的比值1?进行比较，将k偏离k C1的程度作为催化剂性能下降的指标进行统计分析，从而达到在线连续监测催化剂性能的目的，也为工厂管理者决定适时对催化剂离线检测提供了依据；
[0075]本发明利用分段拟合直线计算得到不同工况下的理论需求喷氨量，将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令，使喷氨量与实际需要相匹配，可减小自动喷氨调控系统动态调控时间和调控过程，从而优化喷氨自动调控系统；
[0076]本发明利用理论需求喷氨量乘以系数Ic1Gi1大于I)作为实际喷氨量过大的报警值，当发生报警时，提示运行操作人员查找故障原因，可避免因反应器出口烟气NOx检测仪表、喷氨自动调控系统等设备出现缺陷而导致的长时间过量喷氨现象；
[0077]本发明利用理论需求喷氨量乘以系数k2 (k2大于k J作为实际喷氨量过大的保护定值，可避免异常工况下的过量喷氨现象。
[0078]综上所述，本发明实现了 SCR脱硝催化剂在线连续检测、提醒工厂管理者适时离线检测催化剂、优化喷氨自动调控系统、喷氨量过大报警、过量喷氨限制等功能，从而解决了现有技术中的难题。
[0079]上述虽然结合附图对本发明的【具体实施方式】进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
【主权项】
1.一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，包括以下步骤: 步骤一:现场调整锅炉燃烧工况，获取符合条件的实验数据，由实验数据绘制分段拟合直线； 步骤二:利用分段拟合直线计算对应工况的理论喷氨量，计算欲反应的NOx质量； 步骤三:在预设条件下分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，根据欲反应的NOJM量计算获取理论需求喷氨量； 步骤四:定期分析累加的理论喷氨量和实际喷氨量的比值，由比值及其减小的趋势，间接得到催化剂的脱硝性能及其下降的趋势，根据获取的理论需求喷氨量得到喷氨自动调控前馈指令、过量喷氨报警值、过量喷氨保护值。
2.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤一中，获取符合条件的实验数据包括多个数据组，每个数据组包括在SCR脱硝反应系统处于某一运行状态时得到的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量、已反应的^,质量、喷入反应器的NH 3质量。
3.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤一中，由实验数据绘制分段拟合直线，以实验数据中的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量为横坐标，以喷入反应器的順3质量与已反应的NO 量的比值为纵坐标，绘制分段拟合直线，已反应的NOx质量为SCR反应器入口 NO ^农度值减去出口 NO ^农度值得到的差值与烟气流量的乘积；计算得到分段拟合直线每一段的斜率和偏移量。
4.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是， 所述步骤二中，SCR脱硝反应系统运行期间，根据反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与已反应的NOJM量相乘，得到该工况下应喷入的NH3质量，即理论喷氨量； SCR脱硝反应系统运行期间，将反应器入口 NOx浓度值减去出口 NOx浓度设定目标值得到的差值与烟气流量相乘，得到当前时刻欲反应的^\质量。
5.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤三中，SCR脱硝反应系统运行期间，在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，并计算二者在一个时间段内所累加的值的比值，将新催化剂刚投入运行时的比值定义为初始值h，将后续得到的比值定义为k，将k偏离1?的程度作为催化剂性能下降的指标进行统计分析； SCR脱硝反应系统运行期间，根据当前时刻反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与当前时刻欲反应的NOJM量相乘，得到与反应器入口烟气含氧量、烟气流量、烟气中NOx浓度值及反应器出口烟气NO ,浓度目标设定值相匹配的理论需求喷氨量。
6.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述在预设条件下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，预设条件为下述条件: 喷氨自动调控系统处于自动模式；反应器入口和出口烟气NOx、氧量、烟气流量测量仪表及见13流量仪表处于正常检测状态。
7.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤四中，将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令；将理论需求喷氨量乘以系数匕作为实际喷氨量过大的报警值；将理论需求喷氨量乘以系数1^2作为实际喷氨量过大的保护定值，Ii1大于1，k 2大于k !O
8.如权利要求1所述的一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法，其特征是，所述步骤一中获取符合条件的实验数据，获取方式为通过实验获取或者通过检索历史数据记录中满足预设条件的数据获取。
【专利摘要】本发明公开了一种SCR脱硝催化剂在线检测和喷氨优化控制方法。本发明调整锅炉燃烧工况进行实验，得到满足预设条件的多组烟气氧量、耗NH3量与脱除的NOX量的比值数据，据此绘制分段拟合直线，计算相应工况的理论喷氨量，在预设条件下分别累加理论喷氨量和实际喷氨量，定期计算二者的比值k，根据k偏离新催化剂对应的初始比值k0的程度，判断催化剂性能下降情况；根据分段拟合直线和当前烟气氧量值、欲脱除的NOx质量，计算当前理论需求喷氨量，经最新计算得到的k值修正后作为喷氨自动调控系统的前馈指令，用于优化喷氨自动调节性能；以理论需求喷氨量为参考值设置过量喷氨的报警值和保护值，避免过量喷氨的发生。
【IPC分类】G05B19-418
【公开号】CN104699061
【申请号】CN201510104698
【发明人】赵铁军, 张宗辉, 宋益纯, 赵建新
【申请人】山东国电技术咨询有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年3月10日