磁保持继电器的外壳结构的制作方法

本发明涉及低压电器领域，特别是一种磁保持继电器的外壳结构。

背景技术：

磁保持继电器是一种新型继电器，和其他电磁继电器一样，对电路起着自动接通和切断作用。磁保持继电器的常闭或常开状态完全是依赖永久磁钢的作用，其开关状态的转换是靠一定宽度的脉冲电信号触发而完成的。目前，磁保持继电器的电磁系统一般由线圈、铁芯、轭铁、衔铁等组成，其中线圈、铁芯、轭铁采用铆装工艺装配在一起。但铆装工艺的工序复杂从而影响了磁保持继电器的装配效率，同时铁芯与轭铁铆装在一起影响了零件安装的准确性，进而降低了磁继电器动作的稳定性。

磁保持继电器通过其接触系统中动、静触点的接触与分离实现了主电路的接通和断开。但当在电力线路中使用继电器，触点接触瞬间，触点间会产生很大短路电流。对于采用直片式接触系统的继电器，该短路电流在动、静触点间产生分离动、静触点的电动斥力，而且电流越大，电动斥力越大，对动、静触点接触的可靠性构成极大威胁，尤其是瞬间大电流的冲击极易造成动、静触点的短时分离并产生强电弧，触点极易出现熔融和烧毁，从而降低了磁保持继电器的使用寿命。

磁保持继电器在使用环境存在较强的干扰磁场时需要在磁保持继电器的外壳上增设屏蔽罩，屏蔽罩可防止干扰磁场使磁保持继电器产生误动作从而降低了磁保持继电器工作的稳定性。现有屏蔽罩的安装结构是在继电器外壳上设有凸部或凹部，并与屏蔽罩上设有的孔或凸部相配合。但这种结构在屏蔽罩安装或拆除时，需将屏蔽罩撑开后方可进行拆除，由于屏蔽罩是2mm左右的铁板，因此上述屏蔽罩的安装结构在屏蔽罩与继电器外壳安装或拆除时较为困难，降低了屏蔽罩安装或拆除效率，同时影响了屏蔽罩的安装稳定性。

磁保持继电器的外壳可用于对磁保持继电器的接触系统及电磁系统进行有 效地限位安装，但目前外壳内用于限位的结构较为简单，使得动簧片与静片之间间距较大，不仅不能起到有效地定位，而且受电接触影响较大从而不能保证动触点与静触点在闭合时的有效接触，从而降低了磁保持继电器的工作稳定性。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种限位安装准确、触头接触稳定、加工结构简单的磁保持继电器的外壳结构。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种磁保持继电器的外壳结构，包括对应连接的壳体4和盖体5，所述的壳体4内设有用于限位安装磁保持继电器的接触系统1的凸起特征，所述的凸起特征包括第一限位壁410和第二限位壁420，所述的接触系统1包括用于安装静触点101的静片110和用于安装动簧片120的动引出片121。所述的第二限位壁420上设有用于限位安装静触点101的静触点安装槽421，第二限位壁420的端部还设有与第一限位壁410的一端对应设置的第二限位凸起440，所述的第二限位凸起440可与第一限位壁410配合形成用于限位安装动引出片121的动引出片限位槽441，并且静触点安装槽421相对于第二限位壁420倾斜设置，从而使得动簧片120与所对应的静片110在触点分离时形成夹角。

进一步，所述的动引出片限位槽441相对于第一限位壁410倾斜设置。

进一步，壳体4内还设有与静触点安装槽421对应设置可配合静触点安装槽421安装静触点101的第一限位凸起430，并且静触点安装槽421与动引出片限位槽441相互平行，从而使得磁保持继电器闭合时动簧片120上的动触点102的中心与静触点101的中心对应接触。

进一步，所述的第一限位壁410与壳体4的侧壁之间形成了用于限位安装静片110的静片安装槽411，第一限位壁410的一端可与第二限位凸起440配合限位安装动引出片121，第一限位壁410的另一端垂直连接设有第三限位壁412，所述的第三限位壁412与动簧片120端部的缺口特征123对应设置，并且第三限位壁412可与缺口特征123配合对磁保持继电器的推动件3的移动幅度进行限位。

进一步，所述的缺口特征123开设在动簧片120端部的一侧，并且开口特征123的形状与推动件3的横截面相匹配，所述推动件3的顶部及底部可分别与第三限位壁412及缺口特征123的边沿滑动接触。

进一步，所述的第一限位壁410的端部还连接设有第三限位壁412，所述的盖体5上设有分别可与第一限位壁410和第三限位壁412相接触并配合对静片110进行限位的第一盖体凸起501和第二盖体凸起502，盖体5上还设有可与第二限位壁420相匹配接触连接并配合对静触点101进行限位的第三盖体凸起503。

进一步，所述静片110的高度小于第一限位壁410及第三限位壁412的高度。

进一步，所述的第一限位壁410和第三限位壁412相对应垂直设置，第一限位壁410和第三限位壁412可分别与壳体4的侧壁之间形成了用于限位安装静片110的静片安装槽411，所述的静片110为U型结构且端部安装有静触点101，动簧片120安装有动触点102的端部置于U型结构的静片110内并与静触点101对应设置，从而使得接触系统1闭合时的电动力F的方向为动触点102向静触点101方向，并且断开时动簧片120的端部与对应的静片110的端部之间的距离小于2mm。

进一步，所述的动簧片120上还设有分流片130，动簧片120的一端与分流片130的对应端部固定连接，动簧片120的另一端与磁保持继电器的推动件3驱动连接，所述的推动件3可通过磁保持继电器的电磁系统2驱动动簧片120带动分流片130摆动实现动触点102与静触点101的分合，动簧片120上还开设有槽特征131，所述的槽特征131与分流片130上安装有动触点102的端部对应设置，并且动簧片120带动分流片130摆动使动触点102与静触点101闭合后可继续往动触点向静触点的方向移动从而产生触点超行程。

进一步，所述磁保持继电器的外壳上还安装有屏蔽罩6，所述的屏蔽罩6上设有可与继电器外壳相连接安装的弹性安装片610，所述弹性安装片610的一侧与屏蔽罩6其中一侧壁的端部相连接，弹性安装片610的另一侧与屏蔽罩6对应的另一侧壁的端部之间形成有缺口600，弹性安装片610的端部还设有可与壳体4或盖体5的侧壁接触连接且用于将屏蔽罩6与继电器外壳弹性卡接安装的 弹性卡件611。

本发明的磁保持继电器的外壳结构通过凸起特征，实现了接触系统与壳体的准确装配，提高了磁保持继电器的装配效率。此外，通过相对倾斜设置的静触点安装槽和动引出片限位槽，减小了动簧片与静片之间的距离，提高了动簧片受到的电动力进而提高了触点闭合的稳定性。

附图说明

图1是本发明的磁保持继电器的结构示意图；

图2是本发明的轭铁组件的结构示意图；

图3是本发明的轭铁组件与线圈的安装结构示意图；

图4是本发明的轭铁组件与线圈的安装结构分解图；

图5是本发明的接触系统的第一种实施例的结构侧视图；

图6是本发明的接触系统的第一种实施例的结构示意图；

图7是本发明的动簧片的结构示意图；

图8是本发明的屏蔽罩的安装结构示意图；

图9是屏蔽罩的第一种实施例的结构示意图；

图10是屏蔽罩的第一种实施例的正视图；

图11是图10中沿A-A方向的截面图；

图12是屏蔽罩的第一种实施例的俯视图；

图13是屏蔽罩的第二种实施例的结构示意图；

图14是屏蔽罩的第三种实施例的结构示意图；

图15是图14的结构侧视图；

图16是图15沿B-B方向的截面图；

图17是屏蔽罩的第四种实施例的安装示意图；

图18是屏蔽罩的第四种实施例的结构示意图；

图19是屏蔽罩的第五种实施例的结构示意图；

图20是本发明的接触系统的第二种实施例的结构分解图；

图21是本发明的接触系统的第三种实施例的结构分解图；

图22是本发明的壳体的结构示意图；

图23是本发明的壳体的结构立体图；

图24是本发明的盖体的结构立体图；

图25是本发明的安装结构实施例的示意图。

具体实施方式

以下结合附图1至25给出本发明的实施例，进一步说明本发明的磁保持继电器具体实施方式。本发明的磁保持继电器不限于以下实施例的描述。

本发明的磁保持继电器包括接触系统1、电磁系统2和推动件3，如图1所示，接触系统1和电磁系统2分别安装在壳体4的两侧，所述的接触系统1包括设有静触点101的静片110和设有动触点102的动簧片120且动簧片120可与推动件3连接，所述的电磁系统2包括可与推动件3驱动连接的衔铁组件210以及用于产生磁场使衔铁组件210转动的线圈220，电磁系统2的衔铁组件210通过推动件3可驱动动簧片120摆动实现动触点102与静触点101的分合。具体地，衔铁组件210通过转轴212旋转地安装在线圈220一侧，所述的推动件3呈F型，F型的推动件3的一端设有驱动限位槽301另一端可与动簧片120驱动连接，衔铁组件210的一侧安装有可置于驱动限位槽301内并与推动件3驱动连接的驱动臂213，线圈220可产生磁场使衔铁组件210转动从而驱动推动件3带动分流片130及动簧片120摆动并完成动触点102与静触点101的分合。F型的推动件使得电磁系统和接触系统传动过程稳定，避免脱扣失效的情况发生，提高了磁保持继电器动作可靠性。并且壳体4可与盖体5可配合拼装成继电器外壳，所述继电器外壳上对应安装有用于防止磁场干扰的屏蔽罩6。本发明的磁保持继电器的整体结构简单，零件配合紧凑从而提高了磁保持继电器的装配效率，同时屏蔽罩使得磁保持继电器具有较强的抗磁场干扰性能，进而提高了磁保持继电器的工作可靠性。

所述的电磁系统2还包括可与衔铁组件210相接触的轭铁组件230，如图2所示，轭铁组件230的两端分别设有一体冲压成型的轭铁231和铁芯232，并且所述的铁芯232置于线圈220内，所述的轭铁231与衔铁组件210的一侧相对应设置。优选地，轭铁组件230的轭铁231包括相对于铁芯232的端部垂直延伸设置的连接片2311，所述连接片2311的端部还垂直延伸设有接触片 2312，所述的接触片2312置于衔铁组件210一侧垂直并排设置的两个衔铁211之间并可与衔铁211相接触。轭铁组件一体冲压成型且成型结构简单便于轭铁组件的批量加工，同时保证了轭铁与铁芯连接的稳定性，进而提高了轭铁组件装配稳定性。此外，接触片2312相对于铁芯232垂直设置。接触片相对于铁芯经过两次不同方向的垂直弯折后，形成安装结构更为稳定且更易于装配的轭铁组件。

图1中的衔铁组件210旋转安装在线圈220的一侧，所述线圈220的顶端和底端分别对应安装有轭铁组件230，每个轭铁组件230的铁芯232相对并排安装在线圈220内，每个轭铁组件230的轭铁231分别沿线圈220的顶端和底端延伸并可与衔铁组件210两侧的衔铁211相接触。轭铁组件与线圈安装结构简单从而提高了磁保持继电器的装配效率，同时保证了轭铁与衔铁组件配合安装的稳定性，进而提高了磁保持继电器工作的稳定性。特别地，如图3所示的铁芯232安装在磁保持继电器的线圈220的线圈骨架221内，所述的连接片2311延伸出线圈骨架221的端部设置并且与线圈骨架221的端面相接触连接，所述的接触片2312置于线圈骨架221的端面一侧并且相对于端面垂直设置，并且线圈骨架221的端面上还设有与连接片2311的侧壁形状相匹配接触的定位板223或与连接片2311的形状相匹配的定位槽(图中未示出)。轭铁组件与线圈骨架的匹配安装，提高了磁保持继电器的装配效率，保证了装配产品的一致性及产品合格率，同时定位槽防止了轭铁组件在使用过程中产生变形导致错位的情况发生，从而提高了轭铁组件使用的稳定性。此外，如图4所示的线圈220安装在线圈骨架221上，所述的线圈骨架221的内部贯通设有铁芯安装腔2211，所述铁芯安装腔2211的宽度与全部铁芯232的厚度之和相匹配，并且所述轭铁231的之间的端部相对应设置，相对应的轭铁231端部之间还可旋转安装有衔铁组件210，线圈骨架221的端部还安装有线圈引线222。铁芯安装腔保证了多个轭铁组件中并排放置的铁芯的稳定安装，同时保证了轭铁相对于线圈骨架的稳定安装，提高了轭铁组件与衔铁组件配合动作的稳定性。

所述动簧片120的一端固定安装在用于外部接线的动引出片121上，动簧片120的另一端安装有动触点102且置于静片110端部的U型结构内，所述静片110的一端安装有静触点101另一端为用于外部接线的静引出片111，所述 的静触点101设于U型结构内侧壁上且与动触点102对应设置，并且接触系统1闭合时的电动力F的方向(图1中箭头方向)为动触点向静触点方向。动簧片与静片的安装结构简单，同时电动力推动动触点压紧静触点，而不是使动静触点分离，可有效防止大电流时电动力过大导致的触点分离和触点弹跳的问题，提高了接触系统的稳定性。静片110的U型结构沿壳体4的内壁安装且静引出片111和动引出片121分别延伸至壳体4的外部，并且静引出片111和动引出片121相对垂直设置从而便于外部接线。

所述的动簧片120上还设有分流片130，如图5至图7所示的动簧片120的一端与分流片130的对应端部固定连接，动簧片120的另一端与磁保持继电器的推动件3驱动连接，所述的推动件3可通过磁保持继电器的电磁系统2驱动动簧片120带动分流片130摆动实现动触点102与静触点101的分合。动簧片120上还开设有槽特征131，所述的槽特征131与分流片130上安装有动触点102的端部对应设置，并且动簧片120带动分流片130摆动使动触点102与静触点101闭合后可继续往动触点向静触点的方向移动从而产生触点超行程。槽特征减小了弹性系数从而实现了触点闭合后的超行程，提高了触点闭合的稳定性，增加了磁保持继电器的使用寿命。特别地，如图5所示的动簧片120和分流片130的一端共同固定安装在动引出片121上，动簧片120和分流片130的另一端置于静片110的U型结构内，所述的静触点101设于U型结构内侧壁上且与动触点102对应设置，并且接触系统1闭合时的电动力F的方向为动触点向静触点方向。当动、静触点接通，并通过大电流时，相邻的动簧片与静引出片中电流走向正好相反，动簧片设有动触点的部位将受到来自相邻静引出片的相排斥的电斥力，该电斥力使得动、静触点间接触压力增大，两者随通过电流的增大而接触的更加可靠，从而可抗大电流冲击。电动力推动动触点压紧静触点，而不是使动静触点分离，可有效防止大电流时电动力过大导致的触点分离和触点弹跳的问题，提高了接触系统的稳定性。

所述的动簧片120的一端与分流片130的对应端部相固定并同时固定在用于外部接线的动引出片121上，并且在触点闭合工作时动触点102与静触点101同时形变，闭合后分流片130与动簧片120之间可产生夹角。分流片和动簧片同时与动引出片固定，保证了接触系统分合动作时的可靠性，同时闭合后产生 的超行程不易使动触点和静触点在瞬间大电流冲击的作用下造成短时分离并产生强电弧，提高了接触系统的稳定性及使用寿命。具体地，接触系统1中动簧片120与分流片130的安装实施例如下所述。

如图5和图6所述的是接触系统1的第一种实施例，所述的接触系统1包括一片动簧片120和一片分流片130，所述的分流片130与动引出片121夹持动簧片120，所述的槽特征131在动簧片120的另一端上形成了端部与槽特征131侧壁相连接的弹性部122(如图7所示)，所述弹性部122的形状与分流片130安装有动触点102的端部形状相匹配，并且闭合后弹性部122与动簧片120之间可产生夹角。接触系统仅由两片弹性片组成结构简单从而提高了安装效率，保证了接触系统工作的稳定性，同时弹性部与分流片的端部相匹配提高了闭合过程的稳定性。优选地，所述的接触系统1包括一片动簧片120和一片分流片130，动簧片120或/和分流片130的中部还形成预压力使接触系统1产生超行程的U型折弯部132，所述U型折弯部132的凸起方向与动簧片120闭合时动作方向相同。接触系统仅由两片弹性片组成结构简单从而提高了安装效率，并且保证了接触系统工作的稳定性，同时U型折弯部可进一步减小分流片弹性系数从而使分流片更易弯曲，保证闭合时产生超行程，提高了接触系统的可靠性。此外，动簧片120的端部还设有用于与推动件3驱动连接的驱动凸起133，并且动簧片120的端部相对于动簧片120水平设置。驱动凸起保证了推动件带动动簧片摆动的稳定性，有效地防止了在继电器分合过程中电磁系统与接触系统的脱落失效，提高了磁保持继电器的工作稳定性，同时动簧片的端部不需要弯折使得动簧片的加工过程简便，并且提高了动簧片的工作稳定性。

如图20所示的是接触系统1的第二种实施例，并且接触系统1的第二种实施例是基于接触系统1的第一种实施例演变而成，所述的动簧片120与动引出片121夹持分流片130，闭合时动簧片120推动分流片130向动引出片121所在一侧移动。

如图21所示的是接触系统1的第三种实施例，所述的接触系统1包括两片动簧片120和一片分流片130，所述的两片动簧片120夹持安装分流片130，其中与动引出片121相接触连接的动簧片120还与磁保持继电器的推动件3通过驱动凸起133驱动连接。两片动簧片提高了安装稳定性，使得磁保持继电器 的动作更为可靠，同时两片动簧片夹持一片分流片的安装方式简便可靠。优选地，动簧片120或/和分流片130的中部还开设有沿动簧片120或分流片130长度方向开设的条状槽孔134。条状槽孔进一步降低了动簧片或分流片的弹性系数，保证了动作稳定性。

接触系统1的安装方式不仅限于上述三种实施例，还可以是动簧片120相对设置在分流片130安装有动触点102的背侧，分流片130与动引出片121夹持动簧片120，并且所述的槽特征131的宽度大于分流片130的宽度，分流片130安装有动触点102的端部可置于槽特征131内并在槽特征131内移动，分流片130的中部还有U型折弯部，动簧片120的端部还设有可与推动件3驱动连接的驱动凸起133。动簧片设置在动触点的背侧使得动簧片带动分流片产生的超行程效果显著，避免了闭合时触点间产生短时分离并产生强电弧，提高了触点的使用寿命。

或者是是动簧片120相对设置在分流片130安装有动触点102的一侧，动簧片120与动引出片121夹持分流片130，并且所述的槽特征131为直径大于动触点102的圆形，容易想到的是本实施例中的槽特征131还可以为椭圆形或者任意与动触点102相匹配的形状，动触点102可置于槽特征131内并在槽特征131内移动。动簧片设置在动触点一侧使得组装过程简便，同时结构简单带动分流片的摆动过程稳定。

又或者是分流片130安装在动簧片120内，并且分流片130与动簧片120之间设有槽特征131，分流片130的端部可与槽特征131的内边沿固定连接。动簧片与分流片一体成型的结构便于加工且稳定性强。

所述的屏蔽罩6对应安装在由壳体4和盖体5组成的继电器外壳上，如图8所示的屏蔽罩6上设有可与继电器外壳相连接安装的弹性安装片610，所述弹性安装片610的一侧与屏蔽罩6其中一侧壁的端部相连接，弹性安装片610的另一侧与屏蔽罩6对应的另一侧壁的端部之间形成有缺口600。弹性安装片610的端部还设有可与壳体4或盖体5的侧壁接触连接且用于将屏蔽罩6与继电器外壳弹性卡接安装的弹性卡件611。弹性安装片使得屏蔽罩与继电器外壳的安装及拆卸简便，提高了屏蔽罩的使用效率，同时弹性卡件提高了安装的稳 定性。特别地，弹性卡件611的端部与壳体4或盖体5的侧壁上设置的台阶特征45的边沿相弹性卡接。弹性卡件端部与台阶特征的配合连接牢固，提高了屏蔽罩与继电器外壳安装的稳定性。具体地，图8中的屏蔽罩6呈U型结构包括相对应设置的第一侧壁601和第二侧壁602以及用于连接第一侧壁601和第二侧壁602的第三侧壁603，所述的弹性安装片610与第三侧壁603对应设置且一端与第一侧壁601的端部相连接另一端与第二侧壁602的端部之间形成有缺口600。此外，屏蔽罩6可有如下的五种实施例方案，并且每种方案均是基于上述的屏蔽罩6的结构演变而成。

如图9至图12所示的是屏蔽罩6的第一种实施例，其中图9和图10中的弹性卡件611安装在弹性安装片610端部的一侧并与第二侧壁602的端部对应设置，屏蔽罩的具体实施例结构简单便于生产加工，缺口增加了屏蔽罩的弹性系数从而使得屏蔽罩与继电器外壳安装及拆卸过程简便。并且从图11所示的截面图，弹性安装片610的端部延伸设有弹性卡件611，所述的弹性卡件611与弹性安装片610之间的夹角α为钝角。弹性卡件与弹性安装片为一体成型且设有折弯角度，不仅便于生产加工同时保证了弹性卡件的使用稳定性，提高了屏蔽罩的安装可靠性。此外，如图12所示的屏蔽罩6的侧壁结构，其中第一侧壁601和第二侧壁602分别垂直于第三侧壁603的一侧设置，从而使得第一侧壁601平行于第二侧壁602，第三侧壁603平行于弹性安装片610。

如图13所示的是屏蔽罩6的第二种实施例，本实施例中的其中一侧壁向屏蔽罩6的内部倾斜设置，并且倾斜设置的侧壁与相邻侧壁之间的夹角β为锐角从而使得该侧壁可与继电器外壳弹性连接。倾斜设置的侧壁便于屏蔽罩与继电器外壳的安装与拆卸，提高了屏蔽罩的使用效率，同时侧壁的倾斜角度便于屏蔽罩的加工。优选地，如图13所示的屏蔽罩6的第二侧壁602与第三侧壁603之间的夹角β为锐角。弹性卡件及倾斜设置的第二侧壁保证了屏蔽罩安装的稳定性，进而提高了屏蔽罩性能的可靠性。

如图14至图16所示的是屏蔽罩6的第三种实施例，屏蔽罩6的相对应侧壁的顶部和/或底部分别设有用于限位安装继电器外壳的限位卡件620，所述的限位卡件620可与继电器外壳的侧壁接触连接。限位卡件提高了屏蔽罩与继电器外壳安装的准确性，同时侧壁顶部和底部的多个限位卡件防止了继电器外壳 在屏蔽罩内移动，进一步提高了屏蔽罩安装的稳定性。具体地，图14中的第一侧壁601和第二侧壁602的顶部和底部分别设有一个限位卡件220，优选地，如图15所示相对应侧壁的顶部上的限位卡件620与底部上的限位卡件620错位设置。错位设置的限位卡件保证了继电器外壳在屏蔽罩内不发生晃动，提高了安装稳定性。并且如图16所示的截面图，相对应侧壁上的限位卡件620分别沿侧壁顶部或底部的边沿相对延伸，并且相对应侧壁顶部的限位卡件620的端部间距M小于相对应侧壁底部的限位卡件620的端部间距N。限位卡件的间距关系使得继电器外壳从单一方向插入屏蔽罩，保证了加工过程的一致性从而提高了安装稳定性及加工效率。

如图17和图18所示的是屏蔽罩6的第四种实施例，其中图17的屏蔽罩6的侧壁的顶部和/或底部分别设有用于产生爬电距离的凸起特征630，屏蔽罩6相对应的侧壁上还开设有用于将屏蔽罩6与继电器外壳固定的点胶孔640。凸起特征提高了屏蔽罩侧壁之间的爬电距离，提高了屏蔽罩的性能，同时点胶孔便于屏蔽罩与继电器外壳的固定，提高了屏蔽罩的安装效率。具体地，图18中的第一侧壁601、第二侧壁602和第三侧壁603的顶部分别设有用于产生爬电距离的凸起特征630，第一侧壁601和第二侧壁602的底部还对应延伸设有用于限位安装继电器外壳的限位卡件620，并且第二侧壁602上还开设有用于将屏蔽罩6与继电器外壳固定的点胶孔640。

如图19所示的是屏蔽罩6的第五种实施例，其中所述的继电器外壳上开设有用于点胶的点胶槽450，所述的点胶槽450与弹性安装片610对应设置，点胶槽450点胶后可使弹性安装片610与继电器外壳连接固定且固定方式简便。

磁保持继电器的外壳由壳体4和盖体5拼接而成，图22和图23所示的壳体4内设有用于限位安装接触系统1的凸起特征，所述的凸起特征包括第一限位壁410和第二限位壁420，所述的第一限位壁410与壳体4的侧壁之间形成了用于限位安装静片110的静片安装槽411，所述的第二限位壁420上设有用于限位安装静触点101或用于对应限位安装静片110上凸起的静触点安装槽421，所述的凸起可以是用于固定静触点101的固定凸起，壳体4内还设有与静触点安装槽421对应设置可配合静触点安装槽421安装静触点101的第一限位凸起430，并且第二限位壁420的端部还设有与第一限位壁410的一端对应 设置的第二限位凸起440，所述的第二限位凸起440可与第一限位壁410配合形成用于限位安装动引出片121的动引出片限位槽441。壳体内的凸起特征结构分布简单便于壳体的加工，同时使得接触系统与壳体的装配准确从而提高了磁保持继电器的装配效率。

优选地，静触点安装槽421相对于第二限位壁420倾斜设置，动引出片限位槽441相对于第一限位壁410倾斜设置，从而使得动簧片120与所对应的静片110在触点分离时形成夹角，夹角使得动簧片与静片之间的距离缩小，提高了动簧片受到的电动力，进而提高了触点闭合的稳定性。特别地，静触点安装槽421与动引出片限位槽441相互平行，平行设置的静触点安装槽和动引出片限位槽保证了闭合后静触点与动触点的稳定接触，提高了磁保持继电器工作稳定性。

所述第一限位壁410的一端可与第二限位凸起440配合限位安装动引出片121，第一限位壁410的另一端连接设有相对于第一限位壁410垂直设置的第三限位壁412，所述的第三限位壁412与动簧片120端部的缺口特征123对应设置，并且第三限位壁412可与缺口特征123配合对磁保持继电器的推动件3的移动幅度进行限位。静片安装槽结构简单节省空间，缺口特征与第三限位壁保证了推动件的稳定移动，提高了磁保持继电器的电磁系统与接触系统驱动连接的稳定性，同时缺口特征加工方便使用灵活。特别地，缺口特征123开设在动簧片120端部的一侧，并且开口特征123的形状与推动件3的横截面相匹配，推动件3的顶部及底部可分别与第三限位壁412及缺口特征123的边沿滑动接触。缺口特征的开设位置便于推动件的装配安装，同时缺口特征的形状提高了对推动件移动限位的准确性，保证了推动件的安装可靠性。

如图24所示的盖体5上设有分别可与第一限位壁410和第三限位壁412相接触并配合对静片110进行限位的第一盖体凸起501和第二盖体凸起502，盖体5上还设有可与第二限位壁420相匹配接触连接并配合对静触点101进行限位的第三盖体凸起503。壳体与盖体配合进一步使得接触系统限位安装稳定，同时盖体上的限位结构简单便于加工。特别地，静片110的高度小于第一限位壁410及第三限位壁412的高度。静片的高度关系使得第一限位壁及第三限位壁的限位更为稳定，同时便于静片的装配安装。

如图25所示的接触系统1与壳体4安装结构的具体实施例，本实施例是以图21所示的第三种接触系统1的实施例结构为例来说明的，所述的动簧片120和分流片130的对应端部同时固定安装在动引出片121上，所述的壳体4内设有第一限位壁410、第二限位壁420、第三限位壁412、第一限位凸起430和第二限位凸起440，所述的动引出片121限位安装由第一限位壁410的端部和第二限位凸起440组成的动引出片限位槽441内，所述的静片110限位安装在由第一限位壁410与壳体4的侧壁之间形成的静片安装槽411内，所述的静触点101限位安装在由第二限位壁420和第一限位凸起430形成的静触点安装槽421内，所述的第三限位壁412与第一限位壁410的端部垂直连接，优选地，静片110为U型结构且端部安装有静触点101，动簧片120安装有动触点102的端部置于U型结构的静片110内并与静触点101对应设置，从而使得接触系统1闭合时的电动力F的方向为动触点102向静触点101方向。并且图20和图21中动簧片120的端部设有缺口特征123，所述的缺口特征123与第三限位壁412对应设置，第三限位壁412可与缺口特征123配合形成对磁保持继电器的推动件3的移动幅度进行限位。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。