一种无间隙的动力电池模组的制作方法

本实用新型属于电池模组技术领域，具体涉及一种无间隙的动力电池模组。

背景技术：

目前在电动车行业中，锂离子电池因具有电压高、容量大、体积小、质量轻，工作温度范围宽等优点而被广泛使用，电动汽车行业市场的不断扩大也对电池模块的安全性要求越来越高，如何提高模块的结构强度、绝缘性能同时尽量节省材料成本是生产商考虑并研究的重点。传统设计采用上下塑料支架将锂电池模组包裹固定，但结构强度不足以满足振动要求，在使用中存在失效风险，易引发安全事故；模组布置空间尺寸的多样化使得模组在串联排布过程中时常遇到正负极连接距离过远，需要跨接模组和设计异形结构的情况，为解决此问题，一个电池箱中通常存在两种以上的模组，通过改变正负极的引出方向方便模组的连接，但这样增加了物料种类，使成本上升，同时在生产中需要区分物料使用，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述的技术问题而提供一种用于纯电动汽车的无间隙的动力电池模组，其可实现可对锂电池模组结构强度有效地进行加强，同时不增加物料种类即可调节模组正负极引出方向。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种无间隙的动力电池模组，包括锂电池模组以及安装于所述锂电池模组四周的固定板，所述锂电池模组的极耳侧覆盖有绝缘板，所述绝缘板上设有绝缘插片，所述固定板与所述锂电池模组之间设有相适应的绝缘片，所述锂电池模组的底部设有加热片，所述锂电池模组与四周的固定板、加热片采用紧固件固定，所述绝缘板覆盖在所述锂电池模组的上方并与固定板用卡扣相连接。

所述绝缘板与绝缘插片通过设在所述绝缘板上的卡槽相连接。

所述绝缘板与绝缘插片为阻燃材料制成

本实用新型将多个电芯包裹绝缘膜后紧密排列在一起构成一个独立整体，四周采用钣金及铝型材将电池模组压紧并通过螺栓紧固，提高了整体的结构强度，较传统的电池模组结构更易满足振动要求。

附图说明

图1是本实用新型的无间隙的动力电池模组组装后的结构示意图；

图2是绝缘插片处结构示意图；

图3是本实用新型拆分的结构示意图；

图中：1-绝缘插片，2-绝缘板，3-第一固定板，4-第二固定板，5-绝缘片，6-加热片，7-沉头螺钉，8-锂电池模组，9-卡扣。

具体实施方式

下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。

参见图1-3所示，一种无间隙的动力电池模组，包括锂电池模组8以及用于安装在所述锂电池模组8前后方向的第二固定板4、安装在所述锂电池模组8左右方向的第一固定板3、用于加热所述锂电池模组的加热片6、用于安装在所述锂电池模组8的极耳侧的绝缘板2以及安装在所述绝缘板2上的绝缘插片1，所述第一固定板、第二固定板与所述锂电池模组之间设有相适应的绝缘片5，所述锂电池模组的底部设有所述的加热片，所述锂电池模组与四周的第一固定板、第二固定板以及加热片采用紧固件固定，所述绝缘板覆盖在所述锂电池模组的上方并与固定板用卡扣9相连接。

其中，所述紧固件采用沉头螺钉7，为多个。

所述第二固定板4上设有6处螺纹孔，所述第一固定板3上有对应的紧固件孔以及与绝缘板2上的卡扣9配合的方孔，所述绝缘板2设有4处与绝缘插片1对应的卡槽，可针对不同的电池模组灵活使用绝缘插片1.

所述绝缘板2及绝缘插片1为阻燃材料制成，一般应符合UL94-V0阻燃要求。

所述第一固定板、第二固定板可以采用铝型材，所述卡扣采用钣金件。

本实用新型的操作方法是：

操作者将第二固定板与锂电池模组倒置并挤压到固定位置，放置加热片；将第一固定板装入并通过紧固件，如沉头螺钉与第二固定板紧固；将锂电池模组摆正，放置绝缘板，绝缘板的卡扣卡在第一固定板的配合卡扣的方孔中；将绝缘插片插入绝缘板对应的卡槽中。

本实用新型优点是：

1、多个电芯包裹绝缘膜后紧密排列在一起构成一个独立整体，四周采用钣金及铝型材将电池模组压紧并通过螺栓紧固，提高了整体的结构强度，较传统的电池模组结构更易满足振动要求。

2、电芯极耳面覆盖绝缘板，串并联所用金属材料在绝缘板之上，绝缘板对其有支撑与限位的作用，同时绝缘板上开有和绝缘插片配合的卡槽，对电芯进行不同的串并组合的时候，插片可根据实际情况安装用以绝缘保护，同种结构物料可装在两种不同模组上，调节插片位置即可满足绝缘要求。

3、此外，这种结构设计简单，可靠性强，减少了物料种类，方便物料管理，提高了生产效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。