一种自动铆压系统的制作方法

本发明涉及铆压设备，具体涉及一种自动铆压系统。

背景技术：

一般电子产品的连接头与电气用品插销，称为插头。现有的插头，如图1所示，包括带有基座52、用于插接到插座上的插针53和连接于插针53的接线铜片54，插针53设有两个且均固定连接于基座52，接线铜片54固定连接于插针53，一个接线铜片54内铆压固定连接有一零线55，另一个接线铜片54内铆压固定连接有一火线56，零线55和火线56外套设有保护套57，零线55和火线56均位于保护套57内且抵接于保护套57内壁。基座52、插针53和接线铜片54形成连接头58，保护套57、零线55和火线56形成连接线59。

传统的加工工艺中需先人工依次对保护套57、零线55和火线56通过剥线钳或剥线机进行剥线，露出线头。然后再人工将零线55和火线56插入接线铜片54内，使用铆压机对其进行铆压固定。由于上述过程，除了铆压机的铆压，全程都需人工进行操作，导致整体的生产效率低、且生产成本高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动铆压系统，减少了需人工操作的流程，提高了生产效率，减小了生产成本。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种自动铆压系统，包括机架，所述机架上设置有用于剥线的剥线机构、用于铆压的铆压机构、用于将连接线输送到剥线机构剥线后再输送到铆压机构进行铆压的第一输送机构、用于将连接头输送到铆压机构的第二输送机构、用于将铆压机构处的连接头推向连接线使连接线插入连接头的推进机构，

所述第一输送机构包括转动连接于机架的两个带轮、用于驱动带轮间歇转动的第一驱动件、套设于两个带轮外被带轮带动的传输带和固定安装于传输带上用于安装连接线的安装座，所述安装座设有若干个且等间隔设于传输带，两个相邻所述安装座之间的距离等于带轮转动一次带动传输带运动的距离，所述带轮两次转动之间的间歇时间等于剥线机构剥线一次的时间，所述带轮两次转动之间的间歇时间等于推进机构将连接头推向连接线的时间与铆压机构铆压一次的时间之和。

通过采用上述技术方案，将连接线安装到安装座上后，带轮带动传输带间歇向前传输。连接线在传输带的带动下运动到剥线机构处，剥去连接线一端的绝缘套，露出零线和火线的金属丝；连接线继续前进，运动到铆压机构处，同时连接头在第二输送机构的带动下运动到铆压机构处；推进机构推动连接头朝向连接头运动，使零线和火线的金属丝插入连接头的接线铜片上方；铆压机构向下运动，进而使金属丝和接线铜片被铆压固定。传输带继续带动已接线完毕的插头离开铆压机构，如此重复，进而实现剥线和铆压的自动。减少了需人工操作的流程，提高了生产效率，减小了生产成本。

本发明的进一步设置为：所述剥线机构沿传输带长度方向设置有三个，第一个所述剥线机构用于对保护套剥线，第二个所述剥线机构用于对零线和火线进行第一次剥线，第三个所述剥线机构用于对零线和火线进行第二次剥线，第二个剥线机构和第三个剥线机构的剥线长度之和等于第一个剥线机构对保护套的剥线长度。

通过采用上述技术方案，从而确保保护套、零线和火线均可被顺利的剥线，减小了由于一次性剥过厚或过长的线导致的绝缘层残留。从而后序加工中金属线和接线铜片可充分接触，提高了插头的良品率。

本发明的进一步设置为：所述剥线机构包括沿连接线长度方向滑动连接于机架的第一钳体和第二钳体，所述第一钳体位于第二钳体下方且沿传输带长度方向固定连接于机架，所以第二钳体相对第一钳体沿竖直方向滑动连接于机架，所述剥线机构还包括用于驱动第一钳体和第二钳体同步相对机架沿连接线长度方向滑动的第二驱动件和用于驱动第二钳体相对第一钳体沿竖直方向运动的第三驱动件。

通过采用上述技术方案，在剥线时，连接线穿入第一钳体和第二钳体之间，第二钳体朝向第一钳体运动，直至第一钳体和第二钳体均卡紧连接线，进而切断绝缘套。第一钳体和第二钳体同步朝背对连接线一侧运动，将绝缘套剥离，完成剥线。

本发明的进一步设置为：所述剥线机构和传输带之间设有用于压紧连接线的压紧机构，所述压紧机构包括压紧块和用于驱动压紧块沿竖直方向运动驱动气缸，所述驱动气缸缸体相对机架固定，所述压紧块设有三个，且每个所述剥线机构均对应一个压紧块。

通过采用上述技术方案，压紧块可确保剥线时，连接线是稳定固定在安装座上的，不会在第一钳体和第二钳体的带动下随动，从而确保了第一钳体和第二钳体可顺利剥去连接线上的绝缘套。

本发明的进一步设置为：所述传输带的进料端设有堆料板，所述堆料板上端面朝向传输带呈倾斜设置，所述传输带上沿其长度方向设有挡杆，所述挡杆固定连接于机架且所述挡杆下端面抵接于安装座上端面，所述安装座上沿连接线长度方向开设有安装槽，所述安装槽上端两侧侧边导有圆角，所述挡杆和堆料板之间的距离大于安装槽宽度。

通过采用上述技术方案，连接线沿着堆料板下滑到传输带上，正好滑入安装槽内的连接线可通过挡杆，朝向剥线机构运动。而其他连接线则被挡杆阻挡，依旧位于挡杆一端，直至其落入某一个安装座的安装槽内。进而实现了连接线的自动进料，减少了人工操作，提高了生产效率，减小了生产成本。

本发明的进一步设置为：所述第二输送机构包括用于将连接头一个个整齐排列的振动筛和连接于振动筛出料端用于将连接件运输到推进机构的导轨，所述导轨包括直线段和圆弧段，所述直线段一端固定连接于振动筛出料端且另一端朝向铆压机构倾斜向下，所述圆弧段一端固定连接于直线段，且另一端位于推进机构一侧，所述圆弧段靠近推进机构一端与水平方向向切。

通过采用上述技术方案，振动筛将连接头一个个排列好后出料到导轨内，在导轨的导向下，连接头下滑，使其进料到推进机构前方。以实现连接头不间断的自动进料，提高了生产效率。

本发明的进一步设置为：所述导轨截面呈匚型且开口朝上，所述导轨上沿其长度方向设有挡板，所述挡板沿其长度方向一侧侧边固定连接于导轨，且另一侧侧边与导轨呈间隙设置。

通过采用上述技术方案，挡板对连接头有一个限位作用，减小了连接头在下滑过程中由于后方的连接头对其的推力，导致其翻身离开导轨的可能性。进而使连接头可更稳定的进料。

本发明的进一步设置为：所述铆压机构包括固定安装于机架的用于放置连接线的放置座、位于放置座上方的铆压座和用于驱动铆压座沿竖直方向运动控制铆压座和放置座抵接分离的第四驱动件，所述铆压座朝向放置座一侧设有用于铆压固定接线铜片的铆压片，所述铆压片下端面开设有呈倒v型设置的铆压槽，所述铆压槽设有两个且分别对应两个接线铜片。

通过采用上述技术方案，铆压片向下运动时，铆压座和放置座压紧连接线，铆压槽侧壁对接线铜片有一个收口的作用，进而将接线铜片和金属线铆压固定在一起。

本发明的进一步设置为：所述铆压座朝向放置座一侧还设有用于将零线和火线分开的分线片，所述分线片沿竖直方向固定连接于铆压座，所述放置座上开设有用于容纳分线片的通槽，所述分线片呈倒三角形，所述分线片下端低于铆压片下端。

通过采用上述技术方案，在铆压片铆压收口接线铜片之前，分线片先将接线铜片上方的零线和火线进一步的分离开来，然后再被铆压片铆压固定到接线铜片内。进而减小了由于零线和火线被短接在一起产生的插条不合格，提高了良品率。

本发明的进一步设置为：所述铆压座朝向放置座一侧还设有用于压紧连接线的压紧片，所述压紧片下端开设有用于嵌设连接线的压槽，所述压紧片沿竖直方向滑动连接于铆压座，所述铆压座和压紧片之间设有用于驱动压紧片复位的复位弹簧。

通过采用上述技术方案，铆压座刚下移时，连接线就被压紧片压紧，进而使连接线在分线和铆压时均可十分稳定，提高了生产稳定性。

本发明具有以下优点：可自动进料、剥线和铆压，减少了需人工操作的流程，提高了生产效率，减小了生产成本。

附图说明

图1为现有技术中插头的结构示意图；

图2为实施例的结构示意图；

图3为实施例中第一输送机构的结构示意图；

图4为实施例中剥线机构和压紧机构的结构示意图；

图5为实施例中剥线机构的局部示意图；

图6为实施例中推进机构的结构示意图；

图7为图6中a处的放大图；

图8为实施例的主视图（主要用于体现第二输送机构）；

图9为实施例的局部示意图（主要用于体现导轨）；

图10为实施例中铆压机构的结构示意图；

图11为图9中b处的放大图；

图12为实施例的局部示意图（主要用于体现压紧片、分线片和铆压片）;

图13为实施例的局部示意图（未体现柔性导向条）。

附图标记：1、机架；2、剥线机构；3、铆压机构；4、第一输送机构；5、第二输送机构；6、推进机构；7、带轮；8、第一驱动件；9、传输带；10、安装座；10.1、安装槽；11、转动轴；12、从动齿轮；13、主动齿轮；14、驱动电机；15、堆料板；16、挡杆；17、第一钳体；18、第二钳体；19、第二驱动件；20、第三驱动件；21、第一滑槽；22、第一滑块；23、竖板；24、第二滑槽；25、第二滑块；26、压紧机构；27、压紧块；28、压紧杆；29、驱动气缸；30、推进块；31、第五驱动件；32、振动筛；33、导轨；34、圆弧段；35、直线段；36、挡板；37、放置座；37.1、放置槽；38、铆压座；39、第四驱动件；40、柔性导向条；41、压紧片；41.1、压槽；42、第三滑槽；43、容纳槽；44、固定螺栓；45、复位弹簧；46、分线片；47、通槽；48、铆压片；49、铆压槽；50、喷气管；51、供气泵；52、基座；53、插针；54、接线铜片；55、零线；56、火线；57、保护套；58、连接头；59、连接线。

具体实施方式

参照附图对本发明做进一步说明。

如图2所示，一种自动铆压系统，包括机架1，机架1上设置有用于剥线的剥线机构2、用于铆压的铆压机构3、第一输送机构4、第二输送机构5和推进机构6。如图1和图2所示，在工作时，第一输送机构4将连接线59输送到剥线机构2剥线后，再将连接线59输送到铆压机构3。第二输送机构5将连接头58输送到推进机构6处，连接头58在推进机构6的作用下推送到铆压机构3下方，使连接线59插入接线铜片54上。然后通过铆压机构3将连接线59和接线铜片54铆压固定即可。

第一输送机构4的原理如下：

如图3所示，第一输送机构4包括带轮7、第一驱动件8、传输带9和安装座10。带轮7设有两个且分别位于机架1两端，带轮7上同轴固定设置有转动轴11，转动轴11转动连接于机架1，进而使带轮7转动连接于机架1。

如图3所示，第一驱动件8包括从动齿轮12、主动齿轮13和驱动电机14，主动齿轮13固定套设于转动轴11外。从动齿轮12为不完整齿轮且转动连接于机架1，从动齿轮12啮合与主动齿轮13。驱动电机14同轴固定安装于从动齿轮12一侧，可带动从动齿轮12转动。由于从动齿轮12为不完整齿轮，故从动齿轮12被驱动电机14带动转动时，主动齿轮13在从动齿轮12的带动下间歇转动，进而使带轮7间歇转动。

如图3所示，传输带9套设于两个带轮7外，使两个带轮7可同步转动，同时传输带9可被带轮7驱动间歇的向前运动。安装座10固定安装于传输带9上，安装座10上沿连接线59长度方向开设有安装槽10.1，安装槽10.1上端两侧侧边导有圆角。连接线59嵌设于安装槽10.1内，进而随着传输带9间歇的向前运动。

如图3所示，安装座10设有若干个且等间隔设于传输带9，两个相邻安装座10之间的距离等于带轮7转动一次带动传输带9运动的距离，带轮7两次转动之间的间歇时间等于剥线机构2剥线一次的时间。带轮7两次转动之间的间歇时间等于推进机构6将连接头58推向连接线59的时间与铆压机构3铆压一次的时间之和。

如图3所示，传输带9的进料端设有堆料板15，堆料板15410上端面朝向传输带9呈倾斜设置。传输带9上沿其长度方向设有挡杆16，挡杆16固定连接于机架1。如图4所示，挡杆16下端面抵接于安装座10上端面。如图3所示，挡杆16和堆料板15之间的距离大于安装槽10.1宽度。

在工作时，先将连接线59堆料在堆料板15上，连接线59沿着堆料板15下滑至安装座10上方，若连接线59滑入安装槽10.1内，则连接线59可在传输带9的带动下，随着安装座10一起朝前运动，完成后续的剥线和铆压。而没有滑入安装槽10.1内的连接线59，被挡杆16挡在传输带9一端，直至其落入某一个安装座10的安装槽10.1内为止。通过该设置，使各个安装座10内可自动的安装上连接线59，进行后续加工。

剥线机构2的原理如下：

如图4所示，剥线机构2包括第一钳体17、第二钳体18、第二驱动件19和第三驱动件20。机架1上沿连接线59长度方向设有第一滑槽21，第一滑槽21截面呈梯形。第一钳体17远离传输带9一端固定连接有竖板23，竖板23下端设有第一滑块22，第一滑块22嵌设于第一滑槽21内且滑动连接于第一滑槽21。使第一钳体17沿连接线59长度方向滑动连接于机架1。

如图5所示，竖板23上沿竖直方向开设有第二滑槽24，第二滑槽24截面呈梯形。第二钳体18和第一钳体17呈对称设置，且第二钳体18相对竖板23一端固定连接有第二滑块25。第二滑块25嵌设于第二滑槽24内且滑动连接于第二滑槽24。从而使第二钳体18可于第一钳体17同步沿连接线59长度方向滑动，同时第二钳体18可相对第一钳体17沿竖直方向滑动。

如图4所示，第二驱动件19和第三驱动件20均为气缸。第二驱动件19位于竖板23背对第一钳体17一端，且第二驱动件19沿第一滑槽21长度方向设置。第二驱动件19缸体固定连接于机架1，且第二驱动件19活塞杆固定连接于竖板23。第三驱动件20沿竖直方向设置，第三驱动件20的缸体固定连接于竖板23。第三驱动件20的活塞杆固定连接于的第二钳体18。第三驱动件20可驱动第二钳体18相对第一钳体17沿竖直方向运动。

如图4所示，剥线机构2和传输带9之间设有用于压紧连接线59的压紧机构26，压紧机构26包括压紧块27、压紧杆28和驱动气缸29。压紧杆28位于挡杆16背对传输带9一侧，且沿挡杆16长度方向设置。压紧杆28固定连接于机架1。压紧块27位于挡杆16上方。驱动气缸29沿竖直方向设置，驱动气缸29缸体固定连接于机架1，驱动气缸29的活塞杆固定连接于压紧块27。驱动气缸29可驱动压紧块27朝向压紧杆28运动。

在工作开始时，第一钳体17和第二钳体18之间呈分离状态。连接线59被传输带9带动，运动到第一钳体17和第二钳体18之间，驱动气缸29驱动压紧块27向下运动，使连接线59被压紧块27和压紧杆28压紧。然后第二驱动件19驱动第二钳体18朝向第一钳体17运动，使连接线59外的绝缘套被第一钳体17和第二钳体18夹紧切断。第三驱动件20驱动第一钳体17和第二钳体18同时朝向背对连接线59一端运动，使被切断的绝缘套离开连接线59，进而完成剥线。

如图2所示，剥线机构2沿传输带9长度方向设置有三个，压紧块27设有三个，每个剥线机构2均对应一个压紧块27。第一个剥线机构2用于对保护套57剥线，第二个剥线机构2用于对零线55和火线56进行第一次剥线，第三个剥线机构2用于对零线55和火线56进行第二次剥线。第二个剥线机构2和第三个剥线机构2的剥线长度之和等于第一个剥线机构2对保护套57的剥线长度。

连接线59在传输带9的带动下运动到第一个剥线机构2时，连接线59的保护套57被剥去一段。连接线59运动到第二个剥线机构2时，零线55和火线56同时被剥去一段绝缘套，露出金属丝，用于后续与接线铜片54的接触。连接线59运动到第三个剥线机构2时，零线55和火线56再被剥去一段绝缘套，进而使露出的金属丝有足够的长度可与接线铜片54接触，减小了剥线不完全，导致插头报废的情况发生。

推进机构6的原理如下：

如图6所示，推进机构6包括推进块30和第五驱动件31。推进块30沿连接线59长度方向滑动连接于机架1。第五驱动件31为气缸，且第五驱动件31沿连接线59长度方向设置。第五驱动件31的缸体固定连接于机架1，且第五驱动件31的活塞杆固定连接与推进块30。如图6和图7所示，推进块30在第五驱动件31的推动下，可将连接头58推动到铆压机构3下方，进行铆压操作。

第二输送机构5的原理如下：

如图8所示，第二输送机构5包括振动筛32和导轨33，振动筛32固定安装于机架1上。振动筛32可将连接头58一个个整齐排列后，从振动筛32的出料端出料。导轨33包括直线段35和圆弧段34，直线段35一端固定连接于振动筛32出料端，且另一端朝向铆压机构3倾斜向下。圆弧段34一端固定连接于直线段35，且另一端位于推进机构6一侧，圆弧段34靠近推进机构6一端与水平方向向切。如图9所示，导轨33截面呈匚型且开口朝上，导轨33上沿其长度方向设有挡板36。挡板36沿其长度方向一侧侧边固定连接于导轨33，且另一侧侧边与导轨33呈间隙设置。在推进机构6将连接头58推向铆压机构3的时候，推进块30一直封闭导轨33。

如图8所示，推进机构6将一个连接头58推送到铆压机构3下方进行铆压，并复位到原位置后，导轨33的出料端可出料。此时从振动筛32出料后的连接头58沿着导轨33下滑至推进块30前方，为下一次的推进操作提供连接头58。即第二输送机构5可连续的供料给推进机构6，使生产加工连续。

铆压机构3的原理如下；

如图10所示，铆压机构3包括放置座37、铆压座38和第四驱动件39。放置座37用于放置连接线59，放置座37固定连接于机架1。如图7所示，放置座37上端面沿连接线59长度方向开设有放置槽37.1，放置槽37.1可用于容纳连接线59。如图11所示，放置座37靠近剥线机构2一侧设有柔性导向条40，柔性导向条40呈圆弧形设置，柔性导向条40一端固定连接于机架1，柔性导向条40另一端朝向放置座37且于放置座37相切。传输带9带动连接线59向前运动时，柔性导向条40可将连接线59导向运动到放置座37上，使连接线59嵌入放置槽37.1内。

如图10所示，铆压座38位于放置座37正上方，第四驱动件39为气缸。第四驱动件39沿竖直方向设置且第四驱动件39的缸体固定连接于机架1。第四驱动件39的活塞杆固定连接于铆压座38背对放置座37一侧，第四驱动件39可驱动铆压座38沿竖直方向运动，进而控制铆压座38和放置座37之间的距离。

如图11所示，铆压座38朝向放置座37一侧设有压紧片41，压紧片41下端开设有压槽41.1，压槽41.1可用于嵌设连接线59。铆压座38下端面沿竖直方向开设有第三滑槽42，第三滑槽42一侧侧壁开设有容纳槽43，容纳槽43连通铆压座38侧壁。压紧片41嵌设于第三滑槽42内且滑动连接于第三滑槽42，进而使压紧片41沿竖直方向滑动连接于铆压座38。

如图11所示，压紧片41上螺纹连接有固定螺栓44，固定螺栓44沿连接线59长度方向设置且穿设过容纳槽43。铆压座38一侧也沿连接线59长度方向螺纹连接有固定螺栓44。两个固定螺栓44之间设有复位弹簧45，复位弹簧45两端分别固定连接于固定螺栓44。复位弹簧45可在第四驱动件39驱动铆压座38向上运动时，使驱动压紧片41复位。

如图12所示，铆压座38朝向放置座37一侧设有分线片46，分线片46沿竖直方向滑动连接于铆压座38。放置座37上开设有用于容纳分线片46的通槽47。分线片46呈倒三角形，分线片46下端低于铆压片48下端。铆压座38朝向放置座37一侧设有铆压片48，铆压片48下端面开设有呈倒v型设置的铆压槽49，铆压槽49设有两个且分别对应两个接线铜片54。

铆压的工作过程如下：如图12所示，传输带9带动剥线完毕的连接线59运动，使连接线59沿着柔性导向条40运动到放置座37上方，并落入放置槽37.1内。如图13所示，推进机构6将连接头58推动到连接线59一端，此时零线55和火线56分别位于两个接线铜片54上方。

如图12所示，第四驱动件39驱动铆压座38朝向放置座37运动，压紧片41先抵紧放置座37，进而使连接线59稳定安装在放置座37上。铆压座38继续向下运动，直至分线片46插入火线56和零线55之间，将火线56和零线55分线开来，使其准确对应两个接线铜片54。最后铆压片48将零线55和火线56的金属丝推入接线铜片54，并使接线铜片54弯曲变形压紧金属丝，进而实现连接头58和连接线59的铆压固定。如图11所示，在铆压完毕后，第四驱动件39带动铆压座38离开放置座37，压紧片41在复位弹簧45的作用下离开放置座37。

如图9和图12所示，为了清洁机架1上被压断的金属丝，机架1上固定安装有喷气管50，喷气管50一端朝向放置座37且另一端设有供气泵51。

该自动铆压系统的总工作原理如下：

1、在堆料板15上堆放一堆连接线59，在振动筛32内放入一堆连接头58；

2、连接线59沿着堆料板15下滑至安装座10上方，未滑入安装座10安装槽10.1内的连接线59被挡杆16阻挡，依旧堆在传输带9一端；滑入安装座10安装槽10.1内的连接线59可在传输带9的带动下，随着安装座10一起朝前运动；

3、连接线59运动到第一个剥线机构2后，驱动气缸29驱动压紧块27向下运动，使连接线59被压紧块27和压紧杆28压紧；第三驱动件20驱动第一钳体17和第二钳体18同时朝向连接线59一端运动，使连接线59进入第一钳体17和第二钳体18之间；然后第二驱动件19驱动第二钳体18朝向第一钳体17运动，使保护套57被第一钳体17和第二钳体18夹紧切断；第三驱动件20驱动第一钳体17和第二钳体18同时朝向背对连接线59一端运动，使被切断的保护套57离开连接线59，进而完成保护套57的剥线；

4、驱动气缸29驱动压紧块27向上运动，使压紧块27离开连接线59，连接线59在传输带9的带动下运动到第二个剥线机构2；第二个剥线机构2同理对零线55和火线56进行第一次剥线；

4、驱动气缸29驱动压紧块27向上运动，使压紧块27离开连接线59，连接线59在传输带9的带动下运动到第三个剥线机构2；第三个剥线机构2同理对零线55和火线56进行第二次剥线；第二个剥线机构2和第三个剥线机构2的剥线长度之和等于第一个剥线机构2对保护套57的剥线长度；

5、传输带9带动连接线59向前运动，在柔性导向条40的导向下运动到放置座37上，并使连接线59嵌入放置槽37.1内；

6、振动筛32将连接头58一个个整齐排列后，连接头58沿着导轨33下滑至推进块30前方，第五驱动件31驱动推进块30朝向放置座37运输，进而将一个连接头58推向放置在放置座37上的连接线59，使零线55和火线56分别对应两个接线铜片54，位于接线铜片54上方；在推进块30推动连接头58时，推进块30一直封闭导轨33；

7、在将连接头58推动到所需位置后，第五驱动件31驱动推进块30复位，导轨33上连接头58又可滑落到推进块30前方，使连接头58可连续供料；

8、第四驱动件39驱动铆压座38朝向放置座37运动，压紧片41先抵紧放置座37，进而使连接线59稳定安装在放置座37上；

9、铆压座38继续向下运动，直至分线片46插入火线56和零线55之间，将火线56和零线55分线开来，使其准确对应两个接线铜片54；

10、铆压片48将零线55和火线56的金属丝推入接线铜片54，并使接线铜片54弯曲变形压紧金属丝，进而实现连接头58和连接线59的铆压固定；

11、在铆压完毕后，第四驱动件39带动铆压座38离开放置座37，压紧片41在复位弹簧45的作用下离开放置座37；

12、传输带9继续带动连接线59向前运动，直至连接线59运输到传输带9背对堆料板15一端，连接线59从安装槽10.1内掉出，完成出料。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。