连接器结构的制作方法

本新型为一种具有防斜插装置的SAS(Serial Attached SCSI)传输接口的连接器结构。

背景技术：

近年来科技日新月异的变化，云端技术快速的发展，随之而来伴随着大幅资料量的传输，此时连接器传输信息已成为不可或缺的关键技术，从早期的SCSI(Small Computer System Interface)到现在的SAS(Serial Attached SCSI，串列SCSI)，对于高速信息存取的需求串列技术解决了传统并行技术的瓶颈，提供更快速的讯号传输功能且SAS能够支援并与SATA(Serial Advanced Technology Attachment)的设备相容，具有广泛适用的优势。

当连接器在进行对接组装时，插头与插座的结构如果没有设计较为恰当的引导对位装置，可能使插头的电路板无法准确插入插座的对接腔或是插入的角度过大，使该插头呈现斜插的方式与插座对接，而不是以直线式方式面对面相互对接，容易使插座的端子产生挤压变形或端子弯曲下陷的情况出现，此一状况不仅增加连接器对接的时间，更有可能对插头或插座造成整体结构损坏的问题发生。

如图12所示，为了克服插头与插座相互对接时，容易产生连接器斜插对位的问题，台湾第M412483号公告专利申请案公开了一种线缆连接器A100，包括一对接电路板A1、电性连接在所述对接电路板A1后方的多根导线A2、设置在该对接电路板A1与该导线A2外周的一绝缘本体A3以及装设在该绝缘本体A3上的一卡扣件A4，该绝缘本体A3的顶面上设置有一防误插凸部A31，该防误插凸部A31具有一前部A313以及一后部A311，该防误插凸部A31的前部A313相对于该绝缘本体A3呈非对称设置，该防误插凸部A31一侧的前端设置有一导入面A35，而该防误插凸部A31另一侧的前端设置有一直角端缘A36。

该线缆连接器A100与一插座连接器(图未揭示)对接时，该线缆连接器A100会受到该导入面A35的引导，使该线缆连接器A100可与该插座连接器(图未揭示)对接，该线缆连接器A100能够由该导入面A35的结构设计引导到正确的位置，进而使该线缆连接器A100能顺利地与该插座连接器(图未揭示)对接，减少该插座连接器(图未揭示)及该线缆连接器A100在对接时浪费的时间，以及避免当该插座连接器(图未揭示)及该线缆连接器A100对位不正确时所造成结构上的损伤。

然而在前述技术中，该线缆连接器A100仅依靠该导入面A35上的一个结构的引导，尚无法完全达到很精确的引导及对位，由于在两结构的对接匹配的设计中，在尺寸上的设计大部分都不是紧密的组装配合，会预留有一些缓冲空间，以避免产品制造过程中产生的误差，导致结构对接无法匹配或是太过于紧密的匹配，造成无法顺畅的接合，所以在这样的设计的下，该线缆连接器A100有可能会以斜插的方式与该插座连接器(图未揭示)对接组装，该插座连接器(图未揭示)与该线缆连接器A100仍然无法完全解决对接时对位的问题，依然存在着该插座连接器(图未揭示)与该线缆连接器A100对接时角度过大的状况，容易造成该插座连接器(图未揭示)的内部端子(图未揭示)被该线缆连接器A100撞伤损坏，进而影响连接器的使用寿命。

由于该现有技术无法提供防止该插座连接器的内部端子受外力而挤压变形或端子弯曲下陷的改善方法以满足产业实际需求，因此需要提供一种改善的技术方案以克服困境。

技术实现要素：

本新型的目的在于提供一种连接器结构，该连接器具有一防斜插装置，当该连接器与一对接连接器对接组装时，该防斜插装置可有效防止该对接连接器与该连接器产生角度偏移的方式对接，克服该二连接器对接时内部结构损坏的问题。

本新型的另一目的在于提供一种连接器结构，该连接器具有一防斜插装置，该防斜插装置即为至少一导柱，当该连接器与该对接连接器对接传输高频讯号时，该导柱可引导该连接器与该对接连接器相互面对面并采用直线式方式对接，减少连接器因为斜插的对接方式而撞伤该对接连接器内部端子结构，以提升整体连接器对接的使用良率。

为达上述的目的，本新型提供一种连接器结构，该连接器包括一绝缘壳体、一电路板及多个导柱，该电路板与一对接连接器对接之处设定为前方，该电路板远离该对接连接器之处设定为后方，该电路板前方设有多个金手指，该电路板后方是嵌设于该绝缘壳体，该电路板前方是延伸出该绝缘壳体，使各该金手指裸露于该电路板的表面，各该导柱部分嵌设于该绝缘壳体，各该导柱与该电路板相互平行，各该金手指可与该对接连接器电性连接，各该导柱是设于该绝缘壳体相对的两侧，且各该导柱分别是朝该对接连接器的方向向外延伸。其中，该绝缘壳体两侧分别向外延伸设有至少一凸块，各该导柱部分是嵌设于各该凸块的侧边，各该导柱部分是嵌设于该绝缘壳体，该嵌设方式可以是利用一注塑成型(insert molding)方式，将各该导柱分别注塑成型(insert molding)于各该凸块侧边及该绝缘壳体；另外，该导柱由一金属材质组成的长方立体条块，且该导柱邻近该电路板的一侧面具有一缺角，方便该导柱注塑成型(insert molding)于该凸块。

本新型中的该导柱部分是裸露于该绝缘壳体外，该导柱裸露部分是朝该对接连接器向外延伸并趋近于该金手指位于该电路板之处，使该导柱可形成一防斜插装置，通过该绝缘壳体两侧的导柱引导该连接器与该对接连接器对接组装，防止该对接连接器与该连接器产生角度偏移的方式对接；另外亦可由该连接器于该绝缘壳体两侧分别朝该对接连接器的方向垂直向外延伸形成该导柱，由于该导柱与该绝缘壳体一体成形，增加该导柱整体于该连接器结构上的稳固。

本新型中的该连接器设有一弹片及多个缆线，该弹片是装置于该绝缘壳体的顶面，该弹片用以与该对接连接器相互卡扣，各该缆线是电性连接于该电路板，各该缆线是嵌设于该绝缘壳体，该嵌设方式可以是利用一注塑成型(insert molding)方式，将各该缆线分别注塑成型(insert molding)于该绝缘壳体；其中该绝缘壳体的顶面设有一固定槽，该弹片收容装置于该固定槽，且该弹片设有至少一卡扣部，该卡扣部用以与该对接连接器相互卡扣固定。

为了能够更进一步了解本新型的特征、特点和技术内容，请参阅以下有关本新型的详细说明与附图，惟所附附图仅提供参考与说明用，非用以限制本新型。

附图说明

图1为本新型第一实施例第一视角立体外观图。

图2为本新型第一实施例第二视角立体外观图。

图3为本新型第一实施例第一视角立体分解图。

图4为本新型第一实施例第二视角立体分解图。

图5为本新型第一实施例俯视示意图。

图6为本新型第一实施例与对接连接器对接的外观图。

图7为本新型第一实施例与对接连接器的对接端子对接的示意图。

图8为本新型第二实施例第一视角立体外观图。

图9为本新型第二实施例第二视角立体外观图。

图10为本新型第二实施例第一视角立体分解图。

图11为本新型第二实施例第二视角立体分解图。

图12为现有技术台湾专利公告第M412483号专利的附图。

【符号说明】

A100 线缆连接器 A1 对接电路板

A2 导线 A3 绝缘本体

A4 卡扣件 A31 防误插凸部

A35 导入面 A36 直角端缘

A311 后部 A313 前部

1 连接器 2 绝缘壳体

3 电路板 4 弹片

5 第一导柱 7 缆线

8 对接连接器 9 第二导柱

21 顶面 22 底面

23 侧面 24 固定槽

25 凸块 26 第一余隙

31 前方 32 后方

33 金手指 34 上表面

35 下表面 41 按压部

42 斜面 43 平板

45 扣接部 46 长条凸部

47 卡扣部 51 缺角

81 对接端子

具体实施方式

如图1及图6所示，本新型第一实施例公开一种连接器结构，该连接器1包括一绝缘壳体2、一电路板3及多个第一导柱5，该电路板3嵌设于该绝缘壳体2，该连接器1可插接组装于一对接连接器8。

如图2至图7所示，在本新型第一实施例中，该连接器1包括一绝缘壳体2、一电路板3、一弹片4及多个第一导柱5，该绝缘壳体2为绝缘材料所制成，该绝缘壳体2包含一顶面21、一底面22及多个侧面23，各该侧面23分别连接该顶面21及该底面22形成一封闭的矩形壳体；该电路板3亦由一绝缘材料所制成，该电路板3与一对接连接器8对接之处设定为前方31，该电路板3远离该对接连接器8之处设定为后方32，该电路板3前方31设有多个金手指33，各该金手指33分别贴覆于该电路板3的上表面34及下表面35，在此该上表面34及下表面35的定义指该电路板3相对且不相邻的上下两表面，该电路板3后方32是嵌设于该绝缘壳体2中，该嵌设方式可以是利用一注塑成型(insert molding)方式，将各该电路板3分别注塑成型(insert molding)于该绝缘壳体2，本领域技术人员也可以采用卡合组装方法作为另一种嵌设方式；该电路板3前方31是延伸出该绝缘壳体2，使各该金手指33裸露于该电路板3的上表面34及下表面35，当该电路板3与该对接连接器8对接组装时，各该金手指33可与该对接连接器8的对接端子81形成电性连接。

如图1至图7所示，在本新型第一实施例中，该弹片4是装置于该绝缘壳体2的顶面21，该弹片4用以与该对接连接器8相互卡扣配合，该弹片4为金属薄片弯折而形成分段结构，该弹片4可以使用冲压、裁切、弯折等工法而产生；该弹片4具有一按压部41、一斜面42、一平板43及至少一扣接部45，该斜面42一端连接该按压部41而另一端连接该平板43，该按压部41具有两长条凸部46，该长条凸部46外型可方便使用者通过施加外力而直接抵触按压，该按压部41的设置位置与外形是可以依实际需求而变化，本新型所公开的附图只是一较佳实施状态而已，并非用以限定本新型的设计范畴。该平板43设有至少一卡扣部47，该卡扣部47用以与该对接连接器8相互卡扣固定，其中该绝缘壳体2的顶面21设有一固定槽24，该平板43及该扣接部45收容装置于该固定槽24。

如图1至图7所示，在本新型第一实施例中，各该第一导柱5是设于该绝缘壳体2相对的两侧，且各该第一导柱5分别是朝该对接连接器8的方向向外延伸，各该第一导柱5与该电路板3相互平行。其中，该绝缘壳体2两侧分别向外延伸设有至少一凸块25，各该第一导柱5部分是嵌设于各该凸块25的侧边，各该第一导柱5部分是嵌设于该绝缘壳体2，该嵌设方式可以是利用一注塑成型(insert molding)方式，将各该第一导柱5部分注塑成型(insert molding)于各该凸块25侧边及部分注塑成型(insert molding)于该绝缘壳体2，本领域技术人员也可以采用卡合组装方法作为另一种嵌设方式；通过该凸块25使该第一导柱5与该绝缘壳体2之间形成一第一余隙26，该第一余隙26可使该第一导柱5在组装时有一缓冲的匹配公差，增加该第一导柱5于组装时的弹性调整；另外，该第一导柱5由一金属材质组成的长方立体条块，该金属材质可以是铜、铁或是不锈钢，在此不加以限制，本领域技术人员也可以采用其他金属材料作为另一种加工方式；另外，该第一导柱5邻近该电路板3的一侧面具有一缺角51，该缺角51结构的设计是为了符合该第一导柱5与该凸块25的对接尺寸匹配而设计的结构，方便该第一导柱5注塑成型(insert molding)于该凸块25。

如图1至图7所示，在本新型第一实施例中，该第一导柱5部分是裸露于该绝缘壳体2外，该第一导柱5裸露部分是朝该对接连接器8向外延伸并趋近于该金手指33位于该电路板3之处，该第一导柱5位于该绝缘壳体2凸块25两侧是采对称的方式配置，使该第一导柱5可形成一防斜插装置，通过该绝缘壳体2两侧的第一导柱5引导该连接器1与该对接连接器8对接组装，防止该对接连接器8与该连接器1产生角度偏移的方式对接，亦即该连接器1与该对接连接器8必须是面对面直线式方式才能对接组装，此方式可有效避免该对接连接器8的对接端子81遭受不当外力而撞伤毁损。

如图1至图7所示，在本新型第一实施例中，该连接器1设有多个缆线7，各该缆线7是电性连接于该电路板3，各该缆线7是嵌设于该绝缘壳体2，该嵌设方式可以是利用一注塑成型(insert molding)方式，将各该缆线7分别注塑成型(insert molding)于该绝缘壳体2，各该缆线7在此是呈现双排的方式排列，该缆线7的排列位置是可以依实际需求而变化，本新型所公开的附图只是一较佳实施状态而已。

如图8至图11所示，在本新型第二实施例中，另外亦可由该连接器1于该绝缘壳体2两侧分别加宽并朝一对接连接器(图示未标示)的方向垂直向外延伸形成一第二导柱9，该第二导柱9在此为一L型结构，该第二导柱9的L型结构是以该绝缘壳体2的侧面采对称方式面对面设置，该第二导柱9的设置位置与外形是可以依实际需求而变化，本新型所公开的附图只是一较佳实施状态而已，并非用以限定本新型的设计范畴，由于该第二导柱9与该绝缘壳体2一体成形，增加该第二导柱9整体于该连接器1结构上的稳固。

相较于现有技术，本新型利用连接器中的导柱与对接连接器之间相互匹配且作为两连接器对接时的防斜插装置，利用该导柱结构的导引设计可以有效将误差限制到最小，用以导正对接时该连接器的电路板插入该对接连接器时的角度及位置偏移量，能够避免电路板因插入角度偏移量过大造成该对接连接器的对接端子的损伤及变形，使两连接器对接状况更为顺畅，有效提升该连接器使用的寿命，以及使该连接器更符合广大使用者的需求。

由以上详细说明，可使熟知本项技艺者明了本新型的确可达成前述目的，实已符合专利法的规定，爰提出专利申请。惟以上所述者，仅为本新型的较佳实施例而已，当不能以此限定本新型实施的范围；故凡依本新型申请专利范围及创作说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本新型专利涵盖的范围内。