一种电池包的制作方法

本实用新型涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种电池包。

背景技术：

随着能源危机和环境污染的日益严峻，新能源成为社会发展的必然选择。电池技术是电动汽车是核心技术之一，锂离子电池因具有安全性高、循环性好、对环境友好、无毒无害、原材料成本低廉等优点而受到人们的高度关注，并已经在电动汽车上得到了广泛的使用。传统的单体锂电池通过各种金属与非金属件机械连接成电池模组，电池模组通过螺栓与电池箱固定连接，成组的电池模组附件较多，成组后重量较大，电池包能量密度较低，不易实现自动化。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连接附件少，重量轻，能量密度高的电池包。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种电池包，包括电池箱及多个电池模组；所述电池箱包括底板及由底板向一侧延伸形成的箱体侧板；每个电池模组包括多个单体电池、一对模组侧板、一对绝缘板、一对模组端板及绝缘膜；每个单体电池具有相背的两个组合面，所述多个单体电池通过涂布于所述组合面上的胶体粘接成一个电池组；所述一对绝缘板通过胶体分别粘接于所述电池组的两端的单体电池的组合面上；每个模组端板通过胶体粘接于对应一个绝缘板远离所述电池组的一侧；所述绝缘膜粘接于所述模组侧板的一侧；每个模组侧板粘接有所述绝缘膜的一侧通过胶体与所述电池组的一侧粘接；所述电池模组通过胶体粘接于所述电池箱内的底板上。

在一个优选实施方式中，每个单体电池为长方体状锂电池；所述电池组包括一对相背的且与所述组合面垂直的侧面；每个模组侧板粘接有所述绝缘膜的一侧通过胶体与所述电池组的对应一个侧面粘接。

在一个优选实施方式中，所述箱体侧板具体包括一对平行相对的长侧板及连接所述一对长侧板的一对平行相对的短侧板，所述电池箱内的底板上靠近所述短侧板处设置有固定梁，所述固定梁与所述短侧板一一对应。

在一个优选实施方式中，每个模组端板还开设有贯穿其两端且对应于所述螺母的固定孔，所述一对固定梁上分别设置有螺母，用螺栓穿过所述固定孔及所述螺母，将所述电池模组与所述电池箱的固定梁固定。

在一个优选实施方式中，所述电池箱内的底板上的一对固定梁之间间隔均匀设置有多个结构梁，所述多个结构梁上均涂有胶体，所述电池模组粘接于所述电池箱的结构梁上。

在一个优选实施方式中，所述箱体侧板垂直于所述底板；所述一对固定梁平行相对且垂直于所述长侧板；所述多个结构梁相互平行且垂直于所述固定梁。

在一个优选实施方式中，每个绝缘板一侧形成有多个凸起；每个模组端板一侧开设有多个与所述凸起相配合的凹槽；所述一对绝缘板远离所述凸起的一侧分别与所述电池组两端的单体电池的组合面粘接，所述一对模组端板开设有凹槽的一侧涂上胶体，所述绝缘板的凸起插入对应一个模组端板的凹槽中且所述模组端板与所述绝缘板粘接。

本实用新型提供的电池包，通过胶体将单体电池、模组侧板、绝缘板、模组端板及绝缘膜粘接成电池模组，电池模组再通过胶体与电池箱粘接，减少了电池包的连接附件，缩小了相同数量单体电池的电池模组的尺寸，降低了电池包的重量，提高了电池包的能量密度。

【附图说明】

图1为本实用新型实施方式提供的电池包的立体图。

图2为图1所示的电池箱的俯视图。

图3为图1所示的电池模组的立体分解图。

图4为图3所示的区域A的放大示意图。

图5为图1所示的电池模组的俯视图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供的一种电池包100，包括电池箱10及多个电池模组20。

请同时参阅图2，所述电池箱10大致呈长方体状且一端开口。所述电池箱10包括底板11及由底板11向一侧延伸形成的箱体侧板12。所述箱体侧板12具体包括一对平行相对的长侧板121及连接所述一对长侧板121的一对平行相对的短侧板122。所述箱体侧板12垂直于所述底板11。所述电池箱10内的底板11上靠近所述短侧板122处设置有固定梁13，所述固定梁13与所述短侧板122一一对应，即所述电池箱10内的底板11上设置有一对固定梁13。所述一对固定梁13平行相对且垂直于所述长侧板121。所述一对固定梁13上分别设置有螺母131。所述电池箱10内的底板11上的一对固定梁13之间间隔均匀设置有多个结构梁14。所述多个结构梁14相互平行且垂直连接于所述固定梁13。所述多个结构梁14上均涂有胶体。

请参阅图3至图5，所述电池模组20通过胶体粘接于所述电池箱10内的结构梁14上。每个电池模组20包括多个单体电池21、一对模组侧板22、一对绝缘板23、一对模组端板24及绝缘膜25。所述绝缘板23与所述模组端板24一一对应。

每个单体电池21为长方体状锂电池。每个单体电池21具有相背的两个组合面211。所述多个单体电池21通过胶体粘接成一个电池组101，所述电池组101包括一对相背的且与所述组合面211垂直的侧面1011。所述一对绝缘板23通过胶体分别粘接于所述电池组101的两端的单体电池21的组合面211上。每个模组端板24通过胶体粘接于对应一个绝缘板23远离所述电池组101的一侧。所述绝缘膜25粘接于所述模组侧板22的一侧，每个模组侧板22粘接有所述绝缘膜25的一侧通过胶体与所述电池组的对应一个侧面1011粘接。

每个模组侧板22大致呈矩形状且由金属材料制成。本实施方式中，所述模组侧板22由铝制成。

每个绝缘板23由塑胶材料制成。每个绝缘板23一侧形成有多个凸起231。

请再参阅图4，每个模组端板24由金属材料制成。每个模组端板24一侧开设有多个与所述凸起231相配合的凹槽241。每个模组端板24还开设有贯穿其两端且对应于所述螺母131的固定孔242。

所述电池模组20组装时，先将所述多个单体电池21的两个组合面211分别涂上胶体，接着将每个单体电池21的组合面211与相邻单体电池21的组合面211粘接组成电池组101；再将所述一对绝缘板23远离所述凸起231的一侧分别与所述电池组101两端的单体电池21的组合面211粘接；接着将所述一对模组端板24开设有凹槽241的一侧涂上胶体，然后将所述绝缘板23的凸起231插入对应一个模组端板24的凹槽241中且所述模组端板24与所述绝缘板23粘接；最后将所述绝缘膜25粘接于所述模组侧板22的一侧，所述模组侧板22粘接有所述绝缘膜25的一侧涂上胶体后与所述电池组101的侧面1011粘接，粘接后，所述模组侧板22再与所述模组端板24焊接。

所述电池模组20与所述电池箱10组装时，先在所述电池箱10的结构梁14上涂上胶体，再将所述电池模组20粘接于所述电池箱10的结构梁14上，用螺栓穿过所述固定孔242及所述螺母131，将所述电池模组20与所述电池箱10的固定梁13固定。

在其他实施方式中，可以省略所述结构梁14，所述电池箱10的底板11上涂上胶体，所述电池模组20粘接于所述电池箱10的底板11上。

本实用新型提供的电池包100，通过胶体将单体电池21、模组侧板22、绝缘板23、模组端板24及绝缘膜25粘接成电池模组20，电池模组20再通过胶体与电池箱10粘接，减少了电池包100的连接附件，缩小了相同数量单体电池21的电池模组20的尺寸，降低了电池包100的重量，提高了电池包100的能量密度。

本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。