圆柱形锂离子电池的串联片的制作方法

本申请涉及电池技术领域，具体涉及一种圆柱形锂离子电池的串联片。

背景技术：

锂离子电池是当今世界上比能量最高，适用的条件宽广而使用寿命最长的电池系列。更可贵的是它不使用有毒有害的材料，对环境友善，得到了越来越广泛的应用。但是它也有根本的缺陷，安全性不好，有起火爆炸的危险。各研究单位和生产厂都做了大量工作改善其安全性。苏州安靠电源公司的负极免焊接工艺就是比较成功的一例。

负极免焊接工艺的核心是用带有多个弹爪的金属片(电池串联片)代替通用的薄金属连接片，金属片的多个弹爪抱住电池壳，实现接触电连接。从而取消了对电池壳底的焊接，消除了焊接热对靠近底的内部核心构件的伤害，提高了安全性。

然而，传统电池串联片仅由底片以及一体设置在底片四周的众多弹爪构成，使用时，依靠弹爪抱住电池壳，实现接触电连接。而仅仅依靠弹爪，对电池的抱紧力不足，而且二者接触面积较小，受到剧烈振动过程中弹爪和电池由脱开的风险。

技术实现要素：

本申请目的是：针对现有技术的不足，提出一种与电池接触面积大、抱紧力大的圆柱形锂离子电池串联片，并且该电池串联片具有更高的结构强度。

本申请的技术方案是：一种圆柱形锂离子电池的串联片，包括：

圆形的底片，以及

一体形成于所述底片四周、且向上伸出的若干个弹爪；

还包括一体连接在所述若干个弹爪上端部的圆环形的顶片，并且该串联片由平板金属片整体拉伸再冲制而成。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述底片的中部冲制有向下凸出的凸起。

所述凸起为圆形。

所述底片的外缘边内侧开设有沿圆周方向均匀间隔分布的若干个形变孔。

所述底片的四周一体形成有向上伸出的若干个卡爪，所述卡爪位于所述弹爪的外侧。

所述若干个卡爪沿着所述底片的圆形外缘边均匀间隔分布。

所述若干个弹爪沿着所述底片的圆形外缘边均匀间隔分布。

每一个所述卡爪均布置在相邻两弹爪之间。

所述卡爪和所述弹爪均分别设置有16个。

该串联片为钢质。

本申请的优点是：

1、本申请这种串联片还包括一体连接在各个弹爪上端部的圆环形的顶片，设置的圆环形顶片大大加强了弹爪对电池的抱紧力，也提高了该串联片与电池的接触面积，保证前后电池的串联稳定性。

2、该串联片由平板金属片整体拉伸再冲制而成，其为一整体式结构，结构强度更高。

3、底片的四周还一体形成有向上伸出的众多卡爪，这些卡爪位于弹爪的外侧。当该串联片嵌入电池插装孔中后，这些卡爪的上端部就会卡在电池插装孔孔壁上，必要时可以在电池插装孔的孔壁处设置倒扣结构，使卡爪的上端部卡在倒扣上。如此可进一步防止串联片脱离与电池插装孔的连接。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一中电池串联片的结构示意图；

图2为本申请实施例二中电池串联片的结构示意图；

其中：1-底片，1a-凸起，2-弹爪，3-顶片，4-卡爪。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

实施例一：

图1示出了本申请这种圆柱形锂离子电池的串联片一个具体实施例，与传统电池串联片相同的是，其也包括：圆形的底片1以及一体形成于该底片四周且向上伸出的众多(本例具体为16个)弹爪2。该串联片为钢质。

本实施例的关键改进在于：该串联片还包括一体连接在上述16个弹爪2上端部的圆环形的顶片3，并且该串联片由平板金属片整体拉伸再冲制而成(为一整体式结构，无焊接)。

具体地，该串联片在制作时，先对平面金属片进行拉伸而初步形成串联片轮廓(圆帽形结构)，在对拉伸后的金属片进行冲制，从而形成串联片成品。

实际应用时，将该串联片嵌入电池夹具的电池插装孔中，底片1与电池的正极端焊接固定，另一电池的负极端插入电池插装孔中并被弹爪2夹紧，从而实现前述两颗电池的串联连接。设置圆环形顶片3，大大加强了弹爪2对电池的抱紧力，也提高了该串联片与电池的接触面积，保证前后电池的串联稳定性。

考虑到电池夹具上电池插装孔的孔壁处设置有一圈环形凸缘，以对电池和串联片进行限位。如果底片1为平面结构，则其很难与电池正极端相接触。对此，本实施例在底片1的中部冲制有向下凸出的凸起1a，该凸起1a为圆形。实际应用时，凸起1a与电池的正极帽接触连接并焊接固定。

此外，底片1的外缘边内侧开设有沿圆周方向均匀间隔分布的众多(本实施例具体为16个)形变孔1b。形变孔1b提升了底片1的变形能力。当该串联片嵌入上述电池插装孔中时，底片1受到周向挤压而发生径向变形(形变孔1b尺寸减小)，从而使得底片1具有径向向外压紧电池插装孔孔壁的弹力，提高了串联片与电池插装孔的连接稳定性，同时也更加方便该串联片在电池插装孔中的安装。

实施例二：

图2示出了本申请这种圆柱形锂离子电池的串联片另一个具体实施例，其结构与实施例一相似，主要不同之处在于以下几点：

本实施例中，并未在底片1上设置上述的形变孔结构。

本实施例中，底片1的四周还一体形成有向上伸出的众多(共16个)卡爪4，这些卡爪4位于弹爪2的外侧。当该串联片嵌入电池插装孔中后，这16个卡爪4的上端部就会卡在电池插装孔孔壁上，必要时可以在电池插装孔的孔壁处设置倒扣结构，使卡爪4的上端部卡在倒扣上。如此可进一步防止串联片脱离与电池插装孔的连接。

这16个卡爪4沿着底片1的圆形外缘边均匀间隔分布。16个弹爪2沿着底片1的圆形外缘边均匀间隔分布。并且每一个卡爪4均布置在相邻两弹爪2之间。

巧妙的是，上述卡爪4可直接在制作该串连片的原材料金属片上冲制而形成，冲出16个卡爪4的同时，也便形成了16个弹爪2。

上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。