本实用新型涉及电池箱体领域，具体涉及一种电池箱体挂耳结构。
背景技术：
随着经济的发展，人们环保理念的提升，节能减排已成为社会共识。伴随着环保特质突出的纯电动汽车的广范使用，电动汽车电池箱体的加工也随之成为业内亟待攻克的难题。而电池箱体上的挂耳是连接电池箱体与车辆的关键零部件，因此挂耳的形式和性能也尤为重要。现有技术的电池箱体挂耳采用的是由两个零件通过钣金折弯再焊接而成形成挂耳，最终焊接到电池箱体上，此种制造工艺方法复杂，且产品的一致性差，由焊接导致的热变形容易带来装配上的误差，给产品生产带来不便。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提出了一种用于电池箱体的挂耳结构，该挂耳成型方式简单，有效提高了挂耳的整体性和抗屈服强度，在实现挂耳轻量化设计的同时，便于日后与车辆的安装和维护时的互换。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种电池箱体挂耳结构，包括挂耳本体，所述挂耳本体包括挂耳上部与挂耳下部；所述挂耳上部顶端与车体连接，挂耳下部左侧与电池箱连接；所述挂耳上部与挂耳下部为整体结构；所述挂耳上部开有用于连接车体的挂耳通孔；所述挂耳下部开有用于连接电池箱的安装孔。
进一步的，所述安装孔分为上、下两排；所述两排安装孔间设有用于配合电池箱上的箱体卡槽的凸台；所述凸台为水平设置的长方体状。
进一步的，所述挂耳上部前、后侧面间开设有多个贯穿挂耳上部的侧面通孔；所述侧面通孔横截面为不规则状；侧面通孔与相邻侧面通孔、挂耳上部左右表面间最短距离一定。
进一步的，所述挂耳通孔为腰状通孔。
进一步的，所述安装孔为圆形通孔；所述安装孔与电池箱之间为螺栓连接。
进一步的，所述电池箱体挂耳为铝质。
与现有电池箱体挂耳结构相比，本实用新型技术方案带来的有益效果在于：该挂耳采用铝型材挤压成型，再对安装面进行钻孔、攻孔，此种一体式成型方式简单，产品的一致性好，适用于批量生产。
该挂耳的外表面类似于钣金折弯形状，侧面通孔为不规则形状镂空设计，既减轻了挂耳的重量，又提高了挂耳的整体性和抗屈服强度。
挂耳上部上端面设计有长腰形安装孔，便于与车体的安装和拆卸。
挂耳下部设计有凸台，安装时是将该凸台卡在电池箱体侧边的卡槽中，实现间隙配合，该凸台既增加了挂耳连接部位的强度，又起到初步固定挂耳的作用。
挂耳下部设计有圆形安装孔，通过螺栓将挂耳固定在箱体上，便于挂耳安装、拆卸及维修时的互换。
本实用新型挂耳结构，成型方式简单，产品的一致性较好，适用于批量生产。挂耳一体式结构有效提高了挂耳的整体性和抗屈服强度，在实现挂耳轻量化设计的同时，便于日后与车辆的安装、拆卸和维护时的互换。
附图说明
图1 为本实用新型的结构示意图；
图2 为图1的主视图；
图3 为图1的俯视图；
图4为图1的左视图；
图5 为图1的右视图；
图6 为图1的仰视图；
图7 为挂耳的凸台与电池箱体卡槽配合安装示意图；
图8 为挂耳与电池箱的连接示意图。
1-挂耳本体、11-挂耳上部、111-挂耳通孔、112-侧面通孔、12-挂耳下部、121-安装孔、122-凸台、2-电池箱体、21-箱体卡槽。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明：
一种电池箱体挂耳结构，包括挂耳本体1，所述挂耳本体1包括挂耳上部11与挂耳下部12；所述挂耳上部11顶端与车体连接，挂耳下部12左侧与电池箱2连接；所述挂耳上部11与挂耳下部12为整体结构；所述挂耳上部11开有用于连接车体的挂耳通孔111；所述挂耳下部12开有用于连接电池箱的安装孔121。
所述安装孔121分为上、下两排；所述两排安装孔121间设有用于配合电池箱体2上的箱体卡槽21的凸台122；所述凸台122为水平设置的长方体状。
所述挂耳上部11前、后侧面间开设有多个贯穿挂耳上部11的侧面通孔112；所述侧面通孔112横截面为不规则状；侧面通孔112与相邻侧面通孔112间、挂耳上部11左右表面间最短距离一定。
所述挂耳通孔111为腰状通孔。
所述安装孔121为圆形通孔；所述安装孔121与电池箱体2之间为螺栓连接。
所述电池箱体挂耳为铝质。
以上所述，仅为本实用新型较佳具体实施方式，但本实用新型保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此本实用新型保护范围以权利要求书的保护范围为准。