本发明涉及一种锂离子非水电解液的添加剂及其制备方法和应用，特别涉及一种用于改善锂离子电池高温下的充放电性能以及循环次数性能的非水电解液添加剂。
背景技术：
锂离子电池因具有比能量高、循环寿命长、自放电小等优点，被广泛应用于消费类电子产品以及储能与动力电池中。随着锂离子电池的广泛应用，其循环寿命成为锂离子电池的一种重要指标，除此之外，由于锂离子电池在循环后表现出了不稳定的现象，例如，经过循环后的锂离子电池的热稳定性能会变差，为了保障使用安全，在提高锂离子电池循环性能的同时，还需要提高锂离子电池在循环后的热稳定性能。
非水电解液作为锂离子电池内离子运动的载体，其成分基本稳定，主要为EC、PC、碳酸甲乙酯、DEC等，随着电池应用的不断推广，为满足不同性能要求的添加剂的研究越来越多，其中尤其是用来改善电池安全特性方面的添加剂居多，如防止电池过充的添加剂、防止电池热箱失效的添加剂等等，为提高锂电池的安全性能做出了巨大的贡献。
近年来，随着人们对电池使用条件的了解不断深入，发现很多情况下电池的使用都在高于常温的条件下，使得电池消费者和制造商都对改善电池在高温条件下的电性能引起了重视，很多电池制造商对电池都进行了高温存储性能和高温循环性能等方面的测试，并在一定程度上进行了改进。然而，许多电解液改进配方往往都从电解液的基本组分入手，提高了高温性能，但仍不能很好地满足对电池使用的需求。因此，从添加剂着手，改善电池循环性能和高温特性，成为目前改善电池稳定性的重要课题。
技术实现要素：
为了解决目前锂电池在高温条件下电性能存在不足的现状，本申请人进行了锐意研究，提供一种能够改善高温下锂电池的电性能且适用于锂电池非水电解液的添加剂及该添加剂的制备方法和应用。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种锂离子电池非水电解液的添加剂，具有如式(1)所示的分子结构：
其中，R1，R2各自独立的表示氟基或三氟甲基，n和m各自独立的为0、1或2，A选自下列结构中的一种：
*表示连接位点。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，所述添加剂选自下列结构之一：
本发明提供的添加剂的有益效果是：本发明的添加剂应用到锂离子电池的电解液中后，可以抑制电池初始容量的下降，增大初始放电容量减少高温放置后的电池膨胀，提高电池的充放电性能及循环次数。
上述添加剂的制备方法如下：
(1)在惰性氛围以及-10～40℃的温度条件下，将氯化亚砜加入到含有原料1的有机溶液中进行反应，反应1～4小时，获得含有中间体1的反应液，其中，原料1如下式2所示，中间体1如下式3所示；
(2)在惰性氛围以及-10～10℃的温度条件下，将步骤(1)中获得的含有中间体1的反应液加入至含有催化剂和碱性物质的水溶液中，后向其中滴加氧化试剂，滴加完毕后，恒温反应1～4小时，获得含有添加剂的反应体系，该反应体系经后处理得添加剂，其中，所述催化剂选自水合三氯化钌、水合醋酸锰和甲基三氧化铼中的一种或多种的混合物；
其反应路线如下：
进一步，所述氧化试剂选自次氯酸钠、亚氯酸钠、双氧水和过氧化脲中的一种或多种的混合物。
进一步，所述碱性物质为碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾以及磷酸氢二钾中的一种或多种的混合物。
进一步，步骤(1)中溶解原料1的有机溶剂为二氯甲烷、二氯乙烷以及氯苯中的一种或多种的混合物。
进一步，所述步骤(1)中，氯化亚砜与原料1的摩尔比为氯化亚砜：原料1＝(1～1.2)：1；所述步骤(2)中，催化剂与中间体1的摩尔量之比为催化剂：中间体1＝(0.1‰～1‰)：1；碱性物质与中间体1的摩尔量之比为碱性物质：中间体1＝(0.2～2.0)：1；氧化试剂与中间体1的摩尔量之比为氧化性试剂：中间体1＝(1.0～1.3)：1。
上述制备方法的有益效果是：原料廉价易得、反应条件温和、操作简单安全、环保高效。
本发明还要求保护一种锂离子电池非水电解液，其特征在于，包含至少一种前述的锂离子电池非水电解液的添加剂。
进一步，所述锂离子电池非水电解液包括锂盐、有机溶剂和添加剂，其中，所述添加剂的用量为锂离子电池非水电解液总重量的0.05～2％。
进一步，所述的锂盐为六氟磷酸锂；所述的溶剂选自碳酸亚乙酯、碳酸亚丙酯、碳酸亚丁酯、氟代碳酸亚乙酯、碳酸二甲酯、碳酸二乙酯、碳酸二丙酯、碳酸甲乙酯、碳酸二丙酯、碳酸甲丙酯、碳酸乙丙酯、1,4-丁内酯、丙酸甲酯、丁酸甲酯、乙酸乙酯、丙酸乙酯以及丁酸乙酯中的一种或多种的混合物。
本发明提供的锂离子电池非水电解液的有益效果是：该电解液体系可以有效提高电池的高温存储和循环性能，既有效保证了电池的高温性能，又有效保证了电池的低温性能，使锂离子的移动变得顺畅，因此也减小了循环过程中膜阻抗的增加，很好的满足消费者对电池性能的需求。
具体实施方式
以下通过具体实例进一步描述本申请。不过这些实例仅仅是范例性的，并不对本申请的保护范围构成任何限制。
在下述实施例、对比例中，所使用到的试剂、材料以及仪器如没有特殊的说明，均为常规试剂、常规材料以及常规仪器，均可商购获得，其中所涉及的试剂也可通过常规合成方法合成获得。
一、添加剂的合成实施例
实施例1：化合物LT01的合成：
称取2，3-二羟基环丁砜76.0g(0.5mol)、二氯乙烷250mL加入1L三口瓶中。通氮气保护，20～25℃下向反应体系缓慢滴加71.5g(0.6mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。25～30℃保温2.5hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.1035g(0.0005mol)三水合三氯化钌，150g质量分数为8％的碳酸氢钠(0.12mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加323.3g次氯酸钠(0.50mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～5℃保温1.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得42.8g白色固体粉末，收率40.0％。MS分析该化合物，分子式C4H6O6S2，理论值：213.961，检测值：213.960。元素分析(C4H6O6S2)，理论值C：22.44％，H：2.81％，O：29.95％。检测值C：22.33％，H：2.85％，O：29.93％。
实施例2：化合物LT02的合成
称取3，4-二羟基环丁砜76.0g(0.5mol)、二氯甲烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加64.5g(0.525mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温2.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.1035g(0.0005mol)三水合三氯化钌，150g质量分数为9.3％的碳酸钾(0.10mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加388g次氯酸钠(0.6mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～5℃保温0.5hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得53.6g白色固体粉末，收率50.0％。MS分析该化合物，分子式C4H6O6S2，理论值：213.961，检测值：213.958。元素分析(C4H6O6S2)，理论值C：22.44％，H：2.81％，O：29.95％，C：22.41％，H：2.80％，O：29.96％。
实施例3：化合物LT03的合成
称取3-F-4，5-二羟基-2-三氟甲基环丁砜119.0g(0.5mol)、二氯甲烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加64.5g(0.525mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温2.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.029g(0.00006mol)四水合醋酸锰，150g质量分数为15.0％的碳酸钠(0.21mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加200g双氧水(0.6mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温4.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得白色固体粉末67.5g，收率45.0％。MS分析该化合物，分子式C5H4F4O6S2，理论值：299.939，检测值：299.936。元素分析(C5H4F4O6S2)理论值C:20.00％，H:1.34％，O:31.98％，检测值C:20.02％，H:1.34％，O:31.95％。
实施例4：化合物LT04的合成
称取3-F-4，5-二羟基-2-三氟甲基环丁砜119.0g(0.5mol)、二氯乙烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加71.5g(0.6mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温1.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.012g(0.00006mol)三水合三氯化钌，150g质量分数为8％的碳酸氢钠(0.12mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加323.3g次氯酸钠(0.5mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温1.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得白色固体粉末58.6g，收率39.0％。MS分析该化合物，分子式C5H4F4O6S2，检测值299.939，理论值299.940。元素分析(C5H4F4O6S2)理论值C:20.00％，H:1.34％，O:31.98％。检测值C:20.06％，H:1.32％，O:31.92％。
实施例5：化合物LT05的合成
称取2，3-二氟-4，5-二羟基三氟甲基环丁砜94.0g(0.5mol)、氯苯250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加59.6g(0.5mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温2.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.012g(0.00006mol)三水合三氯化钌，150g质量分数为9.3％的碳酸钾(0.10mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加420.3g次氯酸钠(0.65mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温3.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得43.8g白色固体粉末，收率35.0％。MS分析该化合物，分子式C5H4F2O6S2，理论值249.942，检测值249.940。元素分析(C5H4F2O6S2)理论值C：19.20％，H：1.61％，O：38.37％。检测值C：19.20％，H：1.60％，O：38.36％。
实施例6：化合物LT06的合成
称取2，3二羟基-4，5-二(三氟甲基)环丁砜144.0g(0.5mol)、二氯甲烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加71.5g(0.6mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温2.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.1035g(0.0005mol)三水合三氯化钌，400g质量分数为25％的碳酸氢钾(1mol)水溶液的混合液中。-5～0℃条件下滴加200g过氧化脲(0.6mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温1.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得85.8g白色固体粉末，收率49.0％。MS分析该化合物，分子式C6H4F6O6S2，理论值349.935，检测值349.936。元素分析(C6H4F6O6S2)理论值C：20.58％，H：1.15％，O：27.41％。检测值C：20.55％，H：1.12％，O：27.45％。
实施例7：化合物LT07的合成
称取2-F-3，4-二羟基-5-(三氟甲基)环丁砜119.0g(0.5mol)、二氯乙烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加71.5g(0.6mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温3.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.1035g(0.0005mol)三水合三氯化钌，150g质量分数为15.0％的碳酸钠(0.21mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加388g次氯酸钠(0.6mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温2.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得62.5g白色固体粉末，收率41.6％。MS分析该化合物，分子式C5H4F4O6S2，检测值299.939，理论值299.938。元素分析(C5H4F4O6S2)理论值C：20.00％，H：1.34％，O：31.98％。检测值C：20.10％，H：1.33％，O：31.95％。
实施例8：化合物LT08的合成
称取2,5-二氟-3，4-二羟基环丁砜94.0g(0.5mol)、二氯甲烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加71.5g(0.6mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温2.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.012g(0.0006mol)三水合三氯化钌，150g质量分数为10％的碳酸钾(0.11mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加200g双氧水(0.6mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温1.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得45g白色固体粉末，收率36.3％。MS分析该化合物，分子式C4H4F2O6S2，检测值249.940，理论值249.942。元素分析(C4H4F2O6S2)理论值C：19.20％，H：1.61％，O：38.37％。检测值C：19.23％，H：1.64％，O：38.35％。
实施例9：化合物LT09的合成
称取3，4-二羟基-2，5-二(三氟甲基)环丁砜144.0g(0.5mol)、二氯乙烷250mL加入1L三口瓶中。通入氮气保护，15～20℃向反应体系缓慢滴加71.5g(0.6mol)二氯亚砜，约1.0hr滴毕。20～25℃保温4.0hrs。
25～30℃条件下，将上述反应液滴入到含有0.125g(0.0005mol)甲基三氧化铼，180g质量分数为21％的磷酸氢二钾(0.17mol)水溶液的混合液中。0～5℃条件下滴加388g次氯酸钠(0.6mol)水溶液。约3.0hrs滴毕，0～10℃保温1.0hr。
向反应体系中滴加饱和亚硫酸氢钠水溶液，淬灭反应。分液，有机相使用无水硫酸钠干燥。过柱，减压脱溶剂，得61.3g白色固体粉末，收率35.2％。MS分析该化合物，分子式C6H4F6O6S2，理论值349.935，检测值349.933。元素分析(C6H4F6O6S2)理论值C：20.58％，H：1.15％，O：27.41％。检测值C：20.56％，H：1.16％，O：27.45％。
按照上述实施例1～实施例9的方法制备化合物1～9，使用元素分析来检测化合物，检测各个化合物得到的元素分析检测值以及理论值如下表1中所示。
表1化合物1～9的元素分析检测值及理论值
按照实施例1～实施例9的方法制备化合物1～9，使用MS来检测化合物，则检测各个化合物得到的检测值以及理论值如下表2中所示。
表2化合物1～9的MS检测值及理论值
二、锂离子电池的制备实施例
以下实施例中涉及的物质介绍如下：
有机溶剂：碳酸亚乙酯(EC)、碳酸亚丙酯(PC)、碳酸二乙酯(DEC)、氟代碳酸亚乙酯(FEC)。
锂盐：LiPF6。
添加剂：
锂电池隔膜：聚乙烯多孔聚合物薄膜。中科科技有限公司生产，薄膜厚度范围15～20μm，孔隙率30％～50％，透气率≤7s/20ml，拉伸强度(Mpa)：纵向≥90，横向≤30。
针对电池性能，作以下比较例和实施例实验，对比分析非水电解液添加剂对电池高温存储和循环性能的影响：
实施例1：电池1的制备
(1)正极片制备
将钴酸锂(LiCoO2)、粘结剂(聚偏氟乙烯)、导电剂(乙炔黑)按照重量比为LiCoO2∶聚偏氟乙烯∶乙炔黑＝96∶2∶2进行混合，加入N-甲基吡咯烷酮(NMP)，在真空搅拌机作用下搅拌至体系成均一透明状，获得正极浆料；将正极浆料均匀涂覆于厚度为12μm的铝箔上；将铝箔在室温晾干后转移至120℃烘箱干燥1.0hr，然后经过冷压、分切得到正极片。
(2)负极片制备
将石墨、乙炔黑、增稠剂羧甲基纤维素钠(CMC)、粘结剂丁苯橡胶按照重量比为石墨∶乙炔黑∶粘结剂丁苯橡胶∶增稠剂羧甲基纤维素钠(CMC)＝95∶2∶2∶1进行混合，加入到去离子水后，在真空搅拌机搅拌的搅拌作用下获得负极浆料；将负极浆料均匀涂覆在铜箔上；将铜箔在室温晾干后转移至120℃烘箱干燥1.0hr，然后经过冷压、分切得到负极片。
(3)电解液制备
在含水量＜1ppm的氮气气氛手套箱中，将EC、DEC、PC和FEC混合均匀形成有机溶剂，将充分干燥的锂盐溶解于上述有机溶剂中，然后在有机溶剂中加入本发明提供的新型锂离子电池电解液添加剂LT01作为添加剂，完全溶解，混合均匀，获得电解液。其中，六氟磷酸锂的浓度为1mol/L，EC、DEC、PC、FEC的重量比为EC∶DEC∶PC∶FEC＝30∶50∶15∶5，本发明提供的新型锂离子电池电解液添加剂LT01的含量为电解液的总重量1％。
(4)锂离子电池的制备
将正极片、锂电池隔离膜、负极片按顺序叠好，使锂电池隔离膜处于正、负极片之间起到隔离的作用，然后卷绕得到裸电芯；将裸电芯置于外包装箔中，将上述制备好的电解液注入到干燥后的电池中，经过真空封装、静置、化成、整形等工序，获得锂离子电池1(以下简称电池1)。
实施例2：电池2的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT02为添加剂，获得电池2。
实施例3：电池3的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT03为添加剂，获得电池3。
实施例4：电池4的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT04为添加剂，获得电池4。
实施例5：电池5的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT05为添加剂，获得电池5。
实施例6：电池6的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT06为添加剂，获得电池6。
实施例7：电池7的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT07为添加剂，获得电池7。
实施例8：电池8的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT08为添加剂，获得电池8。
实施例9：电池9的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制电解液时采用本发明所提供的化合物LT09为添加剂，获得电池9。
实施例10：电池10的制备
本实施例与电池1的制备不同之处在于：配制的电解液中添加剂的含量为2％，获得电池10。
实施例11：电池11的制备
本实施例与电池2的制备不同之处在于：配制的电解液中添加剂的含量为0.05％，获得电池11。
实施例12：电池12的制备
本实施例与电池4的制备不同之处在于：配制的电解液中添加剂的含量为0.1％，获得电池12。
实施例13：电池13的制备
本实施例与电池5的制备不同之处在于：配制的电解液中添加剂的含量为0.1％，获得电池13。
实施例14：电池14的制备
本实施例与电池6的制备不同之处在于：配制的电解液中添加剂的含量为0.1％，获得电池14。
比较例1：电池1#的制备
本比较例与电池1的制备不同之处在于：配制的电解液中采用T3P为添加剂，获得电池1#。
比较例2：电池2#的制备
本比较例与电池1的制备不同之处在于：配制的电解液中采用HMPN为添加剂，获得电池2#。
比较例3：电池3#的制备
本比较例与电池1#的制备不同之处在于：电解液中添加剂的含量为0.5％。
比较例4：电池4#的制备
本比较例与电池2#的制备不同之处在于：电解液中添加剂的含量为0.5％。
比较例5：电池5#的制备
本比较例与电池1#的制备不同之处在于：电解液中添加剂的含量为2％。比较例6：电池6#的制备
本比较例与电池2#的制备不同之处在于：电解液中添加剂的含量为2％。比较例7：电池7#的制备
本比较例与电池2#的制备不同之处在于：电解液中无添加剂。
将实施例1～14和比较例1～7所得的锂离子电池进行了如下测试：
测试一、电池的循环性能测试
将制备得到的电池均分别进行下述测试：
在25℃下，将电池以1C恒流充电至4.35V，然后恒压充电至电流为0.05C，再用1C恒流放电至3.0V，此时为首次循环，按照上述循环条件分别进行50次、100次、200次、300次、500次循环充电/放电，分别计算得出电池循环50次、100次、200次、300次、500次循环后的容量保持率，其中，循环后的容量保持率按照下式进行计算。各个电池中所得到的相关测试数据参见表1。
循环后的容量保持率＝(对应循环次数后的放电容量/首次循环的放电容量)×100％
表1电池1～14和电池1#～7#经不同次数循环后的容量保持率
从上述表1中的相关数据可以得知，相比起电池1#～电池7#，电池1～14分别经过50次、100次、200次、300次、500次循环后，均具有较高的容量保持率。
由此可以得知，将本申请提供的包含有环丁砜硫酸亚乙酯类化合物的电解液，应用到锂离子电池中后，能够显著提高电池的循环性能。
测试二、电池循环后的热稳性测试
将在上述测试一条件下经过500次循环后的电池均进行下述测试：
在25℃下以0.5C电流恒流充电至4.35V，再以4.35V恒压充电至电流为0.025C，使其处于4.35V满充状态，然后将电池放在85℃的高温炉中存储15天，同时测试电池在高温炉中电压降以及测试后电池的体积变化，结果示于表2中。
锂离子电池高温存储后的电压降变化率(％)＝(锂离子电池高温存储前的电压-锂离子电池高温存储后的电压)/锂离子电池高温存储前的电压×100％。
锂离子电池高温存储后的体积变化率(％)＝(锂离子电池高温存储后的体积-锂离子电池高温存储前的体积)/锂离子电池高温存储前的体积×100％。
表2电池1～14和电池1#～7#的电压降和体积变化率
从上述表2中的相关结果可以得知，相比比较例电池1#～7#进行500次循环后经过热稳性测试所呈现的状态相比，电池1～14进行500次循环后再经过高温下的热稳定测试后，电池电压降变化率仅为4～5％，而对比例电池1～7#，电压降变化率均达到18～20％，尤其是电池7#电压降变化率达到25％。另外，对于体积变化率同样存在较大差异，比较例电池1#～7#体积膨胀变大达到40～60％，未加添加剂的电池7#甚至发生起火，而本发明提供的环丁砜硫酸亚乙酯类化合物应用到锂电池的电解液中，所得锂离子电池经多次充放电循环后，高温储存体积变化率仅为4～6％，远小于比较例数据。由此可以得知，本申请提供的环丁砜硫酸亚乙酯类化合物应用到锂离子电池中后，能够大幅提高经多次充放电循环后的锂离子电池的热稳定性。
根据上述说明书的揭示，本申请所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本申请并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本申请的一些修改和变更也应当落入本申请的权利要求的保护范围内。