一种晶体硅太阳能电池双玻组件预封装方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及太阳能电池制造领域，具体涉及一种晶体硅太阳能电池双玻组件预封装方法。
【背景技术】
[0002]目前双玻组件生产过程中，较为成熟的生产工艺为层压预压+高压釜封装两步法封装工艺或者一次层压成型一步法的封装方式。在上述两种工艺方法中，均需使用光伏组件层压设备。现有的层压设备仅具备下腔室加热功能，利用真空栗实现抽真空功能对光伏组件进行层压，生产过程对真空系统要求较高;两步法在预层压环节所需时间通常在20分钟以上，而一步法则需时间更长，层压过程无法连续生产，且容易产生气泡、移位、并片等问题，因此，现有层压设备低的成品率以及生产效率大大限制了双玻组件的市场发展。
[0003]在其他行业如夹胶玻璃产品的生产过程中也存在类似的加工的设备，夹胶玻璃的结构为玻璃+胶膜+玻璃，采用夹胶玻璃预压机对其进行预压加工，生产效率高，但无法直接应用于晶硅太阳能领域，原因有以下几点:1、如图1所示，晶体硅太阳能电池双玻组件叠层结构为玻璃1+胶膜2+电池片3+胶膜2+玻璃I，电池片之间由导线串、并联汇集到引线端形成，相较于夹胶玻璃，双玻组件最大的区别是中间有晶体硅电池，易碎;2、双玻组件由于其应用领域不同，对其要求不同，其版型设计不同，对生产设备、生产工艺的要求也不同；3、由于电池片的原因，双玻组件中易残存气体，胶膜之间、胶膜和玻璃之间粘结程度的大小会严重影响组件的排气效果，进而影响成品率;4、相较于夹胶玻璃，双玻组件是电气元器件，对其使用年限、环境可靠性、电气安全等有严格的要求，对其生产过程有更严苛的要求。由于晶体硅太阳能电池双玻组件与夹胶玻璃存在本质的区别，将此类设备应用于太阳能领域的双玻组件预压工艺中，会出现电池片严重碎片的现象，胶膜与玻璃之间也会出现易粘结、排气不彻底，在预压过程中对双玻组件造成严重的损害。
【发明内容】
[0004]发明目的:针对现有技术的不足，本发明提供一种晶体硅太阳能电池双玻组件预封装方法，能够大幅度提高生成效率且保证预压效果。
[0005]技术方案:本发明所述晶体硅太阳能电池双玻组件预封装方法，包括如下步骤:
(1)将双玻组件按照玻璃+胶膜+电池串+胶膜+玻璃的顺序进行叠层敷设；
(2)敷设完成后，对双玻组件进行加热；
(3)对加热处理后的双玻组件进行辊压排气；
(4)对辊压后的双玻组件进行冷却处理完成预封装。
[0006]进一步地，执行所述步骤(4)之前，重复所述步骤(2)、步骤(3)1?3次。执行步骤(4)之前，重复步骤(2)、(3)能够提高双玻组件的粘接、排气和玻璃封边效果。
[0007]进一步地，所述步骤(2)中采用I?3个加热单元对所述双玻组件进行连续加热，所述步骤(3)中采用I?2个压辊装置对加热后的双玻组件就进行辊压。
[0008]进一步地，执行所述步骤(4)之前，重复所述步骤(2)(3)—次，所述步骤(2)采用1个加热单元对所述双玻组件进行加热，所述步骤(3)采用1个压辊装置对步骤(2)加热后的双玻组件进行辊压排气，重复执行步骤(2)时采用2个加热单元对步骤(3)辊压排气后的双玻组件进行加热，重复执行步骤(3)时采用1个压辊装置对重复执行步骤(2)后的双玻组件进行辊压排气。
[0009]进一步地，所述步骤(2)中采用3个加热单元对所述双玻组件进行加热，所述步骤
(3)中采用1个压辊装置对加热后的双玻组件进行辊压排气。
[0010]进一步地，所述步骤(2)中采用3个加热单元对所述双玻组件进行加热，所述步骤
(3)中采用2个压辊装置对加热后的双玻组件进行辊压排气。
[0011]进一步地，所述加热单元的加热温度为80~300°C。
[0012]进一步优选，所述加热单元的加热温度为120_250°C。
[0013]进一步地，所述加热时间为2?13min。
[0014]进一步地，所述步骤(3 )中采用压辊装置对所述双玻组件进行辊压排气，压辊装置的上、下压辊间距为1?8mm，上压辊的辊压压力为0?2 MPa。
[0015]有益效果:与现有技术相比，本发明的优点:本发明提供的双玻组件预封装方法，采用加热处理对双玻组件进行软化以及胶膜的融化、与玻璃的粘结，压辊装置对双玻组件进行辊压排出空气，整个过程呈流水线作业、能够持续进行，加快了生产速度，生产效率260块/h、远高于常规层压生产工艺16块/h的速率，显著提高了工作效率;通过设置合适的加热温度、加热时间以及压辊间距、辊压压力，实现了最佳排气效果，降低电池片破片率，组件合格率2 99%、高于传统层压工艺97.5%的合格率;操作便利，简化了生产工艺，大大降低人员培训和设备维护的时间和费用，可行性高;将一种全新的辊压式排出空气方式引入到双玻组件的预封装工艺，开启了全新的篇章，利于整个行业的进步。
[0016]加热处理主要控制玻璃及胶膜表面的温度，该温度如果设置太高，会造成封边过早、内部气体无法排出，如果设置太低，会造成封边不完全、产生回流气泡，同时加热处理能够软化电池片，便于经过压辊组时在不产生电池片裂片的情况下进行充分排气；恒温处理的工作温度用于保证胶膜能够充分融化，实现粘结。
[0017]本发明中能够根据双玻组件的特性、封边效果调节加热单元的数量、温度、时间以及压辊组的数量和位置，调节方式简单、方便，即可满足不同情况下的需要。
【附图说明】
[0018]图1为本发明双玻组件的结构示意图。
[0019]图2本发明实施例1的结构示意图。
[0020]图3为本发明实施例2的结构示意图。
[0021]图4为本发明实施例3的结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面通过附图对本发明技术方案进行详细说明。
[0023]实施例1:如图2所示的晶体硅太阳能电池双玻组件预封装设备，包括安装架11、传送装置、电机以及一个加热辊压装置，加热辊压装置包括三个加热单元15和一个压辊装置16;传送装置设置在安装架11上并由电机带动形成预封装传送平台，预封装传送平台依次分为放料区12、加热辊压区13和冷却区14，放料区长度为2m、冷却区长度为4m，三个加热单元15设置在加热辊压区对经过加热辊压区的双玻组件进行连续三个梯度加热，第一加热单元的温度为120°C、长度为3.8m，第二加热单元的温度为190°C、长度为2m，第三加热单元的温度为210°C、长度为2m。压辊装置对加热后的双玻组件进行辊压;压辊装置16包括上压辊、下压辊、气缸，下压辊固定在安装架11上，上压辊与其一侧的气缸相连，气缸的辊压力为OMpa以控制双玻组件碎片率，上压辊与下压辊之间的间距为6mm;冷却区14设有风冷装置。
[0024]设定传送装置的传送速度为lm/min、压辊装置的滚速为lm/min;双玻组件敷设完毕后水平放置在预封装设备的放料区12，在传送装置的传输下流转至加热辊压区13，经过加热单元15使得双玻组件得到充分软化、融化、粘结，经过加热后的双玻组件进入上压辊、下压辊的辊面之间在上压辊的压力作用下双玻组件内部的空气得到排出；排出空气后的双玻组件进入冷却区14冷却处理至50°C以下完成预封装过程，预封装后被送入高压釜进行高温高压封装过程。
[0025]采用预压法对晶体硅太阳能电池双玻组件继续预压的步骤如下:
(1)双玻组件按照玻璃1+胶膜2+电池串3+胶膜2+玻璃I的方式进行叠层敷设，敷设完成后水平放置在预压设备的放料区12;
(2)调节电机转速设定传送装置速度为lm/min，设定第一加热单元的温度为120°C、第二加热单元的温度为190°C、第三加热单元的温度为210°C;电机带动传送装置将放料区12的双玻组件传送至加热辊压区13，第一加热单元对经过加热辊压区13的双玻组件进行预热使其胶膜、电池串得到充分软化，第二加热单元在软化的基础上对双玻组件进行加热使其玻璃、胶膜得到充分融化、粘结，第三加热单元在第二加热单元加热的基础上进一步巩固加热效果，使双玻组件的玻璃、胶膜得到粘结更稳固；
(3)根据双玻组件整体厚度，调节压辊装置16上压辊、下压辊之间的间隙为6mm，设定气缸压力为O MPa;经过加热的双玻组件继续传送进入上压辊、下压辊之间，在上压辊的压力作用下使得双玻组件玻璃与胶膜之间的空气得到充分排出、玻璃边缘充分封边；
(4)设定冷却区14的冷却温度为50°C，经过压辊装置16的双玻组件进入冷却区14得到冷却后完成预封装过程。
[0026]采用上述设备进行双玻组件的预封装过程，生产效率70块/h，远高于常规层压预压阶段生产效率16块/h。组件排气效果佳，气泡产生率低至0.03%以下，组件裂片产生率低至0.04%以下。完成预封装过程的双玻组件能够进入下道高压釜高温高压封装环节。
[0027]实施例2:如图3所示的晶体硅太阳能电池双玻组件预封装设备，包括安装架21、传送装置、电机以及两个加热辊压装置，第一加热辊压装置包括一个加热单元25和第一压辊装置26，第二加热辊压装置包括两个加热单元27(分别为第二加热单元、第三加热单元)和第二压辊装置28、第三压辊装置29;传送装置设置在安装架21上并由电机带动形成预封装传送平台，预封装传送平台依次分为放料区22、加热辊压区23和冷却区24，放料区的长度为
2.5m、下料区的长度为2.5m;第一加热辊压装置的加热单元温度为130°C、长度为4.8m，第一加热辊压装置的压