了两个电池片31，如上所述，当电池片阵列30具有多个电池片31时，利用往复延伸的 金属丝将一个电池片31的正面与相邻的另一个电池片31的背面相连，即将一个电池片31 的副栅线和另一个电池片31的背电极用金属丝相连。金属丝通过分别位于此根丝两个端 部的两个夹子张紧下往复延伸，该金属丝只需要两个夹子即可实现绕制，大大减少了夹子 的用量，节省了装配空间。
[0156] 在图9所示的实施例中，相邻电池片彼此串联，如上所述，根据需要，相邻电池片 可以通过金属丝彼此并联。
[0157] 将制备得到的电池片阵列30与上盖板10、正面胶膜层20、背面胶膜层40和背板 50依次叠置，且使所述电池片31的正面面对所述正面胶膜层20、所述电池片31的背面面 对背面胶膜层40,然后进行层压得到太阳能电池组件100。可以理解的是，金属丝与电池片 31焊接，金属丝与电池片31的连接可以在层压过程中进行，当然，也可以先连接，后层压。
[0158] 其中，根据本申请实施例的太阳能电池组件在制备时，金属丝是在张紧状态下往 复延伸的，并且金属丝往复延伸在一个电池片31的正面和另一个电池片31的背面之间。导 电线包括与一个电池片31的正面上的副栅线相连的正面导电线32A和与一个电池片31的 背面上的背电极相连的背面导电线32B。金属丝往复延伸10-60次，相邻两条导电线之间的 间距为2. 5-15_，相邻两条导电线形成U形结构或V形结构。
[0159] 可选地，金属丝为一根，电池片31排布成nXm的矩阵形式，其中η为列数，m为排 数，同一排电池片31中，使金属丝往复延伸在一个电池片31的表面与相邻的另一个电池片 31的表面之间，在相邻的两排电池片31中，使金属丝往复延伸在第a排中的一个电池片31 的表面与第a+Ι排中的一个电池片31的表面之间，其中m-Ι多a多1。
[0160] 优选地，在相邻两排电池片31中，使金属丝往复延伸在位于第a排的一个端部的 电池片31的表面与位于第a+Ι排的一个端部的电池片31的表面之间，第a排的一个端部 与第a+Ι排的一个端部位于矩阵的同一侧。
[0161] 进一步地，在同一排电池片31中，使金属丝往复延伸在一个电池片31的正面与相 邻的另一个电池片31的背面之间，在相邻的两排电池片31中，使金属丝往复延伸在位于第 a排的一个端部的电池片31的正面与位于第a+Ι排的端部的一个电池片31的背面之间，以 串联相邻两排电池片31。
[0162] 在本申请的一些【具体实施方式】中，往复延伸在同一排的相邻电池片31之间的金 属丝为一根，且往复延伸在相邻排的电池片31之间的金属丝为一根。金属丝为铜丝，并且 金属丝具有圆形横截面。
[0163] 换言之，根据本申请实施例的太阳能电池组件的制备方法包括以下两个步骤：
[0164] (1)将至少两个电池片以矩阵的形式排布，并在相邻的两个电池片31之间，使导 电线在一个电池片31的表面和另一个电池片31的表面之间往复延伸以形成折叠形状，并 将一个电池片31的受光面上的副栅线与导电线焊接，将另一个电池片31的背面上的背电 极与导电线焊接；
[0165] (2)将上玻璃板10、正面胶膜层20、步骤（1)得到的电池片阵列30、背面胶膜层40 和背板50从上到下依次叠放，且使电池片31的受光面面对正面胶膜层20,使电池片31的 背面面对背面胶膜层40,然后进行层压。
[0166] 在步骤（1)中，优选地，在邻近的两排电池片31之间，使导电线从第a排中的一个 电池片31的表面延伸至第a+Ι排中的一个电池片31的表面；更优选地，使导电线从第a排 中的一个端部的电池片31的表面延伸至第a+Ι排中的一个端部的电池片31的表面。
[0167] 在一种实施方式中，进一步优选地，在同一排电池片31中，使导电线从一个电池 片31的受光面弯折延伸至另一个相邻电池片31的背面；在邻近的两排电池片31之间，使 导电线从第a排中的一个端部的电池片31受光面延伸至第a+Ι排中的邻近端部的电池片 31的背面。
[0168] 在另一种实施方式中，进一步优选地，在同一排电池片31中，使导电线从一个电 池片31的背面弯折延伸至另一个相邻电池片31的受光面；在邻近的两排电池片31之间， 使导电线从第a排中的一个端部的电池片31背面延伸至第a+Ι排中的邻近端部的电池片 31的受光面。
[0169] 在步骤（1)中，导电线在同一排电池片31之间绕线排布，和/或导电线在相邻两 排电池片31之间绕线排布。最优选地，导电线在同一排电池片31之间和相邻两排电池片 31之间均采用绕线排列的方式。
[0170] 在上述太阳能电池组件的制备方法中，导电线、副栅线、金属丝、低熔点合金层、胶 膜层、上玻璃板和背板等均与前文描述的相同。
[0171] 上述的层压过程可以在层压机中进行。层压机中实施的层压过程通常包括低温抽 真空以及热压两个阶段。
[0172] 在上述太阳能电池组件的制备方法中，焊接可以采用本领域常规的焊接方式实 施。优选情况下，焊接的方式为非接触式，其中，非接触式焊接方法是指高频焊接或远红外 焊接。采用非接触式的焊接方法能够实现多栅线结构电池片31的焊接，能够避免出现虚 焊，并且能够防止导电线发生漂移。
[0173] 在本申请的一些【具体实施方式】中，将上玻璃板10、正面胶膜层20、电池片阵列30、 背面胶膜层40和背板50依次叠放层压组装后，在背板50的背面粘结安装块80,安装块80 固定在支架上。
[0174] 本申请中，太阳能电池组件的安装方式不同于传统组件的边框安装或双玻组件较 普遍的对边缘的卡夹式安装，采用在组件的背面使用高强度粘结胶粘接四块安装块，将安 装块通过螺钉固定在支架上。这种方式的安装保证组件的受力更加均匀，增强了组件承受 载荷的能力，更加安全可靠。
[0175] 本申请中，电池片阵列30的连接方式不同于常规组件，采用单根镀低熔点合金的 细铜丝连接两片无主栅电池片，可以理解为镀低熔点合金的细铜丝替代了传统晶硅电池片 上的主栅和焊带，同时省去了无引出线的一端的汇流条。为了方便我们将镀低熔点合金的 细铜丝称为导电线。这种电池片保留传统的第一步正面网印，在电池上制作底层的栅线，我 们仍遵循传统称其为细栅。而后通过不同的方法将金属丝弯折成多条垂直于细栅的导电线 覆盖在细栅上，形成交叉的导电网格结构。与传统三主栅技术相比，由于铜线的截面为圆 形，制成组件后可以将有效遮光面积减少，同时减少电阻损失，提高组件总功率。由于20-30 条主栅分布更密集，导电线和细栅之间的触点很多，在硅片隐裂和微裂部位电流传导的路 径更加优化，因此由于微裂造成的损失被大大减小。更为重要的是由于导电线材料采用铜 线，电池的银材料用量也将大大减少。
[0176] 示例 1
[0177] 示例1用于说明本申请的太阳能电池组件100及其制备方法的示例。
[0178] (1)制备金属丝S
[0179] 在铜丝的表面上附着一层Sn40% -Bi55% -Pb5%合金层（熔点为125°C )，其中， 铜丝的横截面积为0. 04mm2,合金层的厚度为16微米，从而制得金属丝S。
[0180] (2)制备太阳能电池组件100
[0181] 提供尺寸为1630X980X0. 5mm的Ρ0Ε胶膜层（融化温度为65 °C )，并相应地提供 尺寸为1633X985X3mm的玻璃板和60片尺寸为156X156X0. 21mm的多晶硅电池片31。 电池片31具有91条副栅线（材质为银，宽度为60微米，厚度为9微米），每条副栅线基本 上在纵向上贯穿电池片31，且相邻副栅线之间的距离为1. 7mm，电池片31的背面具有5条 背电极（材质为锡，宽度为1. 5毫米，厚度为10微米），每条背电极基本上在纵向上贯穿电 池片31，且相邻两条背电极之间的距离为31mm。
[0182] 将60片电池片31以矩阵的形式排布（6排10列），在同一排中相邻的两个电池片 31之间，使一根金属丝在一个电池片31的正面和另一个电池片的背面之间在拉紧的状态 往复延伸，例如设置两列销钉，每一列内的销钉彼此间隔，金属丝在两列销钉之间在张紧状 态下往复延伸，金属丝通过分别位于此根丝两个端部的两个夹子张紧下往复延伸，从而形 成15条平行的导电线，并将一个电池片31的副栅线与导电线焊接，将另一个电池片31的 背电极与导电线焊接，，焊接温度为160°C，且相互平行的相邻导电线之间的距离为9. 9mm， 从而将10片电池片串联成一排，将6排此种电池串通过汇流条串联成电池阵列。将上玻璃 板10、下玻璃板面向电池片31的一面各自涂上硅胶（涂覆的硅胶的厚度为250微米），在 硅胶的四周贴上丁基橡胶密封胶条。然后，将上玻璃板、以矩阵形式排布且与金属丝焊接 的多个电池片和下玻璃板从上到下依次叠放，其中，使电池片31的受光面面对正面胶膜层 20,正面胶膜层20与导电线32直接接触，使电池片31的背面面对背面胶膜层40,接着放入 层压机中进行层压，正面胶膜层20填充在相邻的导电线32之间，从而制得太阳能电池组件 Al〇
[0183] 对比示例1
[0184] 对比示例1与示例1的区别在于：
[0185] 将电池片31以矩阵的形式排布，并在相邻的两个电池片31之间，采用如图14所 示的拉丝方式，将15根彼此平行的金属丝通过每根金属丝端部的夹子34张紧，将电池片 压平，夹子的张力为2N，将此15根彼此平行的金属丝每一根单独与一个电池片31的正面的 副栅线焊接，并与另一个电池片的背面的背电极焊接，且相互平行的相邻导电线32C之间 的距离为9. 9mm。从而制得太阳能电池组件D1。
[0186] 对比示例2
[0187] 对比示例2与示例1的区别在于：将电池片以矩阵的形式排布，将15根串联在 一起的金属丝黏贴在透明胶膜层，将金属丝黏贴在太阳能电池片上，在相邻的两个电池片 之间，金属丝连接一个电池片的正面和另一个电池片的背面然后，将上玻璃板、上Ρ0Ε胶膜 层、透明胶膜层、以矩阵形式排布且与金属丝相连的多个电池片、透明胶膜层、下Ρ0Ε胶膜 层和下玻璃板从上到下依次叠放，从而制得太阳能电池组件D2。
[0188] 对比示例3
[0189] 对比示例3与示例1的区别在于：背板不采用玻璃而采用PET板，如此制得太阳能 电池组件D3。
[0190] 示例 2
[0191] 根据示例1的方法制备太阳能电池组件，与示例1的区别在于：往复延伸以形成 20条平行的导电线，且相互平行的相邻导电线之间的距离为7mm，如此制得太阳能电池组 件A2。
[0192] 示例 3
[0193] 根据示例2的方法制备太阳能电池组件，与示例2的区别在于：涂覆的硅胶厚度为 300微米，如此制得太阳能电池组件A3。
[0194] 示例 4
[0195] 根据示例2的方法制备太阳能电池组件，与示例2的区别在于：涂覆的硅胶厚度为 350微米，如此制得太阳能电池组件A4。
[0196] 示例 5
[0197] 根据示例2的方法制备太阳能电池组件，与示例2的区别在于：涂覆的硅胶厚度为 400微米，如此制得太阳能电池组件A5。
[0198] 示例 6
[0199] 根据示例2的方法制备太阳能电池组件，与示例2的区别在于：在电池片31的受 光面的副栅线上设置短栅线33 (材质为银，宽度为0. 1mm)，该短栅线33与副栅线垂直，用于 连接电池片的受光面的边沿部分的副栅线与导电线，如图12所示，从而制得太阳能电池组 件A6。
[0200] 示例 7
[0201] 根据示例3的方法制备太阳能电池组件，与示例3的区别在于：电池阵列的连接方 式为：在相邻的两排电池片之间，导电线从第a(a多1)排中的一个端部的电池片的受光面 延伸出并与第a+Ι排中相邻端部的电池片31的背面形成电连接，用于实现相邻两排电池片 之间的连接，且用于连接相邻两排电池片31的导电线与用于连接这两排中相邻电池片31 的导电线相互垂直布置。如此制得太阳能电池组件A7。
[0202] 测