叠片铁芯的分离夹具、分离装置以及分离方法与流程

本发明涉及用于将叠片铁芯，尤其是将能够分割为多个铁芯片的分割型叠片铁芯分离为各个铁芯片的分离夹具、分离装置以及分离方法。

背景技术：

叠片铁芯为构成电动机(motor)的部件。将加工为指定形状的多块电磁钢板相互重叠并对它们进行紧固，从而得到叠片铁芯。叠片铁芯一般具有环状的轭部和在与轭部相交的方向上从轭部延伸的多个齿部。为了得到电动机，在各个齿部卷绕有规定圈数的绕线。然而，相邻的齿部之间的间隔一般较为狭窄，因此向齿部卷绕绕线的操作有变得困难的倾向。

因此，日本专利特开2010-081799号公报公开了一种叠片铁芯的制造方法，其包含：形成多个铁芯片的工序，上述铁芯片包含轭部以及在与轭部相交的方向上从轭部延伸的齿部；在各个齿部卷绕绕线的工序；以及以连接相邻的轭部的方式对各个铁芯片进行组装，从而得到环状的叠片铁芯的工序。

技术实现要素：

将加工为铁芯片形状的多块电磁钢板相互重叠并对它们进行紧固的方法被认为是用于形成多个铁芯片的第1方法。然而，在该情况下，由于铁芯片逐个分别形成，因此铁芯片的制造存在费事费时的倾向。另外，由于电磁钢板中可用作铁芯片的部分较少，因此可能导致材料的浪费。

因此，在电磁钢板上形成多条切断线；对具有切断线的电磁钢板进行冲压以使其形成叠片铁芯的形状，从而得到具有切断线的加工体；通过将多个加工体相互重叠并进行紧固而得到环状的叠片铁芯；和将所得到的叠片铁芯在切断线处分离被认为是用于形成多个铁芯片的第2方法。在此，切断线例如可通过在对电磁钢板进行剪切弯曲后，利用复位使剪切弯曲部分回到原来的位置，并将剪切弯曲部分压入原来的电磁钢板而得到。由此，形成铁芯片之间在切断线处相互嵌合的状态的叠片铁芯。按照该方法，一旦形成叠片铁芯之后，只需在切断线处分割(singulation)叠片铁芯，即能够得到多个铁芯片。

但是，如上所述，由于铁芯片之间在切断线处相互嵌合，因此在操作者只是以手对切断线部分施力的情况下，无法分割叠片铁芯。因此，操作者必须使用指定的工具将叠片铁芯逐一分割为铁芯片，从而存在分割操作费事费时的情况。

在此，本发明将对能够简易且在短时间内将叠片铁芯分割为铁芯片的叠片铁芯的分离夹具、分离装置以及分离方法进行说明。

本发明的一种观点所涉及的叠片铁芯的分离夹具为以将环状的叠片铁芯分离为各个铁芯片的方式构成的分离夹具，上述铁芯片包含轭部以及在与轭部相交的方向上沿轭部延伸的齿部，上述叠片铁芯具有多个铁芯片，并通过使相邻的铁芯片之间在轭部的端部临时连接而一体化，上述分离夹具具有多个分离部件，上述分离部件以能够通过操作装置在叠片铁芯的径向上移动的方式构成，并且以沿叠片铁芯的圆周方向排列的方式配置。

在本发明的一个观点所涉及的叠片铁芯的分离夹具中，多个分离部件以能够通过操作装置在叠片铁芯的径向上移动的方式构成，并且以沿叠片铁芯的圆周方向排列的方式配置。因此，如果通过操作装置使各个分离部件向径向外侧移动，则可通过各个分离部件大致同时且大致均匀地对叠片铁芯的各个铁芯片施加朝向径向外侧的力。因此，只需利用操作装置移动各个分离部件，即能够大致同时地将叠片铁芯分割为各个铁芯片。其结果为，能够简易且在短时间内将叠片铁芯分割为铁芯片。

本发明的一个观点所涉及的叠片铁芯的分离夹具也可进一步具有轴，上述轴以通过操作装置进行驱动的方式构成，各个分离部件中位于径向内侧的内周面相对叠片铁芯的中心轴倾斜，上述轴也可具有呈与各个内周面相对应的形状的锥面。此时，如果通过操作装置相对各个分离部件推压轴，则轴的锥面一边在各个内周面上滑动，一边对各个内周面施加朝向外侧的力。因此，各个分离部件将被向径向推出。因此，能够通过极简易的结构使各个分离部件向径向外侧移动。

本发明的一个观点所涉及的叠片铁芯的分离夹具也可进一步具有导向部件，上述导向部件具有从表面突出的突起，在各个分离部件中与导向部件相对的面设有沿径向延伸的开口部，突起也可插入开口部内。此时，可通过插入开口部内的突起沿开口部的延伸方向引导分离部件。因此，能够通过极简易的结构可靠地沿径向引导各个分离部件。

本发明的一个观点所涉及的叠片铁芯的分离夹具也可进一步具有限制部件，上述限制部件配置于在铁芯片中相邻的齿部之间划定的切槽内。此时，可通过限制部件抑制叠片铁芯在圆周方向上的偏移。因此，朝向径向外侧的力从各个分离部件有效地作用于各个铁芯片。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

各个分离部件也可以与各个齿部一一对应的方式进行配置。此时，可通过各个分离部件更均匀地对叠片铁芯的各个铁芯片施加朝向径向外侧的力。因此，能够抑制集中地对特定的铁芯片施力的情况。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的分离装置为以将环状的叠片铁芯分离为各个铁芯片的方式构成的分离装置，上述铁芯片包含轭部以及在与轭部相交的方向上从轭部延伸的齿部，上述叠片铁芯具有多个上述铁芯片，并通过使相邻的铁芯片之间在轭部的端部临时连接而一体化。上述分离装置具有：多个分离部件，上述分离部件以能够在叠片铁芯的径向上移动的方式构成，并且以沿叠片铁芯的圆周方向排列的方式配置；和操作装置，上述操作装置以通过使各个分离部件向径向的外侧移动，从而经由各个分离部件对叠片铁芯施加朝向径向外侧的力的方式构成。

在本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的分离装置中，通过利用操作装置使各个分离部件向径向的外侧移动，从而经由各个分离部件对叠片铁芯施加朝向径向外侧的力。因此，能够通过各个分离部件大致同时且大致均匀地对叠片铁芯的各个铁芯片施加朝向径向外侧的力。因此，只需通过操作装置移动各个分离部件，即可大致同时地将叠片铁芯分割为各个铁芯片。其结果位，能够简易且在短时间内将叠片铁芯分割为铁芯片。

各个分离部件中位于径向内侧的内周面也可相对叠片铁芯的中心轴倾斜，操作装置也可具有轴和压机，上述轴具有呈与各个内周面相对应的形状的锥面，上述压机在锥面抵接于各个内周面的状态下相对各个分离部件推压轴。在这种情况下，如果通过压机相对各个分离部件推压轴，则可使轴的锥面一边在各个内周面上滑动，一边对各个内周面施加朝向外侧的力。因此，各个分离部件将被沿径向推出。因此，能够通过极简易的结构使各个分离部件向径向外侧移动。

本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的分离装置也可进一步具有导向部件，上述导向部件具有从表面突出的突起，在各个分离部件中与导向部件相对的面设有沿径向延伸的开口部，并且突起插入开口部内。在这种情况下，可通过插入开口部内的突起沿开口部的延伸方向引导分离部件。因此，能够通过极简易的结构可靠地沿径向引导各个分离部件。

本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的分离装置也可进一步具有限制部件，上述限制部件配置于在铁芯片中相邻的齿部之间划定的切槽内。在这种情况下，可通过限制部件抑制叠片铁芯在圆周方向上的偏移。因此，朝向径向外侧的力从各个分离部件有效地作用于各个铁芯片。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

各个分离部件也可以与各个齿部一一对应的方式进行配置。在这种情况下，可通过各个分离部件更均匀地对叠片铁芯的各个铁芯片施加朝向径向外侧的力。因此，能够抑制集中地对特定的铁芯片施力的情况。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的分离方法包含第1工序和第2工序，上述第1工序为：以使多个分离部件位于环状的叠片铁芯的中央部的空间内的方式对叠片铁芯以及各个分离部件进行配置，上述叠片铁芯具有多个包含轭部以及在与轭部相交的方向上从轭部延伸的齿部的铁芯片，并通过使相邻的铁芯片之间在轭部的端部临时连接而一体化，上述分离部件以能够在叠片铁芯的径向上移动的方式构成，并且以沿叠片铁芯的圆周方向排列的方式配置；上述第2工序为：通过利用操作装置使各个分离部件向径向的外侧移动，从而经由各个分离部件对叠片铁芯施加朝向径向外侧的力。

在本发明的另一观点所涉及的叠片铁芯的分离方法中，在第2工序中，通过利用操作装置使各个分离部件向径向的外侧移动，从而经由各个分离部件对叠片铁芯施加朝向径向外侧的力。因此，能够通过各个分离部件大致同时且大致均匀地对叠片铁芯的各个铁芯片施加朝向径向外侧的力。因此，只需利用操作装置移动各个分离部件，即能够大致同时地将叠片铁芯分割为各个铁芯片。其结果为，能够简易且在短时间内将叠片铁芯分割为铁芯片。

在第2工序中，也可通过利用操作装置使各个分离部件向径向的外侧移动，从而经由各个分离部件对叠片铁芯施加朝向径向外侧的力，上述各个分离部件为被导向部件沿径向引导的结构。在这种情况下，各个分离部件由于导向部件而更可靠地向径向外侧移动。因此，朝向径向外侧的力更有效地作用于叠片铁芯。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

在第2工序中，也可在通过限制部件对叠片铁芯在圆周方向上的移动进行限制的状态下，利用操作装置使各个分离部件向径向的外侧移动，从而经由各个分离部件对叠片铁芯施加朝向径向外侧的力。在这种情况下，能够通过限制部件抑制叠片铁芯在圆周方向上的偏移。因此，朝向径向外侧的力从各个分离部件有效地作用于各个铁芯片。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

根据本发明所涉及的叠片铁芯的分离夹具、分离装置以及分离方法，能够简易且在短时间内将叠片铁芯分割为铁芯片。

附图说明

图1为表示叠片铁芯的一个例子的立体图。

图2为表示构成图1的叠片铁芯的加工体的俯视图。

图3为表示叠片铁芯的分离装置的分解立体图。

图4为表示上板的下面侧的立体图。

图5为省略操作装置来表示搭载于分离装置的叠片铁芯被分离前的状态的俯视图。

图6为从侧面观察搭载于分离装置的叠片铁芯被分离前的状态的截面图。

图7为从侧面观察搭载于分离装置的叠片铁芯被分离后的状态的截面图。

图8为省略操作装置来表示搭载于分离装置的叠片铁芯被分离后的状态的俯视图。

图9为表示叠片铁芯的其它例子的立体图。

图10为图9的叠片铁芯的俯视图。

具体实施方式

以下所说明的本发明所涉及的实施方式为用于说明本发明的例子，因此本发明不限定于以下内容。在以下说明中，对同一要素或具有相同功能的要素采用相同的符号，并省略重复的说明。

[叠片铁芯的结构]

首先，参照图1及图2对叠片铁芯100的结构进行说明。叠片铁芯100例如为电动机(motor)的定子(stator)。如图1所示，叠片铁芯100呈圆筒形状。即，叠片铁芯100从其中心轴Ax方向看呈环状。在叠片铁芯100的中央部分设有沿中心轴Ax延伸的贯通孔101。在贯通孔101内能够配置电动机的转子(rotor)。

叠片铁芯100具有轭部102以及多个齿部103。轭部102呈圆环状，并以包围中心轴Ax的方式延伸。轭部102的径向上的宽度可根据电动机的用途以及性能而形成为各种大小，例如也可为2mm～40mm左右。

各个齿部103从轭部102的内侧边缘以朝向中心轴Ax侧的方式沿轭部102的径向延伸。即，各齿部103从轭部102的内侧边缘向中心轴Ax侧突出。在图1所示的叠片铁芯100中，12个齿部103与轭部102一体形成。

各个齿部103在轭部102的圆周方向上以大致相等的间隔排列。在叠片铁芯100构成电动机的情况下，在各个齿部103卷绕有规定圈数的绕线(未图示)。在相邻的齿部103之间划定有作为用于配置绕线的空间的切槽104。

叠片铁芯100由图2所示的多个加工体200构成。具体而言，叠片铁芯100通过将多个加工体200相互重叠并对它们进行紧固而得到。为了紧固多个加工体200，可采用各种公知的方法。例如，可通过使用粘合剂或者树脂材料进行的接合、型锻部(swaged portion)、焊接等来紧固多个加工体200。其中，从低成本以及操作效率性的观点出发，可通过型锻部或焊接来紧固多个加工体200。另一方面，从电动机中的高扭矩的显现以及低铁芯损耗的观点出发，也可通过利用粘合剂或者树脂材料的结合来紧固多个加工体200。还可在加工体200中设置临时相互固定部分(temporarily-interlocking portion)，并通过临时相互固定部分来紧固多个加工体200从而得到层压体，然后，将临时相互固定部分从该层压体除去，从而得到叠片铁芯100。应予说明，“临时相互固定部分”是指用于使多个加工体200临时一体化，并且在制造制品(叠片铁芯100)的过程中被除去的型锻部。

加工体200例如通过对被加工板(电磁钢板)进行加工(例如冲压加工、剪切弯曲加工等)而得到。在于加工体200未设置有临时相互固定部分的情况下，从中心轴Ax方向所看到的加工体200的形状与从中心轴Ax方向所看到的叠片铁芯100的形状大致相同(参考图1及图2)。因此，如图2所示，加工体200从中心轴Ax的方向看也呈圆环状。在加工体200的中央部分设有贯通孔201。

加工体200具有轭部202以及多个齿部203。轭部202呈圆环状，并且以包围中心轴Ax的方式延伸。轭部202的径向上的宽度与轭部102的径向上的宽度相同。

在轭部202设有多条切断线CL。在图2所示的加工体200中，在轭部202设有12条切断线CL。各条切断线CL以横穿轭部202的方式沿轭部202的径向延伸。各条切断线CL在轭部202的圆周方向上以大致相等的间隔排列。各条切断线CL可通过例如在对被加工板(电磁钢板)进行剪切弯曲加工或者冲压加工后，对剪切弯曲部分或冲压部分进行复位，并将该部分压入原来的被加工板而形成。如果对被加工板进行剪切弯曲加工或冲压加工，则由于剪切弯曲部分或冲压部分将发生塑性变形并略微延伸，因此如果将该部分压入原来的被加工板，则该部分与原来的被加工板将牢固地嵌合以致凭借人力无法将其简单地分离。

切断线CL的形状不限定于如图1及图2所示的凹凸状，只要其横穿轭部202的外周边缘和内周边缘之间，则可为直线状、曲线状、曲柄状、弧状、圆弧状等各种形状。在切断线CL的形状为直线状的情况下，上述切断线CL可沿轭部202的径向延伸，也可以在相对轭部202的径向倾斜规定的角度的状态下延伸。在切断线CL的形状为直线状的情况下，存在容易通过较小的力在切断线CL处分割轭部202的倾向。

各个齿部203从轭部202的内侧边缘以朝向中心轴Ax侧的方式沿轭部202的径向延伸。即各个齿部203从轭部202的内侧边缘向中心轴Ax侧突出。在本实施方式中，12个齿部203与轭部202一体形成。

各个齿部203在轭部202的圆周方向上以大致相等的间隔排列。各个齿部203分别位于轭部202的圆周方向上，相邻的切断线CL之间的位置。在相邻的齿部203之间划定有作为用于配置绕线的空间的切槽204。

在于切断线CL处分割加工体200的情况下，可从一个加工体200得到多个板片205(在图2中为12个板片205)。换言之，也可以说加工体200是由多个板片205组合而成的组合物体。一个板片205由一个轭部202a和一个齿部203构成。轭部202a为在切断线CL处分离轭部202时的轭部202的一部分。因此，加工体200为通过使在中心轴Ax的圆周方向相邻的板片205在轭部202a的端部(切断线CL)临时连接而一体化而成。

叠片铁芯100为以使轭部202之间、齿部203之间以及切断线CL之间相互重合的方式将多个加工体200相互重叠，并对它们进行紧固而得到。因此，如果对叠片铁芯100施加指定的力以在切断线CL处分割叠片铁芯100，则可从一个叠片铁芯100得到多个铁芯片105(在图1中为12个铁芯片105)。换言之，也可以说叠片铁芯100是由多个铁芯片105组合而成的组合物体。一个铁芯片105由一个轭部102a以及一个齿部103构成。轭部102a为在切断线CL处分离轭部102时的轭部102的一部分。因此，叠片铁芯100为通过使在中心轴Ax的圆周方向上相邻的铁芯片105在轭部102a的端部(切断线CL)临时连接而一体化而成。

[分离装置]

接下来，参照图3以及图4，对用于将叠片铁芯100分离(分割)为各个铁芯片105的分离装置1的结构进行说明。分离装置1具有保持板10(导向部件)、操作装置20、多个导向轴30、多个限制部件40以及多个分离部件50。

保持板10为呈矩形的板状部件。保持板10为保持载置于其上的叠片铁芯100的结构。在保持板10中设有贯通孔11、多个贯通孔12、多个贯通孔13以及多个导向销14(突起)。

贯通孔11位于保持板10的中央部。贯通孔11呈圆形。多个贯通孔12位于贯通孔11的周围。在本实施方式中，4个贯通孔12分别位于保持板10的各个角部。贯通孔12呈圆形。

多个贯通孔13环绕贯通孔11并且位于比多个贯通孔12更靠近内侧的位置。在本实施方式中，12个贯通孔13环绕贯通孔11。各个贯通孔13在贯通孔11的圆周方向上以大致相等的间隔排列为圆形。贯通孔13呈梯形。在构成贯通孔13的一对底边中的短边侧位于靠近贯通孔11的位置，而在构成贯通孔13的一对底边中的长边侧位于靠近保持板10的外侧边缘的位置。即贯通孔13的空间随着朝向贯通孔11侧而变窄。

多个导向销14从保持板10的表面向图3的上方突出。多个导向销14呈圆柱形。多个导向销14位于贯通孔11和贯通孔13之间的位置。多个导向销14从贯通孔11向外侧排列为放射状。在本实施方式中，从贯通孔11向外侧排列的一对导向销14的组合在贯通孔11的圆周方向上以大致相等的间隔排列为圆状。在本实施方式中，存在12组一对的导向销14，在平面视图中，连接一对导向销14的组合的假想直线不与贯通孔13相交。即在贯通孔11的圆周方向上，贯通孔13和一对导向销14的组合交替地排列。

导向销14可与保持板10一体形成，也可与保持板10分开形成。在导向销14与保持板10分开形成的情况下，例如，也可将导向销14的基端部安装在设于保持板10的孔中。

操作装置20具有压机21和上板22(导向部件)。压机21为按压上板22以使上板22向保持板10靠近的结构。压机21，例如，可为气缸、液压缸、电动缸等直接作用(direct-acting)机构。压机21也可为使上板22远离保持板10的结构。即，压机21能够移动上板22以使其靠近或远离保持板10。

如图3以及图4所示，上板22为呈矩形的板状部件。在上板22中设有按压轴23(轴)、多个贯通孔24、多个贯通孔25以及多个导向销26(突起)。

按压轴23位于上板22的中央部。按压轴23从上板22的表面向图4的上方突出。按压轴23呈随着朝向前端而缩径的圆台形状。因此，按压轴23的周面呈锥面形状。

按压轴23可与上板22一体形成，也可与上板22分开形成。在按压轴23与上板22分开形成的情况下，例如，也可将按压轴23的基端部安装在设于上板22的孔中。

多个贯通孔24位于按压轴23的周围。在本实施方式中，4个贯通孔24分别位于上板22的各个角部。

多个贯通孔25环绕按压轴23并且位于比多个贯通孔24更靠近内侧的位置。在本实施方式中，12个贯通孔25环绕按压轴23。各个贯通孔25在按压轴23的圆周方向上以大致相等的间隔排列为圆状。各个贯通孔25具有与贯通孔13相同的形状以及大小。构成贯通孔25的一对底边中的短边侧位于靠近按压轴23的位置，而构成贯通孔25的一对底边中的长边侧位于靠近上板22的外侧边缘的位置。即，贯通孔25的空间随着朝向贯通孔25侧而变窄。

多个导向销26从上板22中与按压轴23同侧的表面向图4的上方突出。多个导向销26呈圆柱形状。多个导向销26位于按压轴23与贯通孔25之间。多个导向销26从按压轴23向外侧排列为放射状。在本实施方式中，从按压轴23向外侧排列的一对导向销26的组合在按压轴23的圆周方向上以大致相等的间隔排列为圆状。在本实施方式中，存在12组一对的导向销26。在平面视图中，连接一对导向销26的组合的假想直线不与贯通孔25相交。即，在按压轴23的圆周方向上，贯通孔25与一对导向销26的组合交替地排列。

导向销26可与上板22一体形成，也可与上板22分开形成。在导向销26与上板22分开形成的情况下，例如，也可将导向销26的基端部安装在设于上板22的孔中。

多个导向轴30呈圆柱形状。在本实施方式中，分离装置1具有与贯通孔12、24相同数量的4根导向轴30。虽然导向轴30的直径与贯通孔12的直径大致相同，但稍小于贯通孔24的直径。各个导向轴30被分别压入并固定于保持板10的各个贯通孔12。因此，保持板10不相对各个导向轴30移动。各个导向轴30可分别插入上板22的各个贯通孔24。因此，在导向轴30插入贯通孔24的状态下，上板22能够沿导向轴30移动。

多个限制部件40呈梯形柱状。即，限制部件40为一对底面为梯形的棱柱。在本实施方式中，分离装置1具有与贯通孔13、25相同数量的12根限制部件40。在平面视图中，虽然限制部件40的外形与贯通孔13、25大致相同，但稍小于贯通孔13、25。各个限制部件40可分别插入保持板10的各个贯通孔13。各个限制部件40可分别插入上板22的各个贯通孔25。在限制部件40插入贯通孔13、25的状态下，保持板10以及上板22可沿限制部件40移动。

多个分离部件50呈扇形。分离部件50例如可通过将圆环状的柱部件分割为多个部分而得到。更详细而言，分别与保持板10以及上板22相对的分离部件50的一对底面由圆弧状的外周边缘、长度短于上述外周边缘的圆弧状的内周边缘、连接外周边缘的一端与内周边缘的一端的直线以及连接外周边缘的另一端与内周边缘的另一端的直线构成。如图6以及图8所示，分离部件50的内周面51呈随着朝向图3的下方而靠近内侧的倾斜面。内周面51的形状与按压轴23的周面相对应。

在分离部件50设有贯通孔52(开口部)。贯通孔52在分离部件50的高度方向上，即在一对底面相对的方向上延伸。贯通孔52呈在分离部件50的内周面和外周面之间延伸的长孔状。虽然贯通孔52的宽度与导向销14、26的直径大致相同，但稍大于导向销14、26的直径。贯通孔52的长度大于一对导向销14的外围尺寸以及一对导向销26的外围尺寸。因此，能够在贯通孔52中分别插入一对导向销14和一对导向销26。在贯通孔52中插有导向销14、26的状态下，分离部件50能够在贯通孔52的长度方向上移动。即导向销14、26为沿贯通孔52的长度方向引导分离部件50的结构。在本实施方式中，分离装置1具有与一对导向销14的组合的数量以及一对导向销26的组合的数量同为12个的分离部件50。

[分离方法]

接下来，参考图5～图8对采用分离装置1将叠片铁芯100分离(分割)为各个铁芯片的方法进行说明。

首先，在保持板10的各个贯通孔12、13中分别插入导向轴30以及限制部件40。然后，以在各个贯通孔52内分别插有一对导向销14的组合的方式使各个分离部件50载置于保持板10上。由此，将导向轴30、限制部件40以及分离部件50安装于保持板10。应予说明，将导向轴30、限制部件40以及分离部件50安装于保持板10的顺序没有特别限定，可为任意顺序。

然后，如图5所示，将叠片铁芯100载置于保持板10上。此时，形成限制部件40分别插入各个切槽104内的状态。因此，叠片铁芯100在其圆周方向上的移动被限制部件40限制。即，限制部件40为对圆周方向上的叠片铁芯100的移动进行限制的结构。此外，此时形成各个分离部件50被收容于叠片铁芯100的贯通孔101内，并且各个齿部103的内周面分别抵接于分离部件50的外周面的状态。因此，各个分离部件50以与各个齿部103一一对应的方式配置。因此，各个分离部件50以沿叠片铁芯100的圆周方向排列的方式配置。各个分离部件50的内周面51相对叠片铁芯100的中心轴Ax倾斜。内周面51相对中心轴Ax的倾斜角例如可为2°～10°左右。

接下来，如图6所示，将操作装置20搭载于保持板10以及叠片铁芯100上。此时，形成导向轴30分别插入各个贯通孔24内，同时，限制部件40分别插入各个贯通孔25内的状态。此外，此时形成一对导向销26的组合分别插入各个贯通孔52的状态。此外，此时形成按压轴23的周面(锥面)抵接于各个分离部件50的内周面51的状态。

接下来，使压机21工作，并以使上板22靠近保持板10的方式将其推出。此时，如图7所示，在按压轴23的周面(锥面)抵接于各个分离部件50的内周面51的状态下，压机21相对各个分离部件50推压按压轴23。因此，按压轴23的周面(锥面)一边在内周面51上滑动，一边对内周面51施加朝向外侧的力。因此，各个分离部件50被一对导向销14、26引导，并且向叠片铁芯100的径向外侧移动。由于分离部件50的外周面为分别抵接于各个齿部103的内周面的状态，因此向叠片铁芯100的径向外侧移动的各个分离部件50将对各个齿部103施加朝向叠片铁芯100的径向外侧的力。其结果为，如图8所示，叠片铁芯100被分割为各个铁芯片105。应予说明，压机21对上板22的按压力，例如可为1000kgf左右。压机21使上板22靠近保持板10的距离大小例如可为8mm～12mm左右，各个分离部件50向叠片铁芯100的径向外侧移动的距离大小例如可为0.3～1.0mm左右。

[作用]

在如上实施方式中，通过操作装置20(压机21以及按压轴23)使各个分离部件50向径向外侧移动，从而通过各个分离部件50对叠片铁芯100施加朝向径向外侧的力。因此，通过各个分离部件50大致同时且大致均匀地对叠片铁芯100的各个铁芯片105施加朝向径向外侧的力。因此，只需利用操作装置20移动各个分离部件50，即可大致同时地使叠片铁芯100分割为各个铁芯片105。其结果为，能够简易且在短时间内将叠片铁芯100分割为铁芯片105。而且，如果对叠片铁芯100施加沿叠片铁芯100的中心轴Ax方向的力，虽然存在加工体200发生剥落的风险，但在本实施方式中，由于对叠片铁芯100施加朝向叠片铁芯100的径向外侧的力，因此在分割叠片铁芯100时加工体200极难发生剥落。

在本实施方式中，在按压轴23的锥面抵接于各个分离部件50的内周面51的状态下，压机21相对各个分离部件50推压上板22(按压轴23)。因此，按压轴23的周面(锥面)一边在内周面51上滑动，一边对内周面51施加朝向外侧的力。因此，能够通过极简易的结构使各个分离部件50向径向外侧移动。

在本实施方式中，在各个分离部件50的贯通孔52内插入有一对导向销14的组合以及一对导向销26的组合。因此，可通过插入贯通孔52内的一对导向销14的组合以及一对导向销26的组合沿贯通孔52的延伸方向引导各个分离部件50。因此，能够通过极简易的结构可靠地沿径向引导各个分离部件50。另外，通过导向销14、26使各个分离部件50更可靠地向径向外侧移动。因此，朝向径向外侧的力更有效地作用于叠片铁芯100。因此，能够更加顺利地将叠片铁芯100分割为铁芯片105。

在本实施方式中，分离装置1具有配置于相邻的铁芯片105的齿部103之间的，即切槽104内的限制部件40。因此，通过限制部件40抑制叠片铁芯100在圆周方向上的偏移。因此，使朝向径向外侧的力从各个分离部件50有效地作用于各个铁芯片105。其结果为，能够更加顺利地将叠片铁芯分割为铁芯片。

在本实施方式中，各个分离部件50以与各个齿部103一一对应的方式配置。因此，通过各个分离部件50更加均匀地对叠片铁芯100的各个铁芯片105施加朝向径向外侧的力。因此，能够抑制对特定的铁芯片105集中地施力的情况。其结果为，能够更加顺利地将叠片铁芯100分割为铁芯片105。

[其它实施方式]

以上，虽然对本发明所涉及的实施方式进行了详细说明，但也可在本发明的主旨的范围内对上述实施方式施加各种变形。例如，在上述实施方式中，虽然对在内侧配置有转子的内转子型(inner rotor type)的叠片铁芯100进行了说明，但本发明也可适用于在外侧配置有转子的外转子型(outer rotor type)的叠片铁芯。

在上述实施方式中，虽然使按压轴23从上侧作用于叠片铁芯100，但也可使按压轴23从其它方向(例如下侧)作用于叠片铁芯100。

在上述实施方式中，虽然限制部件40逐一插入每个切槽104内，但也可在至少一个切槽104内插入限制部件40。也可使分离装置1不具有限制部件40，并且在任意一个切槽104内都未插有限制部件40。

为了使导向轴30的上端部以及下端部容易插入贯通孔12、24，上述端部也可呈锥形。为了使限制部件40的上端部以及下端部容易地插入贯通孔13、25，上述端部也可呈锥形。为了使导向销14、26的前端容易地插入贯通孔52，上述前端也可呈锥形。

在上述实施方式中，虽然各个分离部件50以与各个齿部103一一对应的方式配置，但分离装置1也可具有至少2个分离部件50。由于各个分离部件50不与各个齿部103一一对应，对各个铁芯片105所施加的朝向径向外侧的力的均匀性可能会降低，但即便在该情况下，也能够简易且在短时间内将叠片铁芯100分割为铁芯片105。但是，如果通过限制部件40对叠片铁芯100的移动进行限制，则即使在该情况下，也容易均匀地对各个铁芯片105施加朝向径向外侧的力。

在上述实施方式中，虽然通过操作装置20将收容于叠片铁芯100的贯通孔101内的各个分离部件50向叠片铁芯100的径向外侧推出来分割叠片铁芯100，但也可通过将叠片铁芯100向其径向外侧拉拽来分割叠片铁芯100。

在上述实施方式中，虽然在各个贯通孔52内分别插有一对导向销14的组合以及一对导向销26的组合，但也可在保持板10以及上板22分别设置长度短于贯通孔52的凸条(protrusion)以代替一对导向销14的组合以及一对导向销26的组合。设于保持板10上的凸条从贯通孔11向外侧呈放射状地延伸(沿叠片铁芯100的径向延伸)。设于上板22上的凸条从按压轴23向外侧呈放射状地延伸(沿叠片铁芯100的径向延伸)。

也可在保持板10以及上板22设置槽部，而在各个分离部件50设置可插入该槽部的导向销或者凸条。设于保持板10的槽部从贯通孔11向外侧呈放射状地延伸(沿叠片铁芯100的径向延伸)。设于上板22的槽部从按压轴23向外侧呈放射状地延伸(沿叠片铁芯100的径向延伸)。

也可在分离部件50中与保持板10以及上板22相对的各个相对面分别设置不贯穿分离部件50的开口部以代替分离部件50的贯通孔52。

也可在保持板10设置不贯穿保持板10的开口部以代替保持板10的贯通孔11～13。

在上述实施方式中，虽然以所有的切断线CL在层压方向上(中心轴Ax方向)上相互重合的方式构成叠片铁芯100，但也可如图9以及图10所示，不使所有的切断线CL在层压方向上相互重合。具体而言，也可使由以切断线CL在层压方向上相互重合的方式层压而成的多个加工体200a所构成的第1组、与由以切断线CL在层压方向上相互重合的多个加工体200b所构成的第2组在层压方向上交替地排列。此时，加工体200a的切断线CL与加工体200b的切断线CL不在层压方向上相互重合。因此，如图10所示，铁芯片105的侧面呈突部105a与凹部105b在层压方向上交替地排列的凹凸面。

在以上实施方式中，虽然对具有操作装置20(压机21)的分离装置1进行了说明，但本发明也可适用于不具有操作装置20(压机21)的分离装置2(参考图3)。只要分离夹具2至少具有分离部件50即可。除分离部件50以外，分离夹具2也可具有分离装置1中压机21以外的部件(保持板10、上板22、导向轴30、限制部件40)。在这种情况下，也可通过其它的装置所具有的操作装置20(压机21)使分离夹具2的各个分离部件50向叠片铁芯100的径向外侧移动。