直流减速电机的制作方法

本实用新型涉及电机领域，尤其涉及一种直流减速电机。

背景技术：

由于现有直流减速电机是由独立的齿轮箱与独立的电机组合而成，加工组装过程中，先将齿轮箱、电机各自独立完成生产，然后再将两个独立部分进行组装，组装一般用多个螺钉固定组装。

此类直流电机的工作原理是：采用轴承固定支撑，转子和轴心和齿轮同步运行来带动齿轮箱运转，轴心转动带动转子转动从而带动齿轮箱运转。由于轴心转动带动转子转动，因此需要在转子两端加设轴承，此时轴心呈现台阶式的结构，台阶式结构的无论是设计还是生产工艺都比较复杂同时也成本较高。而且，转子和轴心之间的固定也需要人工进行粘胶。

另外，轴承以及台阶式的轴心还造成直流减速电机的整体体积变大，应用于智能电子锁、微型机器人、共享单车电子锁这种需要小型化的结构时候，较大的体积不利于智能电子锁、微型机器人、共享单车电子锁等产品的小型化。

技术实现要素：

本技术方案实施例的目的在于提供一种体积小加工精度高的直流减速电机。

本实用新型提供一种直流减速电机，其包括机壳，以及位于所述机壳内部的定子、转子、齿轮组、安装齿轮组的齿轮板、以及轴心；

所述转子包括本体以及从所述本体上伸出辅助杆，所述本体与辅助杆固定连接，所述齿轮板设有多根用于安装齿轮的齿轮柱；

所述轴心固定于所述机壳内，所述定子固定于所述机壳内，所述转子的本体、辅助杆套设于所述轴心，所述转子的本体位于轴心与定子之间，所述齿轮组与所述辅助杆配合；

电机运转时，所述转子的本体绕轴心转动，同时所述转子的辅助杆带动齿轮组转动以输出动力。

进一步的，所述辅助杆的外表面设有轮齿，所述轮齿与所述齿轮组啮合，轮齿转动带动所述齿轮组转动。

进一步的，所述转子本体与所述辅助杆为一体结构。

进一步的，所述轴心与所述转子本体配合段设为第一段，所述轴心与所述辅助杆配合段为第二段，所述第一段与第二段的径向截面半径相等，以使轴心的纵向表面光滑。

进一步的，还包括上固定板和下固定板，下固定板固定于所述机壳的底部，所述上固定板与所述齿轮板固定，所述定子安装于所述上、下固定板之间。

进一步的，所述上固定板的两个侧边向下方弯折形成开口朝下的下凹槽，所述下固定板的两个侧边向上方弯折形成开口朝上的上凹槽，所述上凹槽和所述下凹槽开口相对形成一收纳空间以收容所述定子。

进一步的，所述机壳包括具有一开口的壳体和盖板，所述定子、转子、齿轮组、安装齿轮组的齿轮板、以及轴心收容于壳体，所述盖板密封所述开口。进一步的，所述上固定板和下固定板内均分别设置数根用于限位所述定子的线圈和铁芯的立柱。

进一步的，所述盖板侧边还设有凸耳，所述凸耳上开孔。

进一步的，还包括输出轴，所述输出轴安装于所述盖板，所述输出轴与所述齿轮组配合，所述齿轮组带动所述输出轴转动以输出动力。

上述直流减速电机转子包括本体和辅助杆，本体和辅助杆固定连接，转子转动直接带动齿轮组转动，轴心保持固定不动，轴心起固定支撑的作用，如此轴心上不必单设轴承，则轴心的径向可以设的相对较细，如此从整体的径向缩减一定的宽度。从长度方向上说，将齿轮组、定子、转子放入一个机壳内，可以省去齿轮箱的厚度、电机箱的厚度，同时二者固定的连接结构也省去，大大缩减了直流减速电机纵向长度。从而整体上使得直流减速电机的体积大大减小，同时结构简单，易于加工，提高加工精度。

更进一步说，只有将转子本体和辅助杆固定连接后，轴心固定在机壳上，轴心无需转动时，轴心才能实现起支撑作用，轴心才能做的较细，而只有较细且不发动转动时，轴心的两端不必再设轴承，最终才能将齿轮组、定子、转子放入一个机壳内，同时缩减直流减速电机径向和纵向的宽度和长度。

附图说明

为了更清楚地说明本技术方案的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的直流减速电机的剖面图。

图2是本实用新型实施例提供的直流减速电机的另一角度的剖面图。

图3是本实用新型实施例的直流减速电机的结构分解图。

具体实施方式

下面将结合本技术方案实施例中的附图，对本技术方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术方案一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

直流减速电机在应用于智能电子锁、微型机器人、共享单车电子锁等等这种需要小型化的结构时，当直流减速电机的体积较小时，有利于整体产品的结构小型化。小型化通常会采用减小内部结构的尺寸，但如将齿轮箱、电机体积变小会影响直流减速电机的稳定性和精确性。如何保证在不影响稳定性和精确性的情况下，实现直流减速电机的小型化，正是本技术方案所解决的问题。本技术方案从直流减速电机内部结构着手进行改进。

请参阅图1，本技术方案提供一种直流减速电机，其包括机壳10，以及位于机壳10内部的定子20、转子30、齿轮组40、安装齿轮组 40的齿轮板50、以及轴心60。

请结合2及图3，转子30包括本体31以及从本体31上伸出的辅助杆32。轴心60固定于机壳10内，定子20固定于机壳10内，转子30的本体31、辅助杆32套设于轴心60，转子30的本体31位于轴心60与定子20之间，齿轮组40与辅助杆32配合。电机运转时，转子30的本体31绕轴心60转动，同时转子30的辅助杆32带动齿轮组40转动以输出动力。辅助杆32的外表面设有沿辅助杆32长度延伸方向的形成的轮齿，轮齿与齿轮组40啮合，轮齿转动带动齿轮组40转动。

需要说明的是，转子30的本体31和辅助杆32，中间均开设有通孔，以便于轴心60的通过。在此图示中，通孔未做标号。本体31 和辅助杆32的通孔孔径一致，且略大于轴心60的外径。

上述直流减速电机转子30包括本体31和辅助杆32，本体31和辅助杆32固定连接，转子30转动直接带动齿轮组40转动，轴心60 保持固定不动，轴心60起固定支撑的作用，那么轴心60上不必单设轴承，则轴心60的径向可以设的相对较细，如此从整体的径向缩减一定的宽度。从长度方向上说，将齿轮组40、定子20、转子30放入一个机壳10内。省去齿轮箱的厚度、电机箱的厚度，同时二者固定的连接结构也省去，大大缩减了直流减速电机纵向长度。

更进一步说，只有将转子30本体31和辅助杆32固定连接后，轴心60固定在机壳10上，轴心60无需转动时，轴心60才能实现起支撑作用，轴心60才能做的较细，而只有较细且不发动转动时，轴心60的两端不必再设轴承，最终才能将齿轮组40、定子20、转子 30放入一个机壳10内，同时缩减直流减速电机径向和纵向的宽度和长度。

以下，请结合2及图3，对本实施例所述直流减速电机做进一步的说明。

辅助杆32的外表面设有轮齿，轮齿与所述齿轮组40啮合，轮齿转动带动齿轮组40转动。本实施例中，齿轮组40结构为圆柱齿轮，行星齿轮等。

齿轮板50上设置多根齿轮柱51，齿轮直接安装于齿轮柱51即可。齿轮组40的个数和大小依实际需求进行设定。

转子30的本体31与辅助杆32为一体结构。较佳的，本体31与辅助杆32为一体注塑成型结构。一体成型的结构，省去本体31和辅助杆32之间的连接结构的，省去组装步骤，节省成本，提高生产效率。

轴心60与转子30本体31配合段设为第一段，轴心60与辅助杆 32配合段为第二段，第一段与第二段的径向截面半径相等，以使轴心60的纵向表面光滑。由于轴心60在直流减速电机工作过程中为固定不动的状态，仅起支撑作用，则轴心60在保持结构稳固的前提条件下，可以尽量缩减轴心60径向截面半径，也就是说，可以将轴心 60尽量细化。第一段和第二段径向截面半径相等，轴心60的纵向表面光滑过渡，第一段的外表面、第二段的外表面与轴心60呈平行态，轴心60表面避免出现台阶状结构，继而避免增加轴心60的加工成本。

在另一实施例中，直流减速电机还包括上固定板71和下固定板 72，下固定板72固定于机壳10的底部，上固定板71与齿轮板50固定，定子20安装于于上固定板71、下固定板72之间。

定子20由铁芯和线圈组成，定子20槽数为3的倍数，3槽，6 槽……等。

上固定板71的两个侧边向下方弯折形成开口朝下的下凹槽，下固定板72的两个侧边向上方弯折形成开口朝上的上凹槽，上凹槽和下凹槽开口相对形成一收纳空间以收容定子20。

上固定板71和下固定板72的设置，可以有效的将定子20的铁芯和线圈收容于上凹槽和下凹槽组成的收纳空间内。

所述上固定板71和下固定板72内均分别设置数根用于限位所述定子20的线圈和铁芯的立柱。

在另一实施例中，直流减速电机的机壳10包括具有一开口的壳体110和盖板120，定子20、转子30、齿轮组40、安装齿轮组40的齿轮板50、以及轴心60收容于壳体110，盖板120密封的开口。组装时，依照结构将轴心60、定子20、转子30、齿轮组40、安装齿轮组40的齿轮板50、以及轴心60装入壳体110，相较于独立的齿轮箱和电机整体长度变短。

另外，盖板120侧边还设有凸耳122，凸耳122上开孔。便于直流减速电机与其他结构的固定。

直流减速电机还包括输出轴80，输出轴80安装于盖板120，输出轴80与齿轮组40配合，齿轮组40带动输出轴80转动以输出动力。

综上，本实施例所提供的直流减速电机的转子、轴心加工成本低，组装生产工艺简单，批量生产效率高、精度高、稳定性好。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。