线束固定结构及具有该线束固定结构的护线板的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种线束固定结构及具有该线束固定结构的护线板。
【背景技术】
[0002]汽车线束在经过某些位置时需要增加防护并确定走线方向，通常使用护线板进行防护，以起到固定、规定线束走向的作用。
[0003]护线板根据使用环境的不同可能具有不同的结构形状，但用于固定线束的结构基本上是相同的。通常，护线板在定位线束位置加工有扎带孔，当对线束进行固定时，操作人员利用扎带将线束捆绑于扎带孔附近。现有技术中利用扎带固定线束的方式主要由以下几方面的缺陷。
[0004]第一、护线板上开设扎带孔，在一定程度上降低了护线板的使用强度，在使用过程中容易出现变形、弯折等现象。
[0005]第二、护线板一般横向宽度比较小，扎带安装时的操作空间有限，人工安装效率比较低，尤其对于在同一位置安装多个扎带的情形，往往比较费时费力，另外，对于安装空间比较小时，需要借助专用工具进行安装，甚至可能无法安装扎带，导致线束不能可靠固定。
[0006]第三、对于上述安装空间很小的情形下，即使能够勉强完成线束的固定，扎带安装不当很可能损坏线束外表面，影响线束正常工作。
[0007]第四、扎带在长期使用或受外力作用下容易断裂，出现线束定位失效现象发生。
[0008]有鉴于此，如何优化设计现有技术中的护线板上线束的固定结构，解决现有技术中存在的上述技术问题，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。
【实用新型内容】
[0009]有鉴于此，本实用新型旨在提出一种线束固定结构及具有该线束固定结构的护线板，该线束固定结构可实现线束的快速定位，提高线束定位效率，且适于应用于空间比较小环境。
[0010]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
[0011]—种线束固定结构，包括横向延伸的主体，所述主体的一端部设有安装部，与护线板线槽的一侧壁固定;所述主体的下表面设置有至少一个弹性凸起，所述弹性凸起具有一定的形变量。
[0012]进一步的，各所述弹性凸起沿纵向延伸，且所述弹性凸起内部为镂空结构。
[0013]进一步的，所述镂空结构为纵向延伸的通孔，各所述通孔的底部还进一步设置有纵向延伸的加强筋。
[0014]进一步的，所述弹性凸起的外表面为弧形面，相邻两所述弹性凸起的弧形面相接。
[0015]进一步的，所述弹性凸起的横截面外轮廓为倒置的梯形，所述梯形的上底长度大于下底长度。
[0016]进一步的，所述主体的另一端部具有圆滑曲面，所述圆滑曲面朝向与其相对应的线槽侧壁突起，所述圆滑曲面连接所述主体的上表面和相邻所述弹性凸起的外表面，并且所述线束固定结构安装后，所述圆滑曲面与其相邻线槽侧壁之间的距离小于等于线束的直径。
[0017]进一步的，所述主体包括上横板、下横板、连接立板，所述上横板和所述下横板平行设置且具有预定间隙，至少所述上横板的左侧壁形成所述安装部，所述连接立板连接所述上横板的另一侧壁与所述下横板的相应侧壁。
[0018]进一步的，所述线束固定结构还进一步包括弹性压紧板，所述弹性压紧板叠置于所述主体的上表面，所述弹性压紧板与护线板的线槽另一侧壁固定，所述弹性压紧板的自由端可相对其与所述线槽的固定端向上转动预定角度，以便与所述主体的上表面可形成用于线束通过的安装通道。
[0019]当线束固定结构安装于护线板本体上后，弹性凸起与线槽的底壁相对设置，并且二者形成定位线束的定位空间。当对线束进行定位时，线束自横向延伸主体的自由端部与线槽侧壁之间的间隙滑入主体下表面与线槽底壁之间，因弹性凸起与线槽底壁之间形成的定位空间小于所需固定线束的直径，线束将挤压弹性凸起发生形变，同时在弹性凸起形变力的作用下将线束夹紧于弹性凸起与底壁之间。
[0020]与现有技术通过在护线板上设置扎带孔，使用扎带固定线束相比，本实用新型中弹性凸起与底壁之间形成定位空间，线束可以自主体与线槽侧壁之间的间隙滑至弹性凸起与底壁之间，并通过弹性凸起的形变力将线束定位于线槽内部。该线束固定方式有以下优势：
[0021]第一、无需在护线板上开设扎带孔，大大提高了护线板的使用强度，提高护线板的使用寿命。
[0022]第二、该线束固定结构可实现线束的快速定位，提高线束定位效率，并且该固定结构对线束进行固定时，基本不占用护线板下方以及其以外的外部空间，提高了操作人员在安装空间比较小、操作空间有限的环境中安装线束的工作效率。
[0023]第三、与扎带相比，本文中线束固定结构具有较高的使用强度，对于线束定位可靠性比较高。
[0024]第四、现有技术中扎带与线束的接触面积比较小，基本为线线接触，而本申请中弹性凸起与线束为面面接触，大大降低了弹性凸起对线束局部的作用力，避免损坏线束外表面，增加线束工作的可靠性。
[0025]本实用新型的另一目的在于提出一种护线板，具有上述线束固定结构的护线板对于线束定位快速且可靠。
[0026]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
[0027]—种护线板，包括护线板本体，所述护线板本体具有线槽，还包括上述任一项所述的线束固定结构，所述弹性凸起与所述线槽底壁形成线束的定位空间。
[0028]进一步的，所述主体与所述护线板本体通过注塑工艺一体成型。
[0029]所述护线板与上述线束固定结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
【附图说明】
[0030]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
[0031]图I为本实用新型实施例安装有线束固定结构的护线板的横截面结构示意图；
[0032]图2为图I所示护线板的三维示意图；
[0033]附图标记说明：
[0034]I-护线板本体，11-左侧壁，12-右侧壁，13-底壁，2_主体，21-上横板，22-下横板，23-连接立板，24-圆滑曲面，3-弹性凸起，3a-弧形面，3b_通孔，4-弹性压紧板，5-加强筋。
【具体实施方式】
[0035]需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0036]针对现有技术中存在的扎带固定线束效率低的技术问题，本文进行了进一步深入探索，提出了一种解决上述技术问题中至少一个的技术方案。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0037]请参考图I，图I为本实用新型实施例安装有线束固定结构的护线板的横截面结构示意图；图2为图I所示护线板的三维示意图。
[0038]本实用新型提供了一种线束固定结构，本文以线束固定结构应用于车辆具体环境中对线束进行定位为例介绍技术方案和技术效果，当然，不排除本文所提供的线束固定结构可以应用于其他领域中，解决与本文相同或类似的技术问题，即本文所提供的线束固定结构应用于其他环境也在本文的保护范围之内。
[0039]需要说明的是，本文中线束中管线的数量可以为一根，也可以为两根或两根以上。
[0040]本实用新型中的线束固定结构包括横向延伸的主体2，主体2的一端设有安装部，通常护线板包括护线板本体I，护线板本体I上设置有线槽，线槽由左侧壁U、右侧壁12、底壁13围成。线束沿线槽进行布置，安装部主要用于与护线板线槽侧壁固定，一般安装部固定于护线板线槽的左侧壁或右侧壁，图I中安装部固定连接线槽的左侧壁U。护线板本体I的材料可以选用重量比较轻的塑料，主体2也可以采用塑料材质，这样护线板本体I和线束固定结构的主体2可以通过注塑工艺一体成型，无需后续固定装配，提高线束定位的效率。
[0041]需要说明的是，本文将线槽延伸的方向定义为纵向，将竖直面内垂直于纵向的方向定义为横向。
[0042]当然，安装部也可以为其他结构，例如护线板本体I与主体2二者通过螺栓或热熔焊接等方式固定连接，此时安装部即为螺栓孔或其他配合连接的结构。本文以安装部与护线板本体I 一体成型为例进一步介绍技术方案和技术效果。
[0043]主体2的下表面设置有至少一个弹性凸起3，弹性凸起3的数量根据线槽内部需要定位线束的数量而定，线槽内部需要定位线束的数量越多，弹性凸起3的个数相应越多。弹性凸起3具有一定的形变量。弹性凸起3变形方向可以具体根据与线束的相对固定位置而定。弹性凸起3可以为橡胶，也可以为硅胶、塑料等。
[0044]当线束固定结构安装于护线板本体I上后，弹性凸起3与线槽的底壁13相对设置，并且二者形成定位线束的定位空间。当对线束进行定位时，线束自横向延伸主体2的自由端部与线槽侧壁之间的间隙滑入主体2下表面与线槽底壁13之间，因弹性凸起3与线槽底壁13之间形成的定位空间小于所需固定线束的直径，线束将挤压弹性凸起3发生形变，同时在弹性凸起3形变力的作用下将线束夹紧于弹性凸起3与底壁13之间。
[0045]与现有技术通过在护线板上设置扎带孔，使用扎带固定线束相比，本实用新型中弹性凸起3与底壁13之间形成定位空间，线束可以自主体2与线槽侧壁之间的间隙滑至弹性凸起3与底壁13之间，并通过弹性凸起3的形变力将线束定位于线槽内部。该线束固定方式有以下优势：
[0046]第一、无需在护线板上开设扎带孔，大大提高了护线板的使用强度，提高护线板的使用寿命。
[0047 ]第二、该线束固定结构可实现线束的快速定位，提高线束