一种用于柔性线路板加工设备的滚压机构的制作方法

本实用新型涉及柔性线路板加工设备，尤其涉及一种用于柔性线路板加工设备的滚压机构。

背景技术：

柔性线路板又称“软板”，是用柔性的绝缘基材制成的印刷电路。柔性线路板可提供优良的电性能，能满足更小型和更高密度安装的设计需要，也有助于减少组装工序和增强可靠性。柔性线路板是满足电子产品小型化和移动要求的解决方法。可以自由弯曲、卷绕、折叠，可以承受数百万次的动态弯曲而不损坏导线，可依照空间布局要求任意安排，并在三维空间任意移动和伸缩，从而达到元器件装配和导线连接的一体化，柔性线路板可大大缩小电子产品的体积和重量，适用电子产品向高密度、小型化、高可靠方向发展的需要。

柔性线路板生产过程中，铜箔要进行刻蚀等工艺处理来得到所需的电路，保护膜要进行钻孔以露出相应的焊盘，清洗之后再用滚压法把两者结合起来。然后再在露出的焊盘部分电镀金或锡等进行保护。现有的柔性线路板加工设备中，传输、滚压和分选等机构是分别设置的，柔性线路板需在流水线上依次经过各机构进行加工。对于滚压机构而言，压辊通常设置在固定位置，其仅能以单一的压力对柔性线路板进行滚压，对于不同规格的柔性线路板而言，滚压力度的要求也随之不同，由于现有滚压机构的滚压力度无法调节，导致这种滚压机构受到柔性线路板规格、厚度等限制，不但兼容性较差，且难于推广应用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种用于柔性线路板加工设备，并且滚压力度可调、适合对多种厚度柔性线路板进行加工的滚压机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种用于柔性线路板加工设备的滚压机构，设于柔性线路板加工设备的机架上，所述滚压机构包括有支架，所述支架的下端设有呈“U”形的横梁，且所述横梁的第一支臂和第二支臂均与支架滑动连接，所述横梁的下端固定有压辊架，所述压辊架的下端设有压辊，且所述压辊与压辊架转动连接，所述横梁上设有用于驱动压辊架上升或下降的压辊升降机构，所述支架的顶部设有平移驱动机构，所述第二支臂穿过支架而连接于平移驱动机构，藉由所述平移驱动机构而驱使横梁往复滑动，以令所述压辊对加工工位处的柔性线路板进行滚压。

优选地，所述支架的下端设有两个滑轨，所述第一支臂和第二支臂分设于两个滑轨上，且第一支臂和第二支臂分别与两个滑轨滑动连接。

优选地，所述压辊架的两端分别设有向下延伸的夹块，所述压辊的中心处设有转轴，所述转轴的两端分别穿设于两个夹块，且所述转轴与所述夹块转动连接。

优选地，所述压辊升降机构包括有压辊升降气缸，所述压辊升降气缸固定于横梁上，所述压辊升降气缸的输出轴与压辊架固定连接，藉由所述压辊升降气缸而驱动压辊架上升或下降。

优选地，所述压辊升降机构还包括有至少两个光杠，所述光杠穿设于横梁且二者滑动连接，所述光杠下端与压辊架固定连接。

优选地，所述平移驱动机构包括有平移驱动电机、两个皮带轮和皮带，所述皮带套设于两个皮带轮上，所述第二支臂与所述皮带固定连接，藉由所述平移驱动电机驱动皮带轮和皮带运转，以令皮带带动横梁往复滑动。

优选地，沿所述横梁的移动方向且在所述支架的顶部设有两个红外对管传感器，所述第二支臂上设有限位片，且当所述限位片穿过红外对管传感器的发射管与接收管之间时，所述红外对管传感器产生一电信号，藉由两个红外对管传感器和限位片的配合而限制横梁的移动行程。

本实用新型公开的用于柔性线路板加工设备的滚压机构中，利用平移驱动机构可驱使横梁往复滑动，使得压辊对加工工位处的柔性线路板进行滚压，由于横梁与压辊之间设置了压辊架，且由所述压辊升降机构驱使压辊架上升或下降，使得压辊的竖直位置得以调节，进而调整压辊对柔性线路板的滚压力度，特别是当加工不同规格的柔性线路板时，可根据产品厚度调节压辊架的升降高度，不仅提高了滚压机构的兼容性，还使得滚压机构在柔性线路板加工设备中得以更好的推广应用。

附图说明

图1为本实用新型滚压机构的结构图。

图2为本实用新型滚压机构的侧视图。

图3为柔性线路板加工设备的立体图。

图4为柔性线路板加工设备的侧视图。

图5为传送定位机构的结构图。

图6为真空发生器和电磁阀的结构图。

图7为传送定位机构的侧视图。

图8为分选机构的侧视图。

图9为分选机构的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

本实用新型公开了一种用于柔性线路板加工设备的滚压机构，结合图1至图3所示，所述滚压机构20设于柔性线路板加工设备的机架1上，所述滚压机构20包括有支架200，所述支架200的下端设有呈“U”形的横梁201，且所述横梁201的第一支臂和第二支臂214均与支架200滑动连接，所述横梁201的下端固定有压辊架208，所述压辊架208的下端设有压辊202，且所述压辊202与压辊架208转动连接，所述横梁201上设有用于驱动压辊架208上升或下降的压辊升降机构203，所述支架200的顶部设有平移驱动机构204，所述第二支臂214穿过支架200而连接于平移驱动机构204，藉由所述平移驱动机构204而驱使横梁201往复滑动，以令所述压辊202对加工工位处的柔性线路板进行滚压。

上述滚压机构中，利用平移驱动机构204可驱使横梁201往复滑动，使得压辊202对加工工位处的柔性线路板进行滚压，由于横梁201与压辊202之间设置了压辊架208，且由所述压辊升降机构203驱使压辊架208上升或下降，使得压辊202的竖直位置得以调节，进而调整压辊202对柔性线路板的滚压力度，特别是当加工不同规格的柔性线路板时，可根据产品厚度调节压辊架208的升降高度，不仅提高了滚压机构的兼容性，还使得滚压机构在柔性线路板加工设备中得以更好的推广应用。

为实现横梁201的往复滑动，所述支架200的下端设有两个滑轨205，所述第一支臂和第二支臂214分设于两个滑轨205上，且第一支臂和第二支臂214分别与两个滑轨205滑动连接。

作为一种优选方式，所述压辊架208的两端分别设有向下延伸的夹块206，所述压辊202的中心处设有转轴207，所述转轴207的两端分别穿设于两个夹块206，且所述转轴207与所述夹块206转动连接。

为了更好地实现压辊架208的升降功能，所述压辊升降机构203包括有压辊升降气缸209，所述压辊升降气缸209固定于横梁201上，所述压辊升降气缸209的输出轴与压辊架208固定连接，藉由所述压辊升降气缸209而驱动压辊架208上升或下降。

为了实现稳定升降，所述压辊升降机构203还包括有至少两个光杠210，所述光杠210穿设于横梁201且二者滑动连接，所述光杠210下端与压辊架208固定连接。

关于平移驱动机构的具体组成，所述平移驱动机构204包括有平移驱动电机211、两个皮带轮212和皮带213，所述皮带213套设于两个皮带轮212上，所述第二支臂214与所述皮带213固定连接，藉由所述平移驱动电机211驱动皮带轮212和皮带213运转，以令皮带213带动横梁201往复滑动。

为了限制横梁201的滑动行程，沿所述横梁201的移动方向且在所述支架200的顶部设有两个红外对管传感器215，所述第二支臂214上设有限位片216，且当所述限位片216穿过红外对管传感器215的发射管与接收管之间时，所述红外对管传感器215产生一电信号，藉由两个红外对管传感器215和限位片216的配合而限制横梁201的移动行程。

本实用新型还公开了一种柔性线路板加工设备，结合图3和图4所示，其包括有机架1，所述机架1上设有：

一传送定位机构10，用于将柔性线路板传输并定位在预设位置；

一滚压机构20，位于传送定位机构10上方，用于对传送定位机构10上的柔性线路板进行滚压；

一分选机构30，位于传送定位机构10末端，用于将合格柔性线路板装入合格料箱、将不合格柔性线路板装入不合格料箱。

上述柔性线路板加工设备中，柔性线路板在传送定位机构10上传输，直至柔性线路板传输至滚压机构20下方，再利用滚压机构20对柔性线路板进行滚压加工，滚压后利用分选机构30将合格柔性线路板分装于合格料箱和不合格料箱。本实用新型利用一台整机实现了传输、滚压和分选等加工工序，相比现有技术中分立设置的多个机构而言，大大节省了场地空间，同时各机构间易于匹配、组合，提高了调试、组装、维护过程的难度，使得本实用新型柔性线路板加工设备的集成度更高、整机性能更好、更易于组装和调试。

现有的柔性线路板加工设备中，传送机构仅用于对柔性线路板进行传输，当柔性线路板到达加工工位时，由于缺少对柔性线路板的定位机构，所以在执行滚压等工序时，柔性线路板易随之发生移位，不仅容易损伤产品，而且滚压效果较差。

为解决上述问题，在本实施例中，结合图5至图7所示，所述传送定位机构10设于柔性线路板加工设备的机架1上，所述传送定位机构10包括有传送带100，所述传送带100的中间处设有定位平台101，所述定位平台101的下端设有平台升降机构102，藉由所述平台升降机构102而驱动定位平台101上升或下降，所述定位平台101上开设有多个气孔103，所述定位平台101的底部设有真空发生器104和多个电磁阀105，所述电磁阀105的一端连通于真空发生器104，所述电磁阀105的另一端连通于气孔103，工作时，令所述电磁阀105上电导通，所述真空发生器104通过气孔103吸气而将柔性线路板吸附于定位平台101上，所述平台升降机构102驱动定位平台101上升而将柔性线路板升至加工工位，当所述平台升降机构102驱动定位平台101下降时，令所述电磁阀105掉电关闭，所述气孔103停止吸气而将柔性线路板放置于定位平台101上，以供传送带100传输。

上述传送定位机构中，定位平台101设置于传送带100的中间处，利用平台升降机构102驱使定位平台101上升或下降，定位平台101的底部设置了真空发生器104和多个电磁阀105，定位平台101上开设了多个气孔103，气孔103与电磁阀105一一对应连通，当柔性线路板传输至加工工位下方时，电磁阀105上电导通，所述真空发生器104通过气孔103吸气，进而将柔性线路板吸附于定位平台101上，同时，平台升降机构102驱动定位平台101上升而将柔性线路板升至加工工位，加工后，可令平台升降机构102下降且电磁阀105掉电关闭。上述机构在工作过程中，由于柔性线路板被定位于定位平台101上，因而在对柔性线路板进行滚压等加工时，不仅具备升降功能，还避免了柔性线路板移位，以及防止对柔性线路板造成损伤。

关于传送带的具体结构，所述传送带100包括有多个并行设置的传送组件106和传送电机114，所述传送组件106包括有多个滚轮107，多个滚轮107上套接有皮带108，且由所述传送电机114驱动多个滚轮107之一转动，藉由所述滚轮107和皮带108的配合运转而令皮带108传送柔性线路板。

本实施例中，所述定位平台101包括有多个子平台109，所述子平台109嵌设于两个相邻的传送组件106之间。上述结构有助于将定位平台101设置传送带100的中间处，进而在不影响传输的基础上，还可以实现升降等功能。

为了将柔性电路板限制在定位平台101上，所述定位平台101的相邻处设有阻挡块和阻挡气缸110，所述阻挡气缸110用于驱使阻挡块上升而将柔性线路板抵挡于定位平台101上。

本实施例中，所述平台升降机构102包括有支撑板112和平台升降气缸113，所述支撑板112固定于机架1上，所述平台升降气缸113固定于支撑板112上，所述平台升降气缸113的输出轴与定位平台101的底端固定连接，藉由所述平台升降气缸113而驱使定位平台101上升或下降。

为了实现稳定升降，所述平台升降机构102还包括有多个导轴111，所述导轴111穿设于支撑板112且二者滑动连接，所述导轴111的顶端与定位平台101的底端固定连接。

现有柔性线路板加工设备中，对于合格线路板与不合格线路板的分选工序，通常是以人工的方式进行分选，即在传送机构的末端设置一操作人员，采用人工的办法进行柔性线路板分选，这种方式不仅人工成本较高，而且容易出错，进而影响柔性线路板的成品质量。

为解决这一问题，在本实施例中，结合图8和图9所示，所述分选机构30设于柔性线路板加工设备的机架1上，所述分选机构30包括有滑槽300、连接板301、分选气缸302、合格料箱303和不合格料箱304，所述不合格料箱304的开口设于合格料箱303的斜下方，且所述不合格料箱304的开口与滑槽300的前端相邻设置，所述连接板301与机架1固定连接，所述滑槽300的后端与连接板301铰链连接，所述滑槽300的前端朝向合格料箱303和不合格料箱304，所述分选气缸302设于滑槽300下方，所述分选气缸302的外壳与连接板301铰链连接，所述分选气缸302的输出轴与滑槽300的底部铰链连接，藉由所述分选气缸302而驱使滑槽300翻转至合格料箱303或不合格料箱304，以令传送至滑槽300内的合格柔性线路板滑入合格料箱303、不合格柔性线路板滑入不合格料箱304。

上述分选机构中，滑槽300可相对柔性线路板加工设备的机架1翻转，在滑槽300的末端设置了合格料箱303与不合格料箱304，两种料箱上下层叠设置，且不合格料箱304的开口设于合格料箱303的斜下方，因而，当传送机构输送来的柔性线路板为合格品时，分选气缸302驱使滑槽300向上翻转，使得柔性线路板滑入合格料箱303，当传送机构输送来的柔性线路板为不合格品时，分选气缸302驱使滑槽300向下翻转，使得柔性线路板滑入不合格料箱304，进而实现了对柔性线路板的自动分选，该分选机构相比现有技术而言，无需人工操作，不仅节省了人工成本，而且可防止分选错误，进而提高柔性线路板的成品质量。

实际应用中，可利用柔性线路板加工设备的控制器对分选气缸302进行状态控制，进而实现滑槽300的翻转驱动。在本实施例中，为了连接机架1，所述连接板301为倒“L”形弯板，所述滑槽300与连接板301的横臂305铰链连接，所述分选气缸302的外壳与连接板301的纵臂306铰链连接。

实际应用中，所述合格料箱303和不合格料箱304均为顶部开口的矩形箱或方箱。进一步地，所述合格料箱303叠放于不合格料箱304的斜上方。

为了限制柔性线路板的滑动范围，所述滑槽300是两侧带有护板307的”U”形滑槽。

本实用新型公开的柔性线路板加工设备，其利用一台整机实现了传输、滚压和分选等加工工序，相比现有技术中分立设置的多个机构而言，大大节省了场地空间，同时各机构间易于匹配、组合，提高了调试、组装、维护过程的难度，使得本实用新型柔性线路板加工设备的集成度更高、整机性能更好、更易于组装和调试。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。