专利名称：金属罐回收系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种金属罐的回收系统，更具体地涉及一种金属罐分类和粉碎系统，它能将收集以重复利用的各种罐根据其用途、大小和比重进行有效地分类，并将其粉碎，这些罐包括用于销售和贮存食物和饮料的铝或钢罐。
背景技术：
罐具有以方便和安全方式保存物品的优点，从而它们可以应用于不同种类的罐，如饮料、丁烷气、喷雾器和食品罐。
这些金属罐根据其内部所用材料可以分类成铝罐、钢罐以及铝和钢混合罐。近些年，金属罐的使用呈现几何倍数的增长。
考虑铝的情况作为例子，回收铝制品消耗的能量仅为由原料矿物生产铝消耗能量的1/26，并且铝罐在土壤中自然降解需要500年。因此，从节约资源以及环保的角度出发，金属罐的回收已经被作为一个重要的社会问题进行处理。
金属罐回收系统包括将用于回收的目标物体与其它不同类的物质分开的金属罐分类系统；以及将分选出的金属罐粉碎成细小碎片的粉碎系统。
在现有技术中，已经提出一种“风力分类装置”，作为这种金属罐回收的分类装置。
现有技术中的这种风力分类装置具有在上部和下部具有开口主体。在主体的顶部形成有接收混合物的漏斗。在主体的底部具有第一和第二排放管，使得通过漏斗落入的混合物被风力分类并且根据它们的比重通过第一或第二排放管排出。
在第一和第二排放管下面具有输送器，用于输送已经分类并根据比重从第一或第二排放管排出的金属罐。
如上所述，金属罐是根据比重的差别从混合物中分选出来的，然后通过不同的排放管排出。
但是，这种风力分类装置具有结构上的局限性，仅能分类比重有差别的几种罐，并且分类不同大小和种类的金属罐时效率低。
现有技术中也存在回收金属罐的粉碎装置。这种粉碎装置包括具有入口和出口漏斗的外壳，切割刀片和水平地装配和固定在外壳内部的轴环。切割刀片和轴环交替地插入和固定，并由电机的旋转力驱动旋转，从而将通过入口漏斗落入的罐粉碎，并通过出口漏斗排出。
而且，还披露了另一种回收金属罐的粉碎装置，它以多级方式将多个粉碎单元组合，使粉碎作业通过连接的粉碎单元顺序地执行。这种类型的粉碎装置允许切割刀片使用较长时间，并在短时间内处理更多的罐。
但是，如果多级粉碎单元在垂直方向连接，则喷雾罐内所含的金属球将直接落入到粉碎单元中，从而损坏切割刀片。
而且，由于在易燃或易爆罐如丁烷气体或喷雾罐的粉碎过程中，不容易排出残余气体，所以存在由残余气体引起的火灾或爆炸的高危险性。
并且，由于粉碎装置的结构是垂直多级方式，所以振动直接在粉碎单元之间传递，导致整个系统严重的振动问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种金属罐分类系统，所述系统在第一步骤根据罐的大小将不同种类的金属罐分类，再根据罐的比重对金属片和罐进行分类，最后分选出没有其它物质的、等于或小于预定尺寸的金属罐，从而增强分类过程之后的后续过程中的粉碎和回收效率。
本发明的另一个目的是提供一种使用多级粉碎工艺的改进的粉碎系统，其中每一级单独设定粉碎速度和粉碎后的尺寸，并且粉碎过程是连续执行的，从足以分选出罐的内部和外部所含的其它物质如金属球的大尺寸，向下到最后粉碎的细小尺寸，从而增强粉碎效率以及安全性和生产率。
并且，本发明的另一个目的是通过在所述金属罐粉碎系统的第一粉碎级中去除金属球和残余气体，而防止切割刀片的损坏、火灾和爆炸。
本发明的再一个目的是通过将多级粉碎工艺的每一级自然地隔离而减小回收系统的振动。
根据本发明的金属罐回收系统包括用于分类金属罐的金属罐分类系统以及用于将分类的金属罐细小地粉碎以重复利用的金属罐粉碎系统。
所述金属罐分类系统的特征在于包括尺寸分类装置，用于根据罐的尺寸对收集以重复利用并由输送装置输送的金属罐进行分类，将尺寸较大的金属罐输送到金属罐粉碎系统，将小于预定尺寸的尺寸较小的金属罐输送到比重分类系统；比重分类装置，用于通过对尺寸分类装置分选出的、尺寸等于或小于预定尺寸的金属罐施加风力，将具有饮料金属罐尺寸的罐与像铁棒和钥匙的金属类其他物质分开；以及振动分类装置，用于通过对输送装置输送的和比重分类装置分类的金属罐施加振动，将罐内的其它物质或者与金属罐一起输送的其它物质分离出来。
所述金属罐粉碎系统的特征在于包括第一粉碎单元，用于将由金属罐分类系统分选出的金属罐粉碎到一定尺寸，使内部的其它物质，如罐内的金属球或残余气体可以在此尺寸下被分离出去；初次碎屑输送装置，位于第一粉碎单元的出口下方，用于将从第一粉碎单元排出的初次碎屑输送到第二粉碎单元，并且其结构从出口的下方沿向上方向具有向上的斜面，用于将混合在出口排出的初次碎屑中的、具有较高比重的金属球以及比重高于空气的残余气体分离到与输送方向相反的方向；第二粉碎单元，用于接收初次碎屑输送装置输送的初次碎屑并将其粉碎成预定的尺寸；包括第三粉碎单元的多级粉碎单元，用于将第二粉碎单元中粉碎的二次碎屑粉碎成预定尺寸，并进一步提供粉碎工序，在每个粉碎工序中，碎屑的尺寸逐级设定得越来越细小；以及输送装置，用于将从多级粉碎单元排出的最终碎屑输送到下一工序，并且包括通过磁性分开钢和铝罐的磁分类装置。
在考虑到第一次作业负荷较重时，所述第一粉碎单元的粉碎速度设计成低于多级粉碎单元的粉碎速度。
并且，本发明的特征在于，初次碎屑输送装置与第一粉碎单元和多级粉碎单元自然地分离，从而产生的振动不会在单元之间传递。
由于本发明能根据罐的尺寸和比重简单地分选出用于回收的目标金属罐，因此提高了粉碎和回收工艺的效率。
而且，由于粉碎是从较大尺寸到较小尺寸逐步执行的，因此不但提高了粉碎效率，而且延长了粉碎设备的寿命。
考虑到初次粉碎过程的负荷较重，初次粉碎单元被自然地分离，从而避免振动的传递。因此，不但提高了粉碎效率，而且减小了整个系统的振动。
由于像金属球和残余气体之类的内部其它物质在初次粉碎过程中提前分离，因此本发明具有防止火灾和爆炸发生以及保护粉碎单元的作用。
图1表示根据本发明的金属罐回收系统的金属罐分类系统的结构；图2表示根据本发明的金属罐分类系统的尺寸分类装置和比重分类装置的一个实施例的详细图；图3表示根据本发明的金属罐分类系统的振动分类装置的一个实施例；图4表示根据本发明的金属罐分类过程；图5表示根据本发明的金属罐分类系统的尺寸分类装置的另一个实施例；图6表示根据本发明的金属罐回收系统的金属罐粉碎系统的结构；图7表示根据本发明的金属罐粉碎系统的第二输送装置的结构；图8表示根据本发明的金属罐粉碎系统的具有磁分类装置的第三输送装置的一个实施例；图9表示根据本发明的金属罐粉碎系统的粉碎单元的一个实施例；图10表示根据本发明的金属罐回收系统的金属粉碎系统的整个过程。
具体实施例方式
下面首先参考图1到4解释金属罐分类系统的结构和运行。
所述的金属罐分类系统包括第一输送装置(10)，用于将收集以重复利用的金属罐输送到尺寸分类装置(20)；尺寸分类装置(20)，用于按预定的尺寸将从第一输送装置(10)输送的回收金属罐分类；比重分类装置(30)，用于通过风力从由尺寸分类装置(20)分选的金属罐中分离出如铁片和金属球的金属类其它物质；第二输送装置(40)，用于将通过比重分类装置(30)分离出金属类其它物质的金属罐输送到振动分类装置(50)；振动分类装置(50)，用于使第二输送装置(40)输送的金属罐产生振动，从而去除混合在金属罐中的其它物质，然后将金属罐输送到粉碎系统；以及第三输送装置，用于将振动分类装置(50)分选出的金属罐输送到粉碎系统。
在所述尺寸分类装置(20)中，多个辊装配在两根相隔给定宽度的支撑框架梁(21)上，从而金属辊旋转使得金属罐沿前进方向前进，并且金属罐从辊(22)之间的间隙(d)落下，由此所分类的罐的尺寸由间隙的尺寸确定。辊(22)由电机的动力驱动旋转，并且通过诸如链条、齿轮或皮带轮的动力传递装置处于联动状态。
辊(22)具有突起(22a)，以防止金属罐或其它物质塞在辊(22)之间的间隙中，突起(22a)的导向(23)与支撑框架梁(21)上的辊(22)平行的形成。
辊(22)之间的间隙(d)的大小由诸如饮料罐的目标分类物体的大小确定。
所述的比重分类装置(30)包括漏斗(31)，用于接收从尺寸分类装置(20)的辊(22)之间的间隙落下的罐；第一排放出口(32)，位于从漏斗落下的金属罐的通道底部，用于分类并排出比重大于饮料罐的如铁片和金属球的金属类其它物质；流入管(33)，形成在从漏斗落下的金属罐的通道侧壁上，允许从鼓风机(60)吹入风，使风力作用在下落的罐上；第二出口(34)，用于排出通过鼓风机(60)的风力分类的饮料罐，风力沿流入管(33)吹入的风的方向；以及排气孔(35)，位于流入管(33)的对面，使从鼓风机(60)吹入的风排出。
所述振动分类装置(50)，如图3所示，包括丝网板(51)，饮料罐通过第二输送装置(40)输送到所述丝网板(51)上，以及使丝网板(51)产生的振动的动力发生装置(即，电机，图中未表示)。所述丝网板(51)是向下倾斜的，从而使混合在被分类的饮料罐中的其它物质通过振动和定位能量分离出来，同时使罐从所述板滑下。
所述第一、第二和第三输送装置(10、40、70)可以是输送带。
本发明具有第一输送装置(10)，用于将收集以重复利用的罐输送到尺寸分类装置(20)。
所述第一输送装置(10)向上倾斜到尺寸分类装置(20)的高度。虽然输送带优选作为第一输送装置，但使用其它可用的装置也是可以的。
在尺寸分类装置(20)中，多个辊(22)是由两个支撑框架梁(21)在两侧支撑的，并且沿金属罐前进方向旋转。
辊(22)由电机的旋转动力驱动旋转，并且由链条、齿轮或皮带轮连接。因此，各个辊是关联的旋转运动，从而使金属罐通过它们输送。
尺寸分类装置(20)的结构允许金属罐通过辊(22)之间的间隙落下。辊(22)之间的间隙(d)的尺寸由目标分类物体如饮料罐的尺寸决定。
即，尺寸分类装置的结构使得饮料罐或较小的物体从辊(22)之间的间隙落下，而比饮料罐大的罐则通过辊(22)的旋转运动输送，排放到粉碎工序。
支架框架梁(21)的结构是向下倾斜的，便于金属罐的输送。
辊(22)的表面具有突起(22a)，当罐或其它物质塞在辊(22)之间时，突起(22a)能在辊(22)的旋转过程中将塞住的罐或其它物质带走。导向(23)使罐或其它物质在辊(22)的旋转过程中以优选的方向面对辊(22)。
在比重分类装置(30)中，漏斗(31)装在辊(22)下方，用于在支撑框架(21)形成的整个面积上接收通过辊(22)之间的间隙落下的罐。第一排放出口(32)形成在漏斗的正下方，用于排出比重大于饮料罐的金属片。第二出口(34)位于第一排放出口的侧边，用于排出比重较小的罐，如饮料罐。流入管(33)的结构使从鼓风机(60)吹出的风吹到金属罐的下落空间，从而使风力作用在下落的罐上，根据它们的比重将它们从第一或第二出口排出。
排气孔(35)形成在流入管(33)的对面，从而可以排出从流入管(33)吹入的风。
在第二出口(34)下方具有第二输送装置(40)，将从第二出口(34)排出的饮料罐输送到振动分类装置(50)上。
所述第二输送装置(40)优选的是输送带，但其它可用的装置也是可以的。
振动分类装置(50)的结构是筛型的丝网板(51)，并且由电机的动力振动。因此，丝网板(51)对第二输送装置(40)输送的金属罐过筛，从而将其它物质筛到底部。
而且，由于丝网板(51)是向下倾斜的，所以倾斜板的振动使金属罐输送到后续的粉碎工序。
第一、第二和第三输送装置(10、40、70)是输送带，并可以在其两侧具有防止碎片落下的侧导向，且在带表面上具有多个突起，用于增大输送摩擦力。
下面参照图4解释根据本发明分选饮料罐的整个过程。
回收以重复利用的罐由第一输送装置(10)输送并装到尺寸分类装置(20)的辊(22)上侧。
由于辊(22)在电机动力作用下同时旋转，因此在辊(22)上的金属罐沿辊(22)的斜面输送。
由于辊(22)之间有间隙(d)，所以像饮料罐一样小的罐或金属片会从间隙中落下，而较大尺寸的罐则在辊(22)上输送并排放到单独的粉碎系统。
如果罐或其它物质塞在辊(22)之间的间隙中，则辊(22)可能损坏并且驱动辊(22)的电机将过载，因此辊(22)的表面上具有突起(22a)，用于将辊(22)旋转过程中塞住的罐和其它物质带走。
由于辊(22)布置成向下倾斜，并且在辊旋转运动的同时突起(22a)沿底到顶的路线运动，因此被塞住的罐和其它物质在底部受到撞击，被推到由辊的最上表面形成的顶平面上，并接着由辊(22)输送排放。
由于导向(23)形成在顶到底的路线上，这是突起(22a)在辊的进一步旋转运动过程中跟从的路线，因此突起(22a)不会作用于罐或其它物质上。
如果没有导向(23)，由于突起(22a)将从顶部朝在下一个辊上的突起(22a)的底部碰撞罐或者其它物质，从而不可能进行正常的作业，并且被塞住的罐或其它物质将塞得更深。
接着，通过辊的间隙落下的金属罐由漏斗(31)接收，并在通道中被流入管(33)吹入的风吹动。
此时，比重较大的铁片和金属球在流入管(33)吹入的风的微小影响下，落到第一出口(32)中，而比重较小的饮料罐则沿风力的方向被吹动，并排放到第二出口(34)中。
从第二出口(34)排出的饮料罐落在第二输送装置(40)上，并通过第二输送装置(40)输送到振动分类装置(50)。
饮料罐在经过尺寸分类装置(20)和比重分类装置(30)的分选以及第二输送装置(40)的输送后被装在丝网板(51)的上侧，在板的振动下跳动着输送，然后输送到粉碎系统的下一工序。
由丝网板(51)的振动造成的跳动，使互相混合的其它物质分离出来并从板(51)中落下。
因此，非金属以及金属类的小尺寸其它物质被分离出去，仅有等于或小于饮料罐的金属罐作为最终回收的目标物体被分选出来。
图5表示尺寸分类装置(20)的另一个实施例。
在图5所示的另一个实施例的结构中具有向下倾斜的支撑框架(201)以及其上沿罐的前进方向布置并通过摩擦接触旋转的辊，并且结构中还包括通过诸如电机的动力产生装置使支撑框架(201)振动的振动装置(未图示)。
同样地，如同前面的实施例，辊(202)之间的间隙尺寸(d’)由所分类的目标物体如饮料罐的尺寸确定。
金属罐装到辊(202)的上表面，接着支架框架(201)振动，以使罐沿向下的斜面向下滑动。在向下滑动的同时，金属罐根据其尺寸穿过辊(202)间的间隙落下。
由于辊(202)不是由动力驱动旋转，而是通过摩擦力旋转，因此当罐通过间隙(d’)时，相邻的辊沿相反方向转动以使罐通过，减小了辊(202)之间的阻塞。
并且，辊(202)可以由不转动的固定棒代替。
这样，将罐输送到比重分类装置(30)进行随后的加工。
下面参考图6到10解释用于粉碎由分类系统分选出的罐的粉碎系统的工作。
所述粉碎系统包括第一输送装置(110)，用于将分类系统分选出的罐输送到第一粉碎单元(120)第一粉碎单元(120)在预定的粉碎速度下将从第一输送装置(110)输送的并投入漏斗(21)的罐粉碎成给定的初次尺寸，并通过出口(122)排放到第二输送装置(130)；第二输送装置(130)，位于第一粉碎单元(120)的出口(122)的下游，用于将从第一粉碎单元(120)的出口(122)排出的金属罐输送到第二粉碎单元(140)的漏斗(141)，并通过延伸与罐的前进方向相反的底部末端将混在初次碎屑中的其它物质，如金属球分离出来，其中初次碎屑是通过第一粉碎单元(120)的出口(122)排出的；第二粉碎单元(140)，用于以更快的粉碎速度将从第二输送装置(130)输送的并投入漏斗(141)的初次碎屑粉碎成更小的二次尺寸；第三粉碎单元(150)，用于接收从第二输送装置(130)输送到第二粉碎单元(140)并在其中粉碎的二次碎屑，并将其再次粉碎成所需的最终尺寸，然后将其排出；以及第三输送装置(160)，用于将从第三粉碎单元(150)排出的碎屑输送到后续工序，并通过磁分类装置将它们分类成钢成分和铝成分，磁分类装置通过装在碎屑前进方向最末端的磁体将成分分类。
所述第一、第二和第三输送装置(110、130、160)可以是输送带。
第二输送装置(130)具有用于防止碎屑从其前进方向的侧面落下的侧导向(131)，以及在与碎屑前进方向相反的底端的末端导向(132)。根据碎屑的尺寸，末端导向(132)在底端具有一定高度，以避免与其它物质相互混合的碎屑滑下斜面并落下底端而被排出。
所述第二粉碎单元(140)的出口与所述第三粉碎单元(150)的入口漏斗通过输送管道(170)连接。
第一输送装置(110)用于输送由金属罐分类系统分类的金属罐。
所述第一输送装置(110)向上倾斜到第一粉碎单元(120)的高度。为达到这一目的优选输送带，但其它可用的装置也是可以的。
第一粉碎单元(120)执行初次粉碎作业。由于初次粉碎作业具有较大的载荷，因此第一粉碎单元(120)设计成具有较慢的粉碎速度以及相对较大尺寸的碎屑。
第一粉碎单元(120)的初次粉碎尺寸设计在20mm到60mm的范围内。
第二输送装置(130)位于第一粉碎单元(120)的出口(122)的下游，用于接收并输送从出口(122)排出的初次碎屑。对于第二输送装置(130)，同样优选输送带。
在第二输送装置(130)中，与碎屑前进方向相反的底端从出口(122)的正下方进一步延伸，以使其它物质与初次碎屑分离。
由于第二输送装置(130)的结构具有向第二粉碎单元(140)方向的向上的斜面，因此装在输送带上的初次碎屑被输送到第二粉碎单元(140)，而诸如金属球的其它物质则沿斜面向下滚动而被排出。
第二输送装置(130)在两侧具有用于防止碎屑落下的侧导向(131)，以及在与前进方向相反的底端具有末端导向(132)，该末端导向(132)具有一定高度，用于避免碎屑与其它物质一起排出。
输送带可以具有多个突起(133)，用于增强输送效率。
侧导向(132)的高度根据初次碎屑的尺寸确定。
所述第二输送装置(130)的结构，与第一和第二粉碎单元(120、140)自然地分离，从而第一和第二粉碎单元(120、140)产生的振动不会在彼此间互相传递，并且在第一粉碎单元(120)的初次粉碎过程中释放出的罐内的残余气体可以容易地扩散到周围空气中。
第二粉碎单元(140)将第一粉碎单元(120)粉碎的初次碎屑粉碎成最终尺寸的上一级尺寸，这个尺寸是在最终粉碎阶段之前的一个阶段所需的碎屑尺寸。
第二粉碎单元(140)粉碎的碎屑尺寸大致在5mm到15mm的范围内。
第三粉碎单元(150)将碎屑粉碎成约2mm的最终尺寸。
第二粉碎单元(140)的出口与第三粉碎单元(150)的入口漏斗是通过输送管道(17)连接的，使得整个系统可以更加紧凑地布置。
第三输送装置(160)位于第三粉碎单元(150)的出口，用于将最终碎屑进一步输送到后续工序。
由于从第三粉碎单元(150)排出的最终碎屑是钢和铝成分的混合物，因此第三输送装置(160)具有用于将最终碎屑进一步分类的磁分类装置。
如图8所示，第三输送装置(160)具有输送带和两个旋转辊(162)，辊(162)位于起始端和结束端，用于为输送带提供旋转力。磁分类装置的实施可以将第三输送装置(160)结束端的辊(162)用磁性材料制成。将不被磁性吸引的铝成分排放到第三输送装置(160)的结束端的前方位置，而碎屑中的钢成分被旋转辊(162)的磁性吸引，被带动到第三输送装置(160)的带绕过结束端并返回起始端的朝下的位置，并最终在不受磁性吸引力作用的位置落下。这样，碎屑的钢成分和铝成分在第三输送装置(160)的磁分类装置的作用下分开。
第一到第三粉碎单元(120、140、150)使用装在单元内的转刀粉碎金属罐，这对于本领域内一般技术人员是公知的，而能达到此目的的其它可用装置也是可以的，本发明并不限于此实施例。
图9表示现有技术中粉碎单元的实施例，它可以应用于本发明的粉碎系统。
在粉碎单元中，第一和第二旋转轴(711，721)水平地形成在外壳内部，并且转刀(712，722)和轴环(713，723)交替地组装并固定在每根轴上。
当从上面的漏斗投入的金属罐经过转刀(712，722)与轴环(713，723)之间的空间时，它们被转刀(712，722)的切割刀刃(714，724)粉碎并通过出口排出。
在此实施例中，因为由粉碎速度决定的碎屑尺寸是根据转刀尺寸(切割刀刃的数量和尺寸)以及旋转速度来设计的，所以对于给定的转刀尺寸，碎屑尺寸是由随旋转速度而变的粉碎速度决定的。
下面参考图10解释根据本发明的粉碎金属罐的整个过程。
由分类系统分类的金属罐通过第一输送装置(110)输送并落入第一粉碎单元(120)的漏斗(121)中。
第一粉碎单元(120)将通过漏斗(121)落入的金属罐粉碎成20mm到60mm的较大尺寸，并通过出口(122)排放到第二输送装置(130)的上侧。
装在第二输送装置(130)上的初次碎屑被输送到第二粉碎单元(140)。
由于第二输送装置(130)是向上倾斜的，因此罐中的其它物质如金属球将沿斜面向下滚动，并通过与第二输送装置(130)的前进方向相反的底端排出，并且比重大于空气的罐内残余气体也将沿斜面向下并扩散到空气中。
在此处，初次碎屑不会与其它物质一起从底端排出，因为在与输送装置前进方向相反的底端形成有末端导向(132)。
在第二粉碎单元(140)中，初次碎屑接收在漏斗(141)中并二次粉碎成小于初次碎屑尺寸的5mm到15mm大小。接着，二次碎屑通过输送管道(170)落到第三粉碎单元(150)中。
在第三粉碎单元(150)中，通过管道接收的二次碎屑被粉碎成最终尺寸2mm。
在第三粉碎单元(150)中粉碎的最终碎片被排放到第三输送装置(160)，然后由第三输送装置(160)进一步输送到后续工序。
由于最终碎屑中含有铝和钢成分，所以每种成分需要由磁分类装置分类并输送到每个相应的工序。
当最终碎屑沿第三输送装置的前进方向到达结束端时，旋转辊(61)的磁性吸引力作用在碎屑的钢成分上。
铝成分被驱动惯性力排放到结束端的前方位置，其中带在结束端开始返回到起始端；而钢成分被磁力吸引并且附着在带上进一步输送。
当钢成分到达磁力不再起作用的位置时将向下落到底部。
因此，碎屑中的铝和钢成分被恰当地分开并排放到不同位置。并且每个输送装置都位于每个相应的位置上，以将碎屑输送到后续工序。
碎屑中的钢成分被输送到压缩装置制成钢棒，而铝成分经过清洗、干燥和压缩工序形成铝棒。
权利要求
1.一种金属罐回收系统，包括金属罐分类系统和金属罐粉碎系统，其中所述金属罐分类系统包括具有多个辊的尺寸分类装置(20)，所述辊装配在距离给定宽度的两根支撑框架梁之间并在对应于分类目标金属罐的尺寸的每段距离(d)连续地排列，从而根据预定尺寸对回收以重复利用的金属罐进行分类，并根据回收的金属罐的尺寸通过将其穿过相邻辊(22)之间的空间而对回收的金属罐进行分类；以及比重分类装置(30)，用于通过使用风力从由尺寸分类装置(20)分选出的金属罐中分离出比重大于分类目标的其它物质，并且所述金属罐粉碎系统包括第一粉碎单元(120)，用于接收由金属罐分类系统分选出的金属罐，并以预定的粉碎速度将其初次粉碎成预定尺寸，并将其排放到底部的输送装置(130)上；输送装置(130)，位于第一粉碎单元(120)的出口(122)下方，用于将从第一粉碎单元(120)排出的金属罐输送到第二粉碎单元，并通过延伸与金属罐前进方向相反的底端将混合在从第一粉碎单元(120)的出口(122)排出的初次碎屑中的其它物质如金属球去除；以及多级粉碎单元，用于从初次碎屑输送装置(130)接收初次碎屑，并通过多级粉碎工序将其粉碎到预定尺寸。
2.如权利要求1所述的金属罐回收系统，还包括振动分类装置(50)，用于接收已经在所述比重分类装置(30)滤除其它物质的金属罐，并通过产生振动去除混合在金属罐中的其它物质，并将不含其它物质的金属罐输送到粉碎系统。
3.如权利要求2所述的金属罐回收系统，还包括将回收以重复利用的金属罐输送到尺寸分类装置的第一输送装置(110)，将由比重分类装置(30)分类的金属罐输送到振动分类装置的第二输送装置(40)，以及将由振动分类装置(50)分类的金属罐输送到后续粉碎工序的第三输送装置。
4.如权利要求1所述的金属罐回收系统，其中所述尺寸分类装置(20)的辊的布置，使金属罐通过辊的转动沿金属罐的前进方向前进，辊的转动是由电机动力驱动的，并且通过诸如链条、齿轮或皮带轮的动力传递机构形成关联运动。
5.如权利要求4所述的金属罐回收系统，其中所述辊具有突起(22a)，用于防止金属罐或其它物质塞在辊(22)之间的间隙中，并且在支撑框架梁(21)上形成有与所述辊(22)平行的导向。
6.如权利要求1所述的金属罐回收系统，其中所述尺寸分类装置(20)的结构具有多个以对应于分类目标的尺寸的间距(d’)装在向下倾斜的支撑框架(201)上的固定棒，并且所述尺寸分类装置(20)还包括通过诸如电机的动力产生装置引起支撑框架(201)振动的振动装置。
7.如权利要求6所述的金属罐回收系统，其中所述固定棒是通过摩擦力旋转的辊(202)。
8.如权利要求1到7中的任一项所述的金属罐回收系统，其中所述比重分类装置(30)包括用于接收由尺寸分类装置(20)分类的罐的漏斗(31)；第一排放出口(32)，位于金属罐从漏斗落下的通道的底部，用于分类和排出比重大于分类目标罐的其它物质；流入管(33)，位于漏斗(31)的下游并形成在金属罐从漏斗落下的通道的侧壁上，使风从鼓风机(60)吹入，从而使风力作用在下落的罐上；以及第二出口(34)，将由鼓风机(60)的风力分类的金属罐沿着通过流入管(33)吹入的风向排出。
9.如权利要求8所述的金属罐回收系统，还包括排气孔(35)，位于与流入管(33)相反的位置，用于使鼓风机(60)的风排出。
10.如权利要求1所述的金属罐回收系统，还包括振动分类装置(50)，其结构是向下倾斜并具有使丝网板(51)产生振动的诸如电机的动力产生装置的筛型丝网板(51)，从而通过振动和定位能量将混合在分类的金属罐中的其它物质分离到底部，同时使金属罐沿丝网板(51)向下滑动。
11.如权利要求1所述的金属罐回收系统，其中所述金属罐粉碎系统还包括第三输送装置(160)，用于将从多级粉碎单元排出的碎屑输送到后续工序并通过磁分类装置将其分成钢成分和铝成分，所述的磁分类装置通过装在碎屑前进方向的结束端上的磁体对成分进行分类。
12.如权利要求1或11所述的金属罐回收系统，其中第二输送装置(130)具有侧导向(131)，用于防止碎屑从碎屑前进方向的侧面落下；以及位于与碎屑前进方向相反的底端的末端导向(132)，在其底端具有根据碎屑尺寸而定的一定高度，以避免与其它物质混合的碎屑滑下斜面并落到底端而被排出。
13.如权利要求12所述的金属罐回收系统，其中所述输送装置(130)是向上倾斜的输送带。
14.如权利要求1或11所述的金属罐回收系统，其中金属罐粉碎系统的多级粉碎系统包括第二粉碎单元(140)，用于以较快的粉碎速度将初次碎屑粉碎成更细小的尺寸；第三粉碎单元(150)，用于接收第二粉碎单元(140)粉碎的二次碎屑，且将其进一步粉碎成最终所需的尺寸并将其排出；以及输送管道(170)，用于连接第二粉碎单元(140)的出口与第三粉碎单元(150)的入口漏斗。
15.如权利要求11所述的金属罐回收系统，其中金属罐粉碎系统的磁分类装置组成在具有输送带(161)和旋转辊(162)的输送装置(160)中，所述旋转辊(162)位于起始端和结束端，为输送带提供旋转力，位于输送装置(160)结束端的所述辊(162)是磁性材料，从而通过输送装置(160)的驱动惯性力以及旋转辊(162)的磁性能够将碎屑中的铝成分和钢成分分离。
16.如权利要求1或11所述的金属罐回收系统，其中所述输送装置(130)与第一粉碎单元(120)和多级粉碎单元自然地分离。
全文摘要
本发明涉及一种用于稳定地和有成效地重复利用各种金属罐的金属罐回收系统。本发明包括金属罐分类系统，用于通过彼此不同的用途、彼此不同的尺寸以及比重将食物和饮料罐有效地分类；金属罐粉碎系统，用于通过根据粉碎速度和物质大小而设定的多级的粉碎工序将罐粉碎成细小的碎屑；以及磁分类系统，用于将碎屑分离成钢和铝。
文档编号B02C18/06GK1697707SQ200480000281
公开日2005年11月16日 申请日期2004年1月31日 优先权日2003年5月28日
发明者裵镛生 申请人:循环系统株式会社