专利名称：复合轧碾辊及复合轧碾辊的嵌块的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种矿山辊磨机、冶金轧钢机应用的带嵌块的复合轧碾辊及该复合轧碾辊的嵌块的制造方法。
背景技术：
高压辊磨机及其系统工艺技术可使粉磨系统电耗降低20-100 %，产量提高 25-200% ；在矿渣、钢渣的细磨中，高压辊磨机与球磨开闭系统组成联合粉磨系统，解决了烘干、产量低、磨损大等技术难题，其降低电耗、提高矿物活性、改善颗粒组成的优势正成为矿渣、钢渣微粉的标准配套工艺。在球团制备中，高压辊磨机完全替代原润磨工艺，增加精粉比面积，降低膨润土掺合量，降低了成本，提高了球团质量。目前，高压辊磨机的动辊和静辊采用的结构是堆焊辊结构，堆焊辊由芯辊、堆焊过度层、堆焊硬化层、堆焊花纹层四部分组成，其中，过度层、硬化层以及花纹层共同形成耐磨层。上述结构的动辊或静辊的生产工艺如下芯辊先进炉加热至可焊温度，然后进行过度层、硬化层、花纹层堆焊，完毕后回火去氢处理，降温至50°C出炉，其中，过度层厚度 3. 5mmX2层，硬化层厚度3. 5mmX3层，花纹层2. 5mmX2层，上述结构的动辊或静辊在使用过程中，耐磨层磨损到一定程度后需要进行打磨和清理，在线用自动或半自动焊机进行堆焊花纹层。由于目前的动辊或静辊采用上述结构以及生产工艺，因此具有以下不足①耐磨材料考虑其可焊性，而牺牲了一定的耐磨性；②堆焊的组织不致密，尤其是使用过程的在线堆焊，由于没有相应的措施或措施难以实施，堆焊后有肉眼可见的明显的裂纹，使用中很快掉块，一般10-15天花纹层损失殆尽，甚至伤及硬化层；③堆焊后与芯辊一起热处理效果差，使用寿命低，在线堆焊花纹层保护措施难以实施，Φ2000Χ800的对辊，平均22-24天就要修复一次，一次修复需4-4. 5天，耗材168. 5kg，价值24万元。冶金用于型材轧制的复合辊，通常采用离心复合浇注和电渣复合熔铸或采用镶套组合。前两者轧辊使用率低，往往因辊面问题而整根更换，后者是采用辊套和芯辊过赢配合镶为整体，虽然芯辊可以重复使用，但一方面不同材质辊的合理过赢量不易掌握，另一方面辊套与芯辊之间因过赢配合而热拆装，对芯辊有损伤，且芯辊的使用率受限制。如果像高压辊磨机集辊系、机架、扭矩支承、辊罩、润滑系统、液压系统于一体的整机结构，更换辊要耗费较多的工时。另外，中国专利99204529. 0，授权公告号CN2364968Y，发明名称为辊压机分块拼装式压辊，公开了一种压辊，包括辊环和芯辊，所述芯辊的横截面为N边形，芯辊的外表面形成N个安装面；所述辊环由N个嵌块组成，所述N个嵌块分别一一对应的安装在芯辊的N 个安装面上，各个嵌块的底面分别与对应的安装面接触，N个嵌块的外表面共同形成辊环的外表面，每个嵌块通过设置在芯辊两端的夹紧装置与芯辊相连。上述芯辊的横截面为N边形，这样有利于复合辊抵抗扭矩；由于为嵌块结构，便于安装和维修。但上述嵌块是通过两端设置的夹紧装置固定在芯辊上，这种连接方式主要靠摩擦力将嵌块固定，这样只能抵抗较小的扭矩，当扭矩较大或嵌块局部受力不均时，夹紧装置以及用于固定夹紧装置的螺栓极易损坏。采用分块拼装耐磨层与芯辊适配，其关键是“块”的结构和拼装方法，使之足够满足复合辊工况要求，分块拼装耐磨层是形式，“块”的结构和拼装方法是内容，目前形式和内容有差距，即“块”的结构和拼装方法在满足复合辊工况要求程度上存在不足。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种可以抵抗较大扭矩，满足复合辊工况要求，便于生产、加工、安装和在线更换的复合轧碾辊。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是复合轧碾辊，包括横截面为N边形的芯辊以及由N个嵌块组成的辊环，所述N个嵌块分别一一对应的安装在芯辊的N个安装面上，所述嵌块的底面与其对应的安装面接触，所述嵌块的两端分别设置有嵌腿，所述嵌块相对应的安装面的两端分别设置有与所述嵌腿适配的嵌槽，所述嵌腿嵌入所述嵌槽内且通过螺栓与芯辊相连。进一步的是所述芯辊的横截面为正N边形。进一步的是所述嵌块的底面及其对应的安装面上分别设置有一一对应的凸起部和凹槽部，所述凸起部嵌入对应的凹槽部的内部。进一步的是所述凸起部设置在所述嵌块的底面上，所述凹槽部设置在所述安装面上。进一步的是所述凸起部为凸健，所述凸健的两端分别与嵌块两端的嵌腿相连，所述凹槽部为贯通所述安装面且与所述凸健适配的凹槽，所述凹槽的两端分别与安装面的两端设置的嵌槽相连。进一步的是所述凸健的侧壁与嵌腿的侧壁位于同一平面。进一步的是所述嵌块与嵌腿以及凸起部为一体式结构。进一步的是相邻两个所述嵌块的相邻侧壁之间为面接触。本发明还提供了一种复合轧碾辊的嵌块的制造方法包括以下步骤A、通过电渣炉及结晶器一次成形，形成一体式结构的熔铸件，其中，所述熔铸件包括所述嵌块，嵌腿以及凸健，所述熔铸件的材料成份按重量百分比包括C 0. 30-4. 00%, Cr 3. 0-7. 0%,Ni 0. 5-3. 0%,Mo 0. 30-1. 0%,ff 0. 5-2. 0%,V 0. 20-0. 80%,Ti 0. 10-0. 50%, B 0. 001-0· 05%, Nb 0. 05-1. 50 %, N 0. 50-1. 50 %,其余为
Fe ；B、对所述熔铸件进行退火；C、对步骤B得到的熔铸件进行粗加工，形成粗加工件；D、对粗加工件进行淬火和回火，形成待加工件；E、对步骤D得到的待加工件进行精加工。本发明的有益效果是1、由于设置有嵌腿和嵌槽，通过嵌槽对嵌腿的支撑限位作用，可以显著提高本发明的复合 轧碾辊抵抗扭矩的性能，可以在较大扭矩状态下正常使用。2、在嵌块的底面及对应的安装面上设置凸起部和凹槽部可以进一步的提高抵抗扭矩的性能，尤其是当凸起部为凸健，且凸健由嵌块的底面的一端延伸至另一端，使得凸健的两端分别于两个嵌腿相连，这样当嵌块所受扭矩较大时，可以通过凸健与凹槽部的配合以及嵌腿与嵌槽的配合共同抵抗扭矩，且凸键对嵌块起加强筋的作用，使得耐磨工作面、凸键和嵌腿合为整体，结构紧凑、牢固，螺栓仅起固定作用。3、所述嵌块与嵌腿以及凸起部为一体式结构，可改善嵌块的力学性能和整体稳定性，也便于加工和安装。4、嵌槽与嵌腿适配，使得嵌腿的底面与嵌槽的底面接触，即嵌腿厚度大于嵌槽深度，这样便于拆卸。5、所述芯辊的横截面为正N边形，便于嵌块做成统一尺寸和形状。6、所述凸健的侧壁与嵌腿的侧壁位于同一平面，即凸健的宽度与嵌腿的宽度相同，这样便于精确加工和精确安装。7、所述嵌块与嵌腿和凸健形成的一体式结构是新型复合结构，整体结构较复杂， 选择电渣炉和结晶器熔铸实现整体一次成形，不仅得到与锻造相当的组织性能，而且在熔铸中进一步地净化了材质，加工余量仅2-3mm。而采用锻造有相当难度且加工量太大，成本高，采用型砂造型铸造组织疏松且材料易污染。8、所述嵌块设计为整体式，且贯通嵌块长度的凸键的宽度和其垂直相连的嵌腿同宽，与所述芯辊安装接触面上的凹槽和嵌槽适配，结构紧凑，能够做到精确加工、精确安装， 且安装接触面都是平面，确保了复合轧碾辊长期工作时结构不松散，可有效抵抗复合轧碾辊工作时的扭矩力。9、辊套采用N个嵌块组成，使得在安装时，无需通过过盈热装将辊套与芯辊配装， 只需将嵌块分别安装到相对应的安装接触面上和槽内即可，嵌腿厚度大于嵌槽深度，便于拆卸，实现了在线拆装耐磨层，且不会像热拆装一样对芯辊产生损伤，提高了芯辊的使用率。10、当嵌块的外表面由于长期磨损无法达到使用要求时，只需将该嵌块从芯辊上拆下，更换新的嵌块即可，这样可显著节省维修时间，而且由于无需将整个轧辊进行更换， 因此极大降低了维修成本，与堆焊辊相比，由清理、堆焊4-4. 5天缩短为1-2小时，很大地提高了生产率。11、嵌块与芯辊可分别进行热处理，且无需考虑焊接因素，因此从两个方面可使嵌块获得较高的耐磨性能和使用寿命，相比堆焊辊的耐磨层，本发明的嵌块构成的耐磨层的使用寿命可提高6至10倍。
图1为本发明的复合轧碾辊的示意图；图2为实施例一的芯辊的示意图；图3为图2的C向视图；图4为实施例一的嵌块的示意图；图5为图4的A向视图；图6为图4的B向视图；图7为实施例二的芯辊的示意图；图8为图7的G向视图9为实施例二的嵌块的示意图；图10为图9的D-D剖视图；图11为图9的E向视图；图12为图9的F向视图。 图中标记为1-芯辊，2-辊环，3-螺栓，4-嵌腿，5-嵌块，6_外表面，7_安装面， 8-嵌槽，9-凹槽部，10-底面，11-凸起部，12-侧壁，15-凸健的侧壁，16-嵌腿的侧壁，17-嵌腿的底面，81-嵌槽的侧壁，82-嵌槽的底面。
具体实施例方式下面结合具体实施方式
对本发明进一步说明。如图1至图12所示，复合轧碾辊，包括横截面为N边形的芯辊1以及由N个嵌块 5组成的辊环，所述N个嵌块5分别一一对应的安装在芯辊1的N个安装面7上，所述嵌块 5的底面10与其对应的安装面7接触，所述嵌块5的两端分别设置有嵌腿4，所述嵌块5相对应的安装面7的两端分别设置有与所述嵌腿4适配的嵌槽8，所述嵌腿4嵌入所述嵌槽8 内且通过螺栓3与芯辊1相连。上述嵌腿4与嵌槽8适配是指上述嵌腿的侧壁16与嵌槽的侧壁81紧密接触，上述嵌腿的底面17与嵌槽的底面82紧密接触。上述嵌块5可由耐磨材料制成，如70Cr3Mo或50Cr4MoV等，N个嵌块5共同构成本发明的复合轧碾辊的耐磨层。 上述芯辊1的横截面可以为10边形或12边形等。本发明的复合轧碾辊，由于在嵌块两端分别设置有嵌腿，嵌腿4嵌入嵌槽8后，嵌腿的侧壁16与嵌槽的侧壁81紧密接触，上述嵌腿的底面17与嵌槽的底面82紧密接触，使得嵌槽8对嵌腿4起到限位支撑的作用，当嵌块工作过程中受到较大扭矩作用时，可通过嵌腿4将嵌块受到的扭矩传递给嵌槽8，由于嵌槽8设置在芯辊1上，因此嵌槽8本身可以抵抗较大的扭矩而不损坏，嵌块本身也就相应的可以在承受较大扭矩的状态下正常使用。为了保证本发明的轧辊整体受力均勻，所述芯辊1的横截面为正N边形。例如可以为正8边形或正12边形等。为了使嵌块与芯辊之间更加牢靠的连接且可使嵌块抵抗更大扭矩，所述嵌块5的底面10及其对应的安装面7上分别设置有一一对应的凸起部11和凹槽部9，所述凸起部 11嵌入对应的凹槽部9的内部。凸起部11嵌入凹槽部9内部，一方面可以起到安装定位的作用，另一方面可以使嵌块与芯辊连接更加牢靠，而且，凸起部11与凹槽部9的配合也可以将嵌块抵抗的扭矩传递给芯辊，从而达到进一步提高嵌块抵抗扭矩的性能。上述凸起部 11可以设置在嵌块的底面上，也可以设置在芯辊的安装面上，优选实施方式为所述凸起部11设置在所述嵌块5的底面10上，所述凹槽部9设置在所述安装面7上。因芯辊1体积较大，其上设置凸起部11较为困难，而在嵌块5上设置凸起部11则相对容易，且有利于节约材料。上述凸起部11可以为键或柱销等，相应的上述凹槽部9可以为键槽或销孔等。上述凸起部11也可为凸健，所述凸起部11为凸健，所述凸健的两端分别与嵌块5两端的嵌腿 4相连，所述凹槽部9为贯通所述安装面7且与所述凸健适配的凹槽，所述凹槽的两端分别与安装面的两端设置的嵌槽8相连，如图9和图10所示，使得嵌块的横截面类似为T形；凸健嵌入凹槽后，凸健的侧壁与凹槽的内壁紧密接触，凸健的底面与凹槽的底面紧密接触，由于凹槽自安装面的一端延伸至另一端，使得当嵌块受到较大扭矩作用时，可通过凸健将该扭矩传递并均勻作用于芯辊的凹槽，使得芯辊受力均勻，可避免由于芯辊局部受力过大而导致损坏，有利于延长芯辊的使用寿命，相应的，嵌块受力也更加均勻，有利于延长嵌块的使用寿命。另外，上述凹槽可以沿芯辊的轴向延伸，也可以与芯辊的轴向呈一定角度延伸， 相应的，上述凸健可沿芯轴的轴向延伸，也可以与芯辊的轴向呈一定角度延伸。另外，所述凸健的侧壁15与嵌腿的侧壁16位于同一平面，即凸健的宽度与嵌腿的宽度相同，这样便于精确加工和精确安装。此外，当轧辊在工作过程中受到外部因素施加的较大扭矩时，相邻两个嵌块的相邻侧壁之间会产生挤压，为了减少上述挤压对嵌块产生的破坏，如图1所示，相邻两个所述嵌块5的相邻侧壁12之间为面接触。 为了改善嵌块的力学性能，同时便于加工和安装，如图9至12所示，所述嵌块5与嵌腿4以及凸起部11为一体式结构。由于为一体式结构，可以避免由于焊接等因素带来的局部缺陷以及受力不均，有利于提高嵌块的力学性能，而且，一体式结构，有利于嵌块5、嵌腿4和凸起部11作为整体共同抵抗扭矩，可以使抗扭性能显著提高。复合轧碾辊的嵌块的制造方法，包括以下步骤A、通过电渣炉及结晶器一次成形，形成一体式结构的熔铸件，其中，所述熔铸件包括上述嵌块，嵌块两端的两个嵌腿以及嵌块底面上设置的凸健，所述熔铸件的材料成份按重量百分比包括C 0. 30-4. 00%, Cr 3. 0-7. 0%,Ni 0. 5-3. 0%,Mo 0. 30-1. 0%,ff 0. 5-2. 0%,V 0. 20-0. 80%,Ti 0. 10-0. 50%,B 0. 001-0· 05%,Nb 0. 05-1. 50%,N 0. 50-1. 50%，其余为 Fe,
当然，熔铸件的材料成份按照实际需要也可加入其它用于改善特定力学性能的元素，例如 Al等；B、对所述熔铸件进行退火；C、对步骤B得到的熔铸件进行粗加工，形成粗加工件，粗加工也就是去除部分加
工余量；D、对粗加工件进行淬火和回火，形成待加工件；E、对步骤D得到的待加工件进行精加工。上述方法中，结晶器内部为铜制模腔，铜制模腔与嵌块、嵌腿以及凸健形成的一体式结构匹配，上述模腔内部填注钢液，模腔外部为结晶器的壳体，模腔与壳体之间为冷却水循环系统。通过冷却水可精确控制钢液的结晶过程，可得到均勻、细小的晶粒；由于控制了结晶过程，使得成分偏析程度很小；而且熔铸件的表面光洁，加工余量小。实施例一如图1至图6所示，复合轧碾辊，包括辊环2和芯辊1，所述芯辊1的横截面为正 12边形，芯辊1的外表面形成12个安装面7，所述辊环2由12个嵌块5组成，所述12个嵌块5与12个安装面7 —一对应，各个嵌块5的底面10分别与对应的安装面7适配且接触， 每个嵌块5的底面上设置有3个柱销，相对应的安装面7上设置有3个销孔，上述柱销一一对应的嵌入销孔内，每个嵌块5的两端分别设置有嵌腿4，与嵌块5相对应的安装面7的两端分别设置有与上述嵌腿4适配的嵌槽8，上述嵌腿4嵌入嵌槽8内，嵌腿4和嵌槽8上都设置有螺栓孔，通过螺栓3将嵌腿4与芯辊1相连，上述嵌块5与嵌腿4以及柱销为一体式结构；上述12个嵌块5的外表面6共同形成辊环2的外表面。实施例二 如图1以及图7至图12所示，复合轧碾辊，包括辊环2和芯辊1，所述芯辊1的横截面为正12边形，芯辊1的外表面形成12个安装面7，所述辊环2由12个嵌块5组成，所述12个嵌块5与12个安装面7 —一对应，各个嵌块5的底面10分别与对应的安装面7适配且接触，每个嵌块5的两端分别设置有嵌腿4，与嵌块5相对应的安装面7的两端分别设置有与上述嵌腿4适配的嵌槽8，每个嵌块5的底面上设置有一凸健，所述凸健由嵌块5的底面10的一端延伸至另一端，凸健的两端分别与两端的两个嵌腿相连，且凸健的侧壁与嵌腿的侧壁位于同一平面，相对应的安装面7上设置有凹槽，该凹槽由安装面7的一端沿芯辊 1的轴向延伸至安装面7的另一端，凹槽的两端分别与安装面两端设置的嵌槽相连，上述凸健嵌入上述凹槽内，上述嵌腿4嵌入嵌槽8内，嵌腿4和嵌槽8上都设置有螺栓孔，通过螺栓3将嵌腿4与芯辊1相连，上述嵌块5与嵌腿4以及凸健为一体式结构；上述12个嵌块 5的外表面6共同形成辊环2的外表面。实施例三复合轧碾辊的嵌块的制造方法，包括以下步骤A、通过电渣炉及结晶器一次成形，形成一体式结构的熔铸件，其中，所述熔铸件包括所述嵌块，嵌腿以及凸健，所述熔铸件的材料成份按重量百分比包括C 0. 30-4. 00%, Cr 3. 0-7. 0%,Ni 0. 5-3. 0%,Mo 0. 30-1. 0%,ff 0. 5-2. 0%,V 0. 20-0. 80%,Ti 0. 10-0. 50 %, B 0. 001-0· 05 %, Nb 0. 05-1. 50 %, N 0. 50-1. 50 %，其余为
Fe ；B、对所述熔铸件进行退火，其中，退火工艺为常温入炉，随炉升温至650°C保温 2. 5至3小时，继续升温至920°C保温4至4. 5小时，随炉缓冷至600°C以下，出炉空冷；C、对步骤B得到的熔铸件进行粗加工，形成粗加工件，粗加工件的加工余量略大于成品公差的上限；D、对粗加工件进行淬火和回火，形成待加工件，其中，淬火工艺为常温入炉，随炉升温至650°C保温2. 5至3小时，继续升温至960°C保温3至3. 5小时，出炉前升温至980°C 保温10分钟，嵌块放在专用可使工件旋转的托架上，出炉后用风机进行工件旋转强风冷却 25-30分钟，温度降为300-400°C ；淬火后的工件进行回火，淬火后8小时内，工件温度低于 200°C后，对工件进行回火处理，回火温度为200°C，保温6小时以上，然后出炉空冷；E、对步骤D得到的待加工件进行精加工，精加工主要包括去除加工余量，符合成品公差范围，对工件表面进行处理，精加工后的工件即为成品。通过上述方法制得的成品的力学性能比现有技术中的嵌块的力学性能显著提高。实施例四复合轧碾辊的嵌块的制造方法，包括以下步骤A、通过电渣炉及结晶器一次成形，形成一体式结构的熔铸件，其中，所述熔铸件包括所述嵌块，嵌腿以及凸健，所述熔铸件的材料成份按重量百分比包括C 0. 30-4. 00%, Cr 3. 0-7. 0%,Ni 0. 5-3. 0%,Mo 0. 30-1. 0%,ff 0. 5-2. 0%,V 0. 20-0. 80%,Ti :0. 10-0. 50 %, B :0· 001-0. 05 %, Nb :0· 05-1. 50 %, N :0· 50-1. 50 %，其余为
Fe ；B、对所述熔铸件进行退火，其中退火工艺为850-870°C保温3至4小时，然后在 730-750°C保温5至6小时，接着炉冷，在500°C出炉空冷；C、对步骤B得到的熔铸件进行粗加工，形成粗加工件，粗加工件的加工余量略大于成品公差的上限；D、对粗加工件进行淬火和回火，形成待加工件，其中，淬火工艺为采用 500-550°C保温2小时和800-830°C保温4小时两级预热，淬火加热温度为990-1010°C，保温时间为1至1. 5小时，加热结束后在260-280°C的硝盐浴中等温2h，硝盐可为硝酸钠或硝酸钾等；淬火后的回火工艺为在190-220°C的硝盐浴中保温2h，然后空冷；E、对步骤D得到的待加工件进行精加工，精加工主要包括去除加工余量，符合成品公差范围，对工件表面进行处理，精加工后的工件即为成品。通过上述方法制得的成品的力学性能比现有技术中的嵌块的力学性能显著提高。
权利要求
1.复合轧碾辊，包括横截面为N边形的芯辊(1)以及由N个嵌块(5)组成的辊环，所述N个嵌块(5)分别一一对应的安装在芯辊(1)的N个安装面(7)上，所述嵌块(5)的底面(10)与其对应的安装面(7)接触，其特征是所述嵌块(5)的两端分别设置有嵌腿(4)， 所述嵌块(5)相对应的安装面(7)的两端分别设置有与所述嵌腿(4)适配的嵌槽(8)，所述嵌腿(4)嵌入所述嵌槽(8)内且通过螺栓(3)与芯辊(1)相连。
2.如权利要求1所述的复合轧碾辊，其特征是所述芯辊(1)的横截面为正N边形。
3.如权利要求1所述的复合轧碾辊，其特征是所述嵌块(5)的底面(10)及其对应的安装面(7)上分别设置有一一对应的凸起部(11)和凹槽部(9)，所述凸起部(11)嵌入对应的凹槽部(9)的内部。
4.如权利要求3所述的复合轧碾辊，其特征是所述凸起部(11)设置在所述嵌块(5) 的底面(10)上，所述凹槽部(9)设置在所述安装面(7)上。
5.如权利要求4所述的复合轧碾辊，其特征是所述凸起部(11)为凸健，所述凸健的两端分别与嵌块(5)两端的嵌腿(4)相连，所述凹槽部(9)为贯通所述安装面(7)且与所述凸健适配的凹槽，所述凹槽的两端分别与安装面的两端设置的嵌槽(8)相连。
6.如权利要求5所述的复合轧碾辊，其特征是所述凸健的侧壁(15)与嵌腿的侧壁 (16)位于同一平面。
7.如权利要求4至6中任意一项所述的复合轧碾辊，其特征是所述嵌块(5)与嵌腿 (4)以及凸起部(11)为一体式结构。
8.如权利要求1所述的复合轧碾辊，其特征是相邻两个所述嵌块(5)的相邻侧壁 (12)之间为面接触。
9.如权利要求5或6中任意一项所述的复合轧碾辊的嵌块的制造方法，其特征是包括以下步骤A、通过电渣炉及结晶器一次成形，形成一体式结构的熔铸件，其中，所述熔铸件包括所述嵌块(5)，嵌腿(4)以及凸健，所述熔铸件的材料成份按重量百分比包括C 0. 30-4. 00 %, Cr 3. 0-7. 0 %, Ni 0. 5-3. 0 %, Mo 0. 30-1. 0 %, W 0. 5-2. 0 %, V 0. 20-0. 80%,Ti 0. 10-0. 50%, B 0. 001-0. 05%, Nb 0. 05-1. 50%, N 0. 50-1. 50%，其余为 Fe ；B、对所述熔铸件进行退火；C、对步骤B得到的熔铸件进行粗加工，形成粗加工件；D、对粗加工件进行淬火和回火，形成待加工件；E、对步骤D得到的待加工件进行精加工。
全文摘要
本发明公开了一种复合轧碾辊及复合轧碾辊的嵌块的制造方法，该复合轧碾辊可抵抗较大扭矩且便于安装、拆卸和维修。该轧碾辊包括横截面为N边形的芯辊以及由N个嵌块组成的辊环，所述N个嵌块分别一一对应的安装在芯辊的N个安装面上，所述嵌块的底面与其对应的安装面接触，所述嵌块的两端分别设置有嵌腿，所述嵌块相对应的安装面的两端分别设置有与所述嵌腿适配的嵌槽，所述嵌腿嵌入所述嵌槽内且通过螺栓与芯辊相连。另外，在嵌块底面以及安装面上设置一一对应的凸起部和凹槽部，可以进一步提高该轧碾辊的抗扭性能。嵌块的制造方法主要是通过电渣炉以及结晶器一次成形，形成一体式结构的嵌块，嵌腿和凸键。
文档编号B02C4/30GK102211111SQ20111006481
公开日2011年10月12日 申请日期2011年3月17日 优先权日2011年3月17日
发明者何德武, 桑曙光 申请人:攀枝花市立宇矿业有限公司