一种快煮米制备装置的制作方法

专利名称：一种快煮米制备装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种快煮米制备装置，特别涉及一种多功能、一体化的快煮米制备装 置，属于机械设备领域。
背景技术：
在复原米制备加工过程中，需要经过除尘、粉碎、混合、挤压、切割成型、干燥、检验 等若干道工序，然而现有的用于各道工序的装置都存在各种技术缺陷，并且现在没有一种 相互匹配设计的、可以进行上述工序的整体装置，可以用于复原米的制备，并且现有的设备 不适用于复原米制备衍生的快煮米的制备。在复原米加工过程中，需要将谷物的固体粉末和水等液体进行均勻混合，得到粘 度高的固液混合物，而上述固液混合物中，又需要进一步均勻添加各种固体和/或液体添 加剂。而上述各种物料需要均勻分布在所得固液混合物中，以使得制得的复原米的各物质 含量符合标准。由于谷物的固体粉末颗粒较细、不能溶于水，且一旦与水混合，就会变成粘度高的 混合物。在生产中，将液体添加到固体粉末中进行混合、将固体粉末添加到液体中进行混 合、将液体和固体粉末同时添加进行混合时，不仅会产生部分固体粉末和液体粘成团状，而 剩余的谷物固体粉末和液体无法混合的情况，而且还会在液体中产生固体粉末的二次凝聚 颗粒，即，粉团。并且由于谷物的固体粉末与水混合后得到的固液混合物的粘度高，其后进 一步添加的各种液体、固体粉末、添加剂等，难以均勻的分布在其中。尤其是固体粉末与粘 度高的固液混合物的混合过程中，也会产生固体粉末的二次凝聚颗粒即，粉团。上述粉团 外部是粉末与水或高粘度固液混合物的混合物，而内部则是没有混合的固体粉末。并且即 便在混合过程中进行搅拌，在相当长的时间内，仍会混合不均勻，而已经产生的二次凝聚再 次分散到液体或混合物中十分困难。如果固体粉末和液体混合得到的固液混合物的粘度高 时，上述现象更加显著，均勻混合难度更大。同时，如果需要同时向粘度高的固液混合物中 添加液体和固体粉末，添加的液体和固体粉末之间由于混合也会带来二次凝聚问题。如果采用少量的液体、固体粉末、添加剂和粘度高的固液混合物进行搅拌混合，虽 然可以得到较为均勻的混合物，但是混合的速度较慢，所得混合物较少，无法满足大批量的 工业化生产的需要。基于日本专利申请278598/202、21188/2003、185502/2003的中国专利申请 03164908. 4中，公开了一种搅拌混合装置及搅拌混合方法，该装置包括一个近似圆筒状的 混合容器，其内部具有搅拌叶片，粉体和液体通过不同的入口进入混合容器，然后在搅拌叶 片的搅拌下，进行混合。搅拌叶片之间形成了分隔室，从而将粉体和液体分隔成若干组进行 混合，然而在实际混合过程中，无法良好的进行分组混合，并且混合容器的内壁上会存积又 大量混合物，无法被均勻搅拌。并且该装置不适用于粉体与高粘度固液混合物的混合。PCT国际申请PCT/US2003/011426中，公开了一种混合设备，该设备包括一个底部 充满液体的桶，一个插入液体中并且内部具有旋转叶片的竖直导管，固体粉末从该竖直导管从上至下的添加之导管中具有液体的部分，并在搅拌叶片的作用下，和液体进行混合，然 后再分散到导管外侧的桶中和液体进行进一步的混合。然而该设备适用于将少量的固体粉 末分散到大量的液体中，并且所得固液混合物不能具有较高粘度，否则将会堵塞导管。基于日本专利的中国专利申请03122966. 2中，公开了一种粉体和液体的混合装 置及其方法，该装置中粉体从混合容器的顶部发散落下，然后在下落过程中与容器四周喷 射的液体相互混合。虽然这种混合方法可以在一定程度上让粉体和液体进行分散混合，避 免粉团产生，然后并不是所有下落的粉体都可以和喷射的液体进行混合，未混合的粉体和 液体落到混合容器的底部，仍不能进行均勻混合。同时，具有高粘度的固液混合物无法从容 器四周喷射，故该装置不适用于粉体与高粘度固液混合物的混合。中国专利申请200410084721. 1中，公开了一种立式固液混合装置及混合方法，该 装置包含一组沿着混合容器内壁设置的挡板，将混合容器划分成若干中空的搅拌室，然后 利用混合容器中央的一组搅拌叶片搅拌各搅拌室内的粉体和液体进行混合。然而由于水 平中空的搅拌室的存在，从混合容器顶部投料的各物料将会大量积攒在上部的几个搅拌室 内，而导致各个搅拌室内物料分布的不均，同时如果粉体和液体的混合物具有较高粘度的 话，该混合物也将因各个挡板及搅拌室的存在而阻塞混合容器。同时单一的粉体添加入口， 会导致物料在混合容器的横截面上不能沿各个方向均勻分布。同时中国专利200610011506. 8和欧洲专利EP06113920. 0分别公开了两种静态混
合装置，利用各物料的分流，进行混合，然而上述装置不适用于粉体与高粘度固液混合物的
混合ο同时中国专利200410090534.4中，公开了一种内部具有搅拌叶片的整体固液混 合装置，粉体和液体分别从整体固液混合装置的一侧的顶部和底部注入装置中，然后利用 叶片进行搅拌混合。然而这种装置无法解决需要同时向具有高粘度的固液混合物中添加液 体和固体粉末，并同时避免添加的液体和固体粉末之间产生粉团的问题。除上述外，中国专利 200510009386. 3,200510042674. 9,200510129550. 4, 200510103613. 9等也都公开了多种混合装置，然而上述装置仍旧未能解决粘度高的固液混 合物和液体、固体粉末、添加剂等按一定配比进行均勻混合的技术问题。复原米制备过程中的挤压-切割成型的步骤是生产过程中的重要环节，一般采取 的单螺杆或者双螺杆挤压机，将谷物粉末的水合物挤压后通过一定的形状模具，经切割而 得到所需要的形状、尺寸的谷物类食品，并在相应的传送带上进行输送，直至检验和包装步 马聚ο国际公开文本(W001/72151)公开了一种一体化的复合谷物混合、挤压、成型设 备。包括原料混合装置，双螺杆挤压机，挤出装置，切割成型设备。其中的原料混合装置与 双螺杆挤压机，通过连通的垂直管道相连，并且在管道中设有控制阀，以调整预混原料进入 挤压机的速度以及产品效率。双螺杆挤压机中平行布置有两个螺纹相互咬合的螺杆，相向 转动，使由上而下输送的物料能够进行充分地压实和输送。在挤压机的末端具有挤出盘，挤 出盘上开设有多个挤出孔，紧贴挤出孔处设置有切割装置，能够将挤压出的条状物料切割 成所需要的长条状、粒状或片状产品，以符合各种谷物复合产品的需要。美国专利(US5350585)公开一种挤压机的双螺杆结构。所述的双螺杆结构分为多 段，其螺纹密度均不一致，以配合挤压过程中的各个阶段的需要。同时，螺杆中也开设有空洞，以便于物料在螺杆挤压机中充分混合。然而，传统的单螺杆或双螺杆挤压机有一些不足1、传统的双螺杆挤压机的螺杆直接放置于椭圆形或圆形截面的腔体中，再挤压和 输送过程中，物料易于在某些部位产生堆积，从而使挤压效果降低。2、并且由于螺杆腔体内经常有堆积现象，而长期未能得到充分挤压的这些堆积 物，经过一段时间后会凝结成块，从而影响整体产品产出效率以及产品的均勻程度，需要经 常清理。然而传统的双螺杆挤压机的螺杆更换过程困难，且在停机之后，螺杆因相互咬合的 结构，依然会产生机械转动，容易造成事故。在复原米加工过程中，需要对挤压切割后的复原米颗粒进行烘干冷却。然而挤压 切割后的复原米颗粒含水量较高、温度较高，其中的淀粉成分在温度高湿度大的条件下，会 发生糊化作用，使得复原米颗粒的外表面具有较高的粘度，这也导致了复原米颗粒之间的 沾粘程度较大。对于固体颗粒物料的干燥，常采用塔式干燥器、滚筒干燥器等，在热空气的对流或 顺流作用下，将固体颗粒物料的水分带走，从而将其干燥。然而由于复原米颗粒外表面具有 较高粘度，一旦采用结构复杂的塔式干燥装置进行大批量的干燥，复原米颗粒之间将极易 沾粘成团，阻塞干燥装置。同时沾粘在一起的颗粒也会带来干燥不均的情况。由于复原米含水量较高，在干燥过程中，如快速的进行干燥，在达到含水量要求 时，复原米颗粒的外表面经常会产生龟裂的裂纹。这是由于干燥过程中采用热风干燥时，热 空气迅速带走颗粒表面的水，而颗粒内部的水不容易被挥发，从而使得颗粒表面和内部的 水的挥发速度不同，当颗粒内部的水含量达到要求时，颗粒表面却因为失水过多而产生龟 裂。另一个导致上述情况的原因在于，干燥的过程过于迅速激烈，没有足够的时间让颗粒内 部的水扩散到颗粒表面，弥补表面和内部水挥发速度不同而带来的含水量差异，使得颗粒 内部和表面的含水量平衡，避免表面龟裂。同时复原米干燥过程中，由于表面和内部的水含量不均，即便干燥后的颗粒表面 没有龟裂，然而在放置一段时间后，仍旧会发生龟裂，而且这种水含量不均的情况也导致了 在复原米煮熟过程中，复原米颗粒极易破损，导致复原米添加的营养物质等随着水而流失。然而现有的干燥装置及方法无法解决复原米颗粒间的沾粘情况，也无法解决颗粒 表面和内部水分挥发不均而产生龟裂的情况。中国专利申请200510017417. X公开了一种高湿物料的干燥方法及其干燥机组。 该方法将高湿物料先在旋转气流干燥机中快速干燥，然后将得到的含水量较低的颗粒放置 在流化床干燥机中继续干燥，得到产品。虽然该方法将干燥过程分解成两步，避免一直进行 高温干燥失水过快的情况，然而如何避免物料颗粒之间的沾粘，如何避免高粘度颗粒阻塞 干燥装置，如何将上述颗粒进行均勻干燥，该专利申请仍就未能解决。中国专利申请 200710023923. 9,200510043078. 2 及 200610160006. 0 公开了一种 微波真空干燥设备。该设备采用微波及真空设备对内部物料进行干燥。由于微波于燥的特 点，被干燥的物料可以从内部进行干燥，并且内部和表面的水挥发速度相同，从而可以避免 失水不均的情况。然而该设备无法解决颗粒物料间的沾粘，并且无法对于大批量的物料进 行干燥，干燥的速度较慢、成本较高。PCT国际申请PCTDE2006/000639公开了一种具有分隔板的干燥装置，同时韩国专利申请KR10-2006-0095243也公开了一种具有若干托板形成的分隔室的热风干燥机。虽然 上述专利申请通过分隔板等元件将物料分隔成若干份，然后进行干燥，可以较少颗粒与颗 粒之间的干燥不均的情况，然而上述专利申请无法解决对于一个颗粒其内部和外部失水不 均的问题，也无法避免颗粒间沾粘。中国专利申请200710133825. 0公开了一种回转烘干机。该烘干机具有X形扬料 板，可以将物料反复抛起落下，使得物料在烘干机内的滞留时间增长并使得物料分散，从而 让物料之间均勻干燥。然而该专利申请仍旧无法解决一个颗粒内部和表面失水不均的情 况。中国专利申请200610062685. 8公开了一种干燥机。该干燥机是一种干燥箱体，前 期采用加热蒸发干燥，后期采用高频电磁波加热，以使得可以从内到外快速整体加热，并且 不破损干燥物体。然而该装置无法避免颗粒间的沾粘，并且采用高频电磁波进行加热，无法 进行大量物料的干燥。基于日本专利申请JP1919/2004和JP53002/2004的中国专利申请 200410068779. 7公开了一种团粒干燥装置。该申请的目的在于提供一种防止团粒相互粘附 并且可有效干燥团粒的干燥装置。该装置将团粒输入多根内部具有螺旋进料器的管道，在 管道中进行加热干燥，并且在管道内部利用螺旋进料器的搅拌作用，分散相互粘附的团粒。 然而对于表面粘度大的团粒，该专利的管道容易被堵塞。同时该装置构造复杂，无法进行大 批量物料的干燥，同时该装置也无法避免颗粒表面和内部失水不均的情况。PCT国际申请PCT/JP2003/013360公开了一种粉粒体材料的干燥装置。该装置 在中央内置电热器，并且具有把多个分隔壁呈放射状突出的热传导散热片收容在内部的料 斗。待干燥的粉粒体物料分布在又多个分隔壁构成的分隔室内，被对流的热空气干燥。虽 然粉粒体物料被分隔呈若干组，可以促进物料的均勻干燥，然而仍无法避免物料颗粒间的 粘结以及物料内部和表面的均勻干燥。故，针对上述情况以及各种现有装置及设备存在的技术缺陷，本发明旨在提供一 种快蒸米制备装置，以解决上述问题。

发明内容
本发明公开了一种快煮米制备装置，沿物料流向依次包含除尘系统、粉碎系统、预 混合系统、多向混合系统、挤压成型系统、箱式蒸煮系统、恒湿系统。所述预混合系统是一种交错组合式混合反应釜，包含混合系统、位于混合系统内 部的交错塔板系统、高压气体喷射系统、存料系统、位于混合系统顶部的进料系统以及底部 的出料系统。所述多向混合系统是一种卧式三腔多向混合装置，包含进料系统、第一腔壳、第二 腔壳、第三腔壳、外层壳体、第一转轴、第二转轴、第三转轴、第一搅拌系统、第二搅拌系统、 第三搅拌系统、传料系统和出料系统。所述挤压成型系统是一种螺杆挤压机，其具有2 4个相互啮合并且对转的多段 控温加热式螺杆，所述螺杆具有至少2个连接段、至少2个绝热隔离段、至少1个第一混合 段、至少1个第二混合段、至少1个第三混合段和1个出料段，上述各段同轴且直径相等。所述箱式蒸煮系统是一种多级蒸煮装置，包含箱体、间隔系统、多级蒸煮室、传送系统、密封系统、进料系统、出料系统、微波蒸煮系统和添加系统。所述恒湿系统是一种变温恒湿干燥装置，包含壳体、隔层、多级变温恒湿干燥室、 传输系统、隔门、进口、出口、垂直传输系统和微波系统。在一个实施例中，所述预混合系统相应配置有至少2个多向混合系统。所述至少1 个除尘系统、至少1个粉碎系统连接至所述预混合系统。所述各多向混合系统相应配置有 1个挤压成型系统。所述各多向混合系统的各挤压成型系统联结至1个箱式蒸煮系统。所 述箱式蒸煮系统连接至少1个恒湿系统。在另一个实施例中，所述快煮米制备装置包含至少2个预混合系统和至少1个多 向混合系统。所述至少2个除尘系统、至少2个粉碎系统连接至所述预混合系统。所述各 预混合系统分别连接多向混合系统，从而使得各预混合系统提供的各物料在多向混合系统 中进一步混合。所述多向混合系统相应配置有1个挤压成型系统、1个箱式蒸煮系统、1个 恒湿系统。在另一个实施例中，所述快煮米制备装置包含至少2个预混合系统和至少1个多 向混合系统。所述至少2个除尘系统、至少2个粉碎系统连接至所述预混合系统。所述各 预混合系统分别连接多向混合系统，从而使得各预混合系统提供的各物料在多向混合系统 中进一步混合。所述多向混合系统相应配置有1个挤压成型系统、1个箱式蒸煮系统、1个 恒湿系统。所述快煮米制备装置进一步包括至少1套除尘系统、粉碎系统，其用于向挤压成 型系统中添加原料。所述至少1套除尘系统、粉碎系统可以进一步与另一预混合系统连用， 其用于向挤压成型系统中添加原料。所述预混合系统是一种交错组合式混合反应釜，包含混合系统、位于混合系统内 部的交错塔板系统、高压气体喷射系统、存料系统、位于混合系统顶部的进料系统以及底部 的出料系统。所述的混合系统是由壳体形成的圆筒状塔式混合反应釜，用于进行固液物料的混 合。所述的高压气体喷射系统具有一个位于壳体圆心的竖直的转轴，所述的转轴带动其上 连接的交错塔板系统转动。所述的进料系统连接混合系统和高压气体喷射系统，并向其中 输送固体物料和液体物料。所述的出料系统连接位于混合系统底部的存料系统，并从其中 输出混合物料。所述交错塔板系统进一步分为第一塔板组和第二塔板组，所述第一塔板组和第二 塔板组的各塔板相间分布，且任意两个相邻的塔板之间形成一个分隔混合室，从而通过各 塔板将塔式混合反应釜划分成一组相互连通的分隔混合室。所述第一塔板组是-组连接在转轴并随之转动的塔板，所述的每一个塔板包含 2 6片由分隔板和刮料片组成的塔板片，各塔板片间的间隔角相等。所述的分隔板的一端 连接在转轴上，另一端连接有刮料片。所述的分隔板为圆心角度为20° 60°的扇形结构，其内径与转轴外径相等，其 外径为卧式混合反应釜壳体内径与刮料片厚度之差。所述的分隔板与水平面成0° 30° 夹角，优选为20°夹角。所述的刮料片为扇形结构，其圆心角度与其所连接的分隔板圆心 角度相等，其内径与分隔板的外径相等，其外径与卧式混合反应釜壳体的内径相等。所述的 刮料片与壳体的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的刮料片除了扇形结构之 外，还进一步包括一个尖端结构，该尖端结构从扇形结构的非弧形一侧，沿着卧式混合反应
16釜壳体的内壁延伸，宽度逐渐缩小并终止在壳体内壁上。所述的每一个塔板的塔板片与其相邻塔板的塔板片之间交错0° 45°夹角。所述第二塔板组是一组连接在转轴并随之转动的塔板，所述的每一个塔板包含 2 6片包含有搅拌分隔片和T型刮料片的塔板片，塔板片间的间隔角相等。所述的搅拌分 隔片的一端连接在转轴上，另一端连接有T型刮料片。所述的搅拌分隔片为圆心角度为20° 60°的扇形结构，其内径与转轴外径相 等，其外径为塔式混合反应釜壳体内径与T型刮料片厚度之差。所述的搅拌分隔片与水平 面成0° 30°夹角，优选为20°夹角。所述的T型刮料片包含扇形结构和刮料结构。所述 的T型刮料片的扇形结构，其圆心角度与其所连接的搅拌分隔片的圆心角度相等，其内径 与搅拌分隔片的外径相等，其外径与塔式混合反应釜壳体的内径相等。所述的刮料结构在 水平面上的投影是一个与所述扇形结构宽度相等，但圆心角度小于所述扇形结构的扇形。 所述的刮料结构从扇形结构的底表面沿着塔式混合反应釜壳体的内壁竖直向下延伸，并与 壳体的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的T型刮料片与壳体的内壁相切， 并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的每-个塔板的塔板片与其相邻塔板的塔板片之间交错0° 45°夹角。所述的转轴是一个具有轴腔的中空圆柱形转轴，其包含轴壳以及由其所围成的轴 腔。所述的轴腔上具有允许具有一定压力的气体单向向外排放的开口。每两个相邻塔板间 的轴腔区域具有一组所述开口，该组开口的数量为一个塔板上的塔板片数量的整倍数，并 且所述开口分布在轴腔连接有塔板片的区域上。所述多向混合系统是一种卧式三腔多向混合装置，包含进料系统、第一腔壳、第二 腔壳、第三腔壳、外层壳体、第一转轴、第二转轴、第三转轴、第一搅拌系统、第二搅拌系统、 第三搅拌系统、传料系统和出料系统。所述的第一腔壳和第二腔壳是相交的两个中空圆筒结构，所述的第三腔壳位于二 者底部，并通过传料系统与两者相互连接，三个腔体的轴心相互平行，并位于外层壳体的内 部，三者内部分别形成有相互连通的第一腔体、第二腔体、第三腔体。所述的第一转轴、第二 转轴、第三转轴分别位于第一腔体、第二腔体、第三腔体内部，并分别通过各圆心。所述的第 一搅拌系统、第二搅拌系统、第三搅拌系统分别连接在第一转轴、第二转轴、第三转轴上，并 分别随之转动。所述的第一搅拌系统是一组连接在第一转轴上的叶轮，所述的每一个叶轮包含 2 4片包含有搅拌片和刮料板的叶片，叶片间的间隔角相等。所述的搅拌片的一端连接在转轴上，另一端连接有刮料板，该刮料板与第一腔壳 的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的搅拌片为扇形结构，其圆心角度为 10° 45°，其内径与转轴外径相等，其外径为第一腔壳内径与刮料板厚度之差。所述的刮 料板为扇形结构，其内径与搅拌片外径相等，其外径与第一腔壳内径相等，其与其所连接的 搅拌片的圆心角度相等。所述的刮料板与竖直平面处于同一平面，所述的搅拌片与竖直平 面和刮料板成0° 45°夹角，优选30°夹角。所述的第一搅拌系统的每一个叶轮的搅拌片与其相邻叶轮的搅拌片之间交错
0° 45°夹角。所述的第二搅拌系统是一组连接在第二转轴上的叶轮，所述的每一个叶轮包含2 4片包含有搅拌板和刮料板的叶片，叶片间的间隔角相等。所述的搅拌片的一端连接在转轴上，另一端连接有刮料板，该刮料板与第二腔壳 的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的搅拌片为扇形结构，其圆心角度为10° 45°，其内径与转轴外径相等， 其外径为第二腔壳内径与刮料板厚度之差。所述的刮料板为扇形结构，其内径与搅拌片外 径相等，其外径与第二腔壳内径相等，其与其所连接的搅拌片的圆心角度相等。所述的刮料 板与竖直平面处于同一平面，所述的搅拌片与竖直平面和刮料板成0° 45°夹角，优选 30°夹角。所述的第二搅拌系统的每一个叶轮的搅拌片与其相邻叶轮的搅拌片之间交错
0° 45°夹角。所述的第三搅拌系统是一组连接在第三转轴上的叶轮，所述的每一个叶轮包含有 旋转轴、刮料板和旋转装置，所述的旋转轴的一端连接在转轴上，另一端连接有刮料板，该 刮料板与第三腔壳的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的第三搅拌系统的旋转轴以第三转轴为圆心，围绕其旋转，所述的旋转装置 套在旋转轴上，并以其为圆心，围绕其旋转。所述的旋转轴是一个竖直横截面为近似长方形 的圆柱结构，其外径与旋转装置内径相等，所述近似长方形的横截面的一边与第三转轴相 接，所述旋转轴的长度为第三腔壳内径与刮料板厚度、第三转轴半径之差。所述的旋转轴、 刮料板与竖直平面处于同一平面。所述第一搅拌系统的各组叶轮之间的间隔相等，所述第二搅拌系统的各组叶轮之 间的间隔相等，所述第三搅拌系统的各组叶轮之间的间隔相等。所述第一搅拌系统的叶轮与第二搅拌系统的叶轮交错排布，任两组相邻的第一搅 拌系统的叶轮之间分布有一组第二搅拌系统的叶轮，并且该第一搅拌系统叶轮与第二搅拌 系统叶轮的间距和另一第一搅拌系统叶轮与该第二搅拌系统叶轮的间距相等。所述第二搅 拌系统的任一叶轮的任一叶片上的刮料板并与第一转轴靠近第二转轴的一侧相切，并留有 2mm 20mm的安全间隙所述第一转轴和第二转轴做相对转动。所述第一转轴、第二转轴、第三转轴的转 速比为2. 2 2. 2 1 4.6 4.6 1。所述第三转轴和旋转装置的转速比为1 1 所述的进料系统包含固体进料口、液体进料口、第一添加剂进料口、第二添加剂进 料口。所述的传料系统设置在外层壳体上，并穿透外层壳体、第一腔壳、第二腔壳和第三腔 壳，连通第一腔体、第二腔体和第三腔体。所述的出料系统设置在所述外层壳体底面上，并 穿透所述外层壳体和第三腔壳，连通所述第三腔体。所述挤压成型系统包含进料系统、挤压腔体和出料系统。所述进料系统进一步包括存料器和进料口，所述挤压腔体进一步包括腔壳和腔 体，出料系统进一步包括出料口、切割刀和模具。在所述腔体22内，设有螺杆结构，其具有 2 4个螺杆。所述螺杆结构为双螺杆结构时，其包含相互啮合对转的第一螺杆和第二螺杆，并 且第一螺杆沿顺时针转动、第二螺杆沿逆时针转动。所述螺杆结构为三螺杆结构时，其包含第一螺杆、第二螺杆和第三螺杆，所述第一螺杆和第二螺杆相互啮合对转，所述第一螺杆和第三螺杆相互啮合对转，并且第一螺杆沿 顺时针转动、第二螺杆沿逆时针转动、第三螺杆沿逆时针转动，所述第一螺杆与第二螺杆的 圆心连线与第一螺杆与第三螺杆的圆心连线之间的夹角为70° 100°。所述螺杆结构为四螺杆结构时，其包含第一螺杆、第二螺杆、第三螺杆和第四螺 杆，四者的圆心位于正方形的四个顶点上，所述第一螺杆和第二螺杆相互啮合对转，所述第 二螺杆和第四螺杆相互啮合对转，所述第四螺杆和第三螺杆相互啮合对转，所述第三螺杆 和第一螺杆相互啮合对转，并且所述第一螺杆沿顺时针方向转动、第二螺杆沿逆时针方向 转动、第三螺杆沿逆时针方向转动、第四螺杆沿顺时针方向转动。所述各螺杆具有至少2个连接段、至少2个绝热隔离段、至少1个第一混合段、至 少1个第二混合段、至少1个第三混合段和1个出料段，并且所述相互啮合对转的各螺杆的 连接段与连接段相互啮合、绝热隔离段与绝热隔离段相互啮合、第一混合段与第一混合段 相互啮合、第二混合段与第二混合段相互啮合、第三混合段与第三混合段相互啮合、出料段 与出料段相互啮合。所述绝热隔离段是由绝热材料制成的螺纹结构。所述第一混合段是由导热材料制 成的螺纹结构、位于入口端，并与1个绝热隔离段相连。所述第二混合段是由导热材料制成 的螺纹结构、位于螺杆中部，并与1个绝热隔离段和1个连接段相连。所述第三混合段是由 导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆的后端与至少1个绝热隔离段相连。所述出料段是由 导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆的末端并与1个连接段相连，且所述出料段从与连接 段相连的位置向末端逐渐变细。所述第二混合段的螺纹密度小于第一混合段的螺纹密度，所述第一混合段的螺纹 密度小于第三混合段的螺纹密度，所述出料段的螺纹密度与第三混合段的螺纹密度相等。 所述第二混合段的长度大于第一混合段和第三混合段的长度。所述出料段为圆台结构，其直径从与连接段相连的位置向末端逐渐减小，其圆台 结构的母线与轴向的夹角为15° 35°。所述各连接段、绝热隔离段、第一混合段、第二混合段、第三混合段和出料段为中 空结构，其内部分别具有相互连通且同轴的轴腔，各轴腔内部设有加热系统，其与外界相连 的多组加热电路的控制下，分别相对独立地对第一混合段、第二混合段、第三混合段和出料 段进行加热，从而使得所述第一混合段的温度低于第二混合段的温度，所述第二混合段的 温度低于第三混合段的温度。所述各螺杆进一步包括至少2个长度和螺纹密度相同、温度不同的第二混合段以 及至少2个长度和螺纹密度相同、温度不同的第三混合段。沿物料流向，所述各螺杆分别依次具有相互连接的第一混合段、绝热隔离段、连接 段、第二混合段、绝热隔离段、连接段、第二混合段、绝热隔离段、连接段、第三混合段、绝热 隔离段、第三混合段、连接段、出料段。所述箱式蒸煮系统是一种多级蒸煮装置，包含箱体、间隔系统、多级蒸煮室、传送 系统、密封系统、进料系统、出料系统、微波蒸煮系统和添加系统。所述箱体是一个中空的立方体结构，进一步包括顶层和一组侧门。所述间隔系统 位于箱体内部，包括间隔墙和一组间隔层，用于分隔箱体。所述间隔墙是竖直分布的中空墙 体结构，位于箱体的中心线上，将箱体分成左侧箱体和右侧箱体。所述间隔墙的顶端穿过箱
19体的顶层，暴露在箱体的外面。所述间隔层是水平分布的层体结构，是一种中空的长方体， 位将箱体沿竖直方向分成多层结构。所述间隔墙和各间隔层将箱体分隔成若干蒸煮室，以 组成所述的蒸煮系统。所述的各间隔层的底表面上设有一组喷头，所述喷头位于所述的各 个蒸煮室内部，并向其中喷淋水和添加剂。所述多级蒸煮室位于箱体内部，具有一组由箱体、间隔系统和密封系统所围成的
蒸煮室。所述传送系统设在各间隔层上，是一组表面具有条形导轨并配有相应物料盒的传 送带系统。所述传送系统包括一组安放于各间隔层上的传送带结构和一组位于各个传送带 结构上的物料盒。所述传送带结构进一步包括传送带和一组传送轴。所述传送带包含一组 等间距分布的开口。所述传送带外表面具有间断性分布的1 3个条形导轨，该条形导轨 与物料盒底部的条形凹槽的数量形状尺寸相互适配，以使得所述物料盒被可移除的固定在 传送带上并防止物料盒侧向滑动。所述传送轴用于将其上的传送带从箱体连接有进料系统的前侧传送到箱体连接 有出料系统的后侧。所述传送带包含一组等间距分布的开口以及位于各开口两侧的密封结 构。所述传送带与传送轴相互接触的内表面设有齿轮，该齿轮与传送轴表面的齿轮相互啮 合，以实现同步传送。所述物料盒是顶面敞开的长方体结构，其底表面具有与条形导轨相互适配的条形 凹槽。所述进料系统连接箱体前侧。所述出料系统连接箱体后侧。所述微波蒸煮系统包含位于间隔墙的左侧墙体和右侧墙体上的一组微波装置。所 述各微波装置包含微波发生器和微波波导装置，用于生成并传导微波，以均勻加热蒸煮各 蒸煮室内的物料。所述每一蒸煮室内设有1 5个微波装置。所述添加系统包含一组设置在间隔层底表面的喷头，用于向各个蒸煮室内的物料 喷淋水和添加剂。所述间隔墙的左侧墙体和右侧墙体上分布有一组气孔。所述气孔分别穿过左侧 墙体和右侧墙体与各个蒸煮室内部相互连通，以允许间隔墙内部的气体通过气孔穿过墙体 向外单向排出进入各个蒸煮室内部，并允许各个蒸煮室内部的气体通过气孔被抽走。所述 间隔墙的顶端上具有一组进气孔和一组排气孔，所述进气孔和排气孔连通间隔墙中空的内 部，用于向其内部输入气体和从其内部抽走气体。所述间隔层连接在间隔墙上，并支撑其上 的传送系统。所述密封系统包括位于箱体内部的一组密封闸门、位于各密封闸门内部的一组升 降电机和一组升降杆、以及环绕各密封闸门周围的一组密封辅助结构。所述密封闸门是一 种活动闸门，包括上部闸门和下部闸门。所述上部闸门和下部闸门具有相互适配的斜面，用 于进行闸门间的密封闭合，所述斜面的斜角为24° 66°。所述上部闸门包括底部、中空 的内部和具有开口的顶部，并通过顶部固定在其上部的间隔层上。所述上部闸门的内部具 有安装在底部上的升降电机和连接在其上的升降杆。所述升降杆连接并支撑位于上一层的 相应下部闸门，并带动该下部闸门做升降运动。所述下部闸门位于下一层的相应上部闸门 内部，能穿过顶部的开口和传送带上的相应开口做升降运动，在上升时穿过该开口与同层 的相应上部闸门做斜面密封闭合，在下降时穿过该开口缩进下一层的相应上部闸门中空的内部。所述密封辅助结构是一种框式结构，与相应的密封闸门处于同一竖直平面内，用 于将密封闸门和周围的箱体结构、间隔层结构、传动带结构、间隔墙结构密封连接。所述各 密封辅助结构与间隔墙相邻的一侧延伸并插入到间隔墙内部，并将间隔墙内部分隔成一组 内部相互独立、互不通气的内部区域，每个内部区域都对应一个位于其左侧的蒸煮室和一 个位于其右侧的蒸煮室，并且每个内部区域的相应顶部具有一个进气孔和一个排气孔。所述进料系统包含一组位于箱体前侧，并与箱体前侧各蒸煮室相互连通的进料结 构。所述进料结构包括斜面物料入口和平面盒体入口。所述平面盒体入口是一组与外部传 送装置相连的传送带，与相应的传送带位于同一水平面上，用于向所述箱体内部传送物料 盒。所述斜面物料入口连接在与其相对应的前侧蒸煮室的左侧上部间门上，用于向由平面 盒体入口处进入箱体内部各传送带上的物料盒中填充物料。所述出料系统包含一组位于箱体后侧，并与箱体后侧各蒸煮室相互连通的斜面出 口。所述斜面出口的前端与相邻传送带位于同一水平面上，末端与外部的传送装置相互连 接，用于从该传送带上接收物料盒并向外传送。所述斜面出口与水平面成10° 30°夹所述多级蒸煮室的各蒸煮室是由箱体、间隔系统和密封系统所围成的。所述蒸煮 室的左右两侧是两个密封闸门和两个密封辅助结构、后侧是间隔墙、前侧是箱体的侧门、顶 面是间隔层、底面是传送带、两个传送轴和相邻的4个开口。所述开口的间隙宽度与密封闸 门的厚度相等，开口的间隙长度与其宽度相等，以使得密封闸门恰好穿过开口并且密合。所 述密封辅助结构的外侧宽度和传送带宽度相等、内侧宽度和密封闸门宽度相等、高度与间 隔层和传送带的竖直间距相等，以使得密封辅助结构可以将间隔墙、分隔板、密封闸门、传 送带及其开口连接闭合成一个密封结构。位于同一水平面上的两个相邻开口的间距与两个 密封闸门的间距相等。另外两个开口分别与前述两个开口在竖直方向上重叠，以使得密封 闸门可以同时穿过竖直方向上的两个开口，从而收缩到下层的上部闸门内部。所述蒸煮室 顶面的间隔层上设有一组喷头，该喷头位于蒸煮室内部并向其中喷淋水和添加剂。所述箱体中设有2 6个间隔层、4 10个密封闸门，从而使得多级蒸煮室具有 2X2X3 2X6X9个蒸煮室，以及2X2 2X6个进料结构和2X2 2X6个斜面出口。所述恒湿系统是一种变温恒湿干燥装置，包含壳体、隔层、多级变温恒湿干燥室、 传输系统、隔门、进口、出口、垂直传输系统和微波系统；所述壳体是一个中空的近似立方体结构，进一步包括一组侧门。所述隔层位于壳 体内部，包含一组水平分布的隔层，用于支撑位于其上的传输系统。所述多级变温恒湿干燥室位于壳体内部，具有一组由壳体、隔层和隔门所围成的
干燥室。所述传输系统设在各隔层上，是一组表面具有条形导轨并配有相应物料盒的传输 带系统。所述微波系统包含一组设在各隔层底表面上的微波组件，所述各微波组件包含微 波发生器和微波波导装置，用于生成并传导微波，以调节各干燥室内部温度。所述每一隔层 底表面上的微波组件的数量和每一干燥室内部所能容纳的物料盒的数量一致，并且所述同 一隔层底表面上的各微波组件等间距分布。
所述隔层是水平分布的层体结构，是一种中空的长方体，位将壳体沿竖直方向分 成多层结构。所述各隔层将壳体分隔成若干干燥室，以组成所述的多级变温恒湿干燥室。所 述的各隔层的底表面上设有一组喷气孔，所述喷头位于所述的各个干燥室内部，并向其中 喷出气体。所述隔层连接在壳体上，并支撑其上的传输系统。所述垂直传输系统设置在壳体内部的两侧，用于联系相邻的传输系统。所述隔门包括位于壳体内部每一层干燥室左右两侧的隔门。所述隔门是一种抽取 式门，在外界电机驱动下，从壳体不具有侧门的一侧抽出，从而打开。所述进口连接壳体前侧，且与水平面成10° 30°夹角。所述出口连接壳体后 侧，且与水平面成10° 30°夹角。所述传输系统安放于各隔层上，进一步包括一组正向传输系统和一组反向传输系 统。所述正向传输系统和反向传输系统的传输方向相反并间隔分布。所述正向传输系统和 反向传输系统都包括传输带结构和一组位于各个传输带结构上的物料盒。所述传输带结构 进一步包括传输带和一组传输轴。所述传输轴用于将其上的传输带从壳体连接有进口的前侧传输到壳体连接有出 料系统的后侧。所述传输带与传输轴相互接触的内表面设有齿轮，该齿轮与传输轴表面的 齿轮相互啮合，以实现同步传输。所述传输带外表面具有间断性分布的1 3个条形导轨，该条形导轨与物料盒底 部的条形凹槽的数量形状尺寸相互适配，以使得所述物料盒被可移除的固定在传输带上并 防止物料盒侧向滑动。所述物料盒是顶面敞开的长方体结构，其底表面具有与条形导轨相 互适配的条形凹槽。所述垂直传输系统包括基座、剪式升降架、平台。所述垂直传输系统设在相邻的正 向传输系统和反向传输系统之间。所述基座固定在壳体上。所述的剪式升降架下部连接基 座，上部连接平台。所述剪式升降架收起时，其上的平台与相邻的位置较低的传输带位于同一水平面 上，与其相互滑动接触并保持有2mm 22mm的安全间隙。所述剪式升降架打开时，其上的平 台与相邻的位置较高的传输带位于同一水平面上，与其相互滑动接触并保持有2mm 22mm 的安全间隙。所述平台具有变向传输带和一组变向传输轴。所述变向传输轴在外界电机驱动下 转动，从而带动其所连接的变向传输带运动。所述变向传输轴进一步在外界电机驱动下逆 向转动，从而带动其所连接的变向传输带逆向运动。所述进口的末端与相邻传输带位于同一水平面上，前端与外部的传输装置相互连 接，用于从外部向该传输带上输入物料盒。所述出口的前端与相邻传输带位于同一水平面上，末端与外部的传输装置相互连 接，用于从该传输带上接收物料盒并向外传输。所述变温恒湿干燥装置至少包括3个隔层，即至少包括3个干燥室。所述除尘系统为高压除尘装置和/或静电除尘装置。所述粉碎系统是一种多级粉碎系统，包含依次相连的多个粉碎腔，各粉碎腔逐级 将原料粉碎成不同尺寸的，并送入下一级的粉碎腔进行进一步粉碎。所述粉碎系统进一步 包括位于所述最后以及粉碎腔后的检查筛，所述检查筛用于检查粉碎后物质的尺寸，并将
22检查筛筛除的不符合尺寸要求的物质返回粉碎系统重新粉碎。以下，将通过具体的实施例做进一步的说明，然而实施例仅是本发明可选实施方 式的举例，其所公开的特征仅用于说明及阐述本发明的技术方案，并不用于限定本发明的 保护范围。


图Ia是本发明的快煮米制备装置的整体示意图之一。图Ib是本发明的快煮米制备装置的整体示意图之二。图Ic是本发明的快煮米制备装置的整体示意图之三。图2a是本发明的快煮米制备装置的预混合系统的整体结构示意图。图2b是本发明的预混合系统的第一塔板组的塔板的俯视图和侧视图。图2c是本发明的预混合系统的第二塔板组的塔板的俯视图。图2d是本发明的预混合系统的第二塔板组的塔板的仰视图。图2e是本发明的预混合系统的第二塔板组的塔板的截面视图。图2f是本发明的预混合系统的第二塔板组的塔板的塔板片的正视图。图3a是本发明的多向混合系统的整体结构示意图。图3b 3d分别是沿图3a的A4-A4，、B4_B4，、C4_C4，的本发明的多向混合系统的 纵截面示意图。图3e 3f分别是沿图3a的D4-D4’、E4-E4’的，的本发明的多向混合系统的横 截面示意图。图4a是本发明的挤压成型系统的整体结构示意图。图4b是本发明的一个实施例中的挤压成型系统的沿图4a的A5-A5’的纵截面示 意图。图4c是本发明的一个实施例中的挤压成型系统的沿图4a的B5-B5’的纵截面示 意图。图4d是本发明的一个实施例中的挤压成型系统的沿图4a的C5-C5’的纵截面示 意图。图4e是本发明的挤压成型系统的螺杆结构中的任意相互啮合的螺杆的结构及啮 合关系示意图。图5a是本发明的箱式蒸煮系统的整体结构示意图。图5b是本发明的箱式蒸煮系统的传送带的俯视图和侧视图。图5c是本发明的箱式蒸煮系统的密封系统的侧视图和正视图。图5d是本发明的箱式蒸煮系统的蒸煮室的结构示意图。图5e 5f分别是本发明的箱式蒸煮系统的密封状态和打开状态下的结构示意图。图6a是本发明的恒湿系统的整体结构示意图。图6b是本发明的恒湿系统的传送带的俯视图和侧视图。
具体实施例方式根据本发明的权利要求和说明书所公开的内容，本发明的技术方案具体如下所述实施例一如图Ia所示，本发明公开了一种快煮米制备装置，沿物料流向依次包含除尘系统
1、粉碎系统2、预混合系统3、多向混合系统4、挤压成型系统5、箱式蒸煮系统(6)、恒湿系统 ⑵。所述预混合系统(3)相应配置有至少2个多向混合系统(4)。所述至少1个除尘 系统、至少1个粉碎系统连接至所述预混合系统(3)。所述各多向混合系统(4)相应配置有 1个挤压成型系统(5)。所述各多向混合系统(4)的各挤压成型系统(5)联结至1个箱式 蒸煮系统(6)。所述箱式蒸煮系统(6)连接至少1个恒湿系统(7)。实施例二 如图Ia所示，本发明公开了一种快煮米制备装置，沿物料流向依次包含除尘系统
1、粉碎系统2、预混合系统3、多向混合系统4、挤压成型系统5、箱式蒸煮系统(6)、恒湿系统 ⑵。所述快煮米制备装置包含至少2个预混合系统(3)和至少1个多向混合系统(4)。 所述至少2个除尘系统、至少2个粉碎系统连接至所述预混合系统(3)。所述各预混合系统
(3)分别连接多向混合系统(4)，从而使得各预混合系统(3)提供的各物料在多向混合系统
(4)中进一步混合。所述多向混合系统(4)相应配置有1个挤压成型系统(5)、1个箱式蒸 煮系统(6)、1个恒湿系统(7)。实施例三如图Ia所示，本发明公开了一种快煮米制备装置，沿物料流向依次包含除尘系统
1、粉碎系统2、预混合系统3、多向混合系统4、挤压成型系统5、箱式蒸煮系统(6)、恒湿系统 ⑵。所述快煮米制备装置包含至少2个预混合系统(3)和至少1个多向混合系统(4)。 所述至少2个除尘系统、至少2个粉碎系统连接至所述预混合系统(3)。所述各预混合系统
(3)分别连接多向混合系统(4)，从而使得各预混合系统(3)提供的各物料在多向混合系统
(4)中进一步混合。所述多向混合系统(4)相应配置有1个挤压成型系统(5)、1个箱式蒸 煮系统(6)、1个恒湿系统(7)。所述快煮米制备装置进一步包括至少1套除尘系统(1)、粉 碎系统(2)，其用于向挤压成型系统中添加原料。所述至少1套除尘系统(1)、粉碎系统(2) 可以进一步与另一预混合系统(3)连用，其用于向挤压成型系统中添加原料。实施例四以下具体阐述如图Ia Ic所示的并如实施例1 3所描述的快煮米制备装置的 具体结构。如图2a 2f所示，所述预混合系统3是一种交错组合式混合反应釜，包含混合系 统310、位于混合系统310内部的交错塔板系统320、高压气体喷射系统330、存料系统360、 位于混合系统310顶部的进料系统340以及底部的出料系统350。所述的混合系统310是由壳体31形成的圆筒状塔式混合反应釜，用于进行固液物 料的混合。所述的高压气体喷射系统330具有一个位于壳体31圆心的竖直的转轴33，所 述的转轴33带动其上连接的交错塔板系统320转动。所述的进料系统340连接混合系统 310和高压气体喷射系统330，并向其中输送固体物料和液体物料。所述的出料系统350连
24接位于混合系统310底部的存料系统360，并从其中输出混合物料。所述交错塔板系统320进一步分为第一塔板组和第二塔板组，所述第一塔板组和 第二塔板组的各塔板相间分布，且任意两个相邻的塔板之间形成一个分隔混合室，从而通 过各塔板将塔式混合反应釜划分成一组相互连通的分隔混合室39。所述第一塔板组是一组连接在转轴33并随之转动的塔板，所述的每一个塔板32 包含2 6片由分隔板321和刮料片322组成的塔板片，各塔板片间的间隔角相等。所述 的分隔板321的一端连接在转轴33上，另一端连接有刮料片322。所述的分隔板321为圆心角度为20° 60°的扇形结构，其内径与转轴33外径 相等，其外径为卧式混合反应釜壳体31内径与刮料片322厚度之差。所述的分隔板321与 水平面成0° 30°夹角，优选为20°夹角。所述的刮料片322为扇形结构，其圆心角度与 其所连接的分隔板321圆心角度相等，其内径与分隔板321的外径相等，其外径与卧式混合 反应釜壳体31的内径相等。所述的刮料片322与壳体31的内壁相切，并留有2mm 20mm 的安全间隙。所述的刮料片322除了扇形结构之外，还进一步包括一个尖端结构，该尖端结 构从扇形结构的非弧形一侧，沿着卧式混合反应釜壳体31的内壁延伸，宽度逐渐缩小并终 止在壳体31内壁上。所述的每一个塔板的塔板片与其相邻塔板的塔板片之间交错0° 45°夹角。所述第二塔板组是一组连接在转轴33并随之转动的塔板，所述的每一个塔板32’ 包含2 6片包含有搅拌分隔片321’和T型刮料片322’的塔板片，塔板片间的间隔角相 等。所述的搅拌分隔片321’的一端连接在转轴33上，另一端连接有T型刮料片322’。所述的搅拌分隔片321’为圆心角度为20° 60°的扇形结构，其内径与转轴33 外径相等，其外径为塔式混合反应釜壳体31内径与T型刮料片322’厚度之差。所述的搅 拌分隔片321’与水平面成0° 30°夹角，优选为20°夹角。所述的T型刮料片322包含 扇形结构和刮料结构323。所述的T型刮料片322的扇形结构，其圆心角度与其所连接的 搅拌分隔片321的圆心角度相等，其内径与搅拌分隔片321的外径相等，其外径与塔式混合 反应釜壳体31的内径相等。所述的刮料结构323在水平面上的投影是一个与所述扇形结 构宽度相等，但圆心角度小于所述扇形结构的扇形。所述的刮料结构323从扇形结构322 的底表面沿着塔式混合反应釜壳体31的内壁竖直向下延伸，并与壳体31的内壁相切，并留 有2mm 20mm的安全间隙。所述的T型刮料片322与壳体31的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的每一个塔板的塔板片与其相邻塔板的塔板片之间交错0° 45°夹角。所述的转轴33是一个具有轴腔的中空圆柱形转轴，其包含轴壳332以及由其所围 成的轴腔331。所述的轴腔331上具有允许具有一定压力的气体单向向外排放的开口 333。 每两个相邻塔板间的轴腔331区域具有一组所述开口 333，该组开口的数量为一个塔板上 的塔板片数量的整倍数，并且所述开口 333分布在轴腔331连接有塔板片的区域上。如图3a 3f所述，所述多向混合系统4是一种卧式三腔多向混合装置，包含进料 系统41、第一腔壳402、第二腔壳403、第三腔壳407、外层壳体404、第一转轴451、第二转轴 452、第三转轴453、第一搅拌系统46、第二搅拌系统47、第三搅拌系统48、传料系统415和 出料系统416。所述的第一腔壳402和第二腔壳403是相交的两个中空圆筒结构，所述的第三腔壳407位于二者底部，并通过传料系统415与两者相互连接，三个腔体的轴心相互平行，并 位于外层壳体404的内部，三者内部分别形成有相互连通的第一腔体405、第二腔体406、第 三腔体408。所述的第一转轴451、第二转轴452、第三转轴453分别位于第一腔体405、第 二腔体406、第三腔体408内部，并分别通过各圆心。所述的第一搅拌系统46、第二搅拌系 统47、第三搅拌系统48分别连接在第一转轴451、第二转轴452、第三转轴453上，并分别随 之转动。所述的第一搅拌系统46是一组连接在第一转轴451上的叶轮，所述的每一个叶轮 包含2 4片包含有搅拌片462和刮料板463的叶片，叶片间的间隔角相等。所述的搅拌片462的一端连接在转轴451上，另一端连接有刮料板463，该刮料板 463与第一腔壳402的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的搅拌片462为扇 形结构，其圆心角度为10° 45°，其内径与转轴451外径相等，其外径为第一腔壳402内 径与刮料板463厚度之差。所述的刮料板463为扇形结构，其内径与搅拌片462外径相等， 其外径与第一腔壳402内径相等，其与其所连接的搅拌片462的圆心角度相等。所述的刮 料板463与竖直平面处于同一平面，所述的搅拌片462与竖直平面和刮料板463成0° 45°夹角，优选30°夹角。所述的第一搅拌系统46的每一个叶轮的搅拌片与其相邻叶轮的搅拌片之间交错
0° 45°夹角。所述的第二搅拌系统47是一组连接在第二转轴452上的叶轮，所述的每一个叶轮 包含2 4片包含有搅拌板472和刮料板473的叶片，叶片间的间隔角相等。所述的搅拌片472的一端连接在转轴452上，另一端连接有刮料板473，该刮料板 473与第二腔壳403的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙。所述的搅拌片472为扇形结构，其圆心角度为10° 45°，其内径与转轴452外 径相等，其外径为第二腔壳403内径与刮料板473厚度之差。所述的刮料板473为扇形结 构，其内径与搅拌片472外径相等，其外径与第二腔壳403内径相等，其与其所连接的搅拌 片472的圆心角度相等。所述的刮料板473与竖直平面处于同一平面，所述的搅拌片472 与竖直平面和刮料板473成0° 45°夹角，优选30°夹角。所述的第二搅拌系统47的每一个叶轮的搅拌片与其相邻叶轮的搅拌片之间交错
0° 45°夹角。所述的第三搅拌系统48是一组连接在第三转轴453上的叶轮，所述的每一个叶轮 包含有旋转轴481、刮料板482和旋转装置483，所述的旋转轴481的一端连接在转轴453 上，另一端连接有刮料板482，该刮料板482与第三腔壳407的内壁相切，并留有2mm 20mm 的安全间隙。所述的第三搅拌系统48的旋转轴481以第三转轴453为圆心，围绕其旋转，所述 的旋转装置483套在旋转轴481上，并以其为圆心，围绕其旋转。所述的旋转轴481是一个 竖直横截面为近似长方形的圆柱结构，其外径与旋转装置483内径相等，所述近似长方形 的横截面的一边与第三转轴453相接，所述旋转轴481的长度为第三腔壳407内径与刮料 板482厚度、第三转轴453半径之差。所述的旋转轴481、刮料板482与竖直平面处于同一 平面。所述第一搅拌系统46的各组叶轮之间的间隔相等，所述第二搅拌系统47的各组叶轮之间的间隔相等，所述第三搅拌系统48的各组叶轮之间的间隔相等。所述第一搅拌系统46的叶轮与第二搅拌系统47的叶轮交错排布，任两组相邻的 第一搅拌系统46的叶轮之间分布有一组第二搅拌系统47的叶轮，并且该第一搅拌系统46 叶轮与第二搅拌系统47叶轮的间距和另一第一搅拌系统46叶轮与该第二搅拌系统47叶 轮的间距相等。所述第二搅拌系统47的任一叶轮的任一叶片上的刮料板并与第一转轴451 靠近第二转轴452的一侧相切，并留有2mm 20mm的安全间隙所述第一转轴451和第二转轴452做相对转动。所述第一转轴451、第二转轴452、 第三转轴453的转速比为2. 2 2. 2 1 4.6 4.6 1。所述第三转轴453和旋转装 置483的转速比为1 1 1 2. 2。所述的进料系统41包含固体进料口 411、液体进料口 412、第一添加剂进料口 413、 第二添加剂进料口 414。所述的传料系统415设置在外层壳体404上，并穿透外层壳体404、 第一腔壳402、第二腔壳403和第三腔壳407，连通第一腔体405、第二腔体406和第三腔体 408。所述的出料系统416设置在所述外层壳体404底面上，并穿透所述外层壳体404和第 三腔壳407，连通所述第三腔体408。如图4a 4e所示，所述挤压成型系统5包含进料系统51、挤压腔体52和出料系 统53。所述进料系统51进一步包括存料器511和进料口 512，所述挤压腔体52进一步包 括腔壳521和腔体522，出料系统53进一步包括出料口 531、切割刀532和模具533。在所 述腔体22内，设有螺杆结构54，其具有2 4个螺杆。如图4b所示，所述螺杆结构54为双螺杆结构时，其包含相互啮合对转的第一螺杆 541和第二螺杆542，并且第一螺杆541沿顺时针转动、第二螺杆542沿逆时针转动。如图4c所示，所述螺杆结构54为三螺杆结构时，其包含第一螺杆541、第二螺杆 542和第三螺杆543，所述第一螺杆541和第二螺杆542相互啮合对转，所述第一螺杆和第 三螺杆543相互啮合对转，并且第一螺杆541沿顺时针转动、第二螺杆542沿逆时针转动、 第三螺杆543沿逆时针转动，所述第一螺杆541与第二螺杆542的圆心连线与第一螺杆541 与第三螺杆543的圆心连线之间的夹角为70° 100°。如图4d所示，所述螺杆结构54为四螺杆结构时，其包含第一螺杆541、第二螺杆 542、第三螺杆543和第四螺杆543，四者的圆心位于正方形的四个顶点上，所述第一螺杆 541和第二螺杆542相互啮合对转，所述第二螺杆542和第四螺杆544相互啮合对转，所述 第四螺杆544和第三螺杆543相互啮合对转，所述第三螺杆543和第一螺杆541相互啮合 对转，并且所述第一螺杆541沿顺时针方向转动、第二螺杆542沿逆时针方向转动、第三螺 杆543沿逆时针方向转动、第四螺杆544沿顺时针方向转动。如图4e所示，所述各螺杆具有至少2个连接段551、至少2个绝热隔离段552、全 少1个第一混合段553、至少1个第二混合段554、至少1个第三混合段555和1个出料段 556，并且所述相互啮合对转的各螺杆的连接段551与连接段551相互啮合、绝热隔离段552 与绝热隔离段552相互啮合、第一混合段553与第一混合段553相互啮合、第二混合段554 与第二混合段554相互啮合、第三混合段555与第三混合段555相互啮合、出料段556与出 料段556相互啮合。所述绝热隔离段552是由绝热材料制成的螺纹结构。所述第一混合段553是由导
27热材料制成的螺纹结构、位于入口端，并与1个绝热隔离段552相连。所述第二混合段554 是由导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆中部，并与1个绝热隔离段552和1个连接段551 相连。所述第三混合段555是由导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆的后端与至少1个绝 热隔离段552相连。所述出料段556是由导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆的末端并与 1个连接段551相连，且所述出料段556从与连接段551相连的位置向末端逐渐变细。所述第二混合段554的螺纹密度小于第一混合段553的螺纹密度，所述第一混合 段553的螺纹密度小于第三混合段555的螺纹密度，所述出料段556的螺纹密度与第三混 合段555的螺纹密度相等。所述第二混合段554的长度大于第一混合段553和第三混合段 555的长度。所述出料段556为圆台结构，其直径从与连接段551相连的位置向末端逐渐减小， 其圆台结构的母线与轴向的夹角为15° 35°。所述各连接段551、绝热隔离段552、第一混合段553、第二混合段554、第三混合段 555和出料段556为中空结构，其内部分别具有相互连通且同轴的轴腔，各轴腔内部设有加 热系统，其与外界相连的多组加热电路的控制下，分别相对独立地对第一混合段553、第二 混合段554、第三混合段555和出料段556进行加热，从而使得所述第一混合段553的温度 低于第二混合段554的温度，所述第二混合段554的温度低于第三混合段555的温度。所述各螺杆进一步包括至少2个长度和螺纹密度相同、温度不同的第二混合段 554以及至少2个长度和螺纹密度相同、温度不同的第三混合段555。沿物料流向，所述各螺杆分别依次具有相互连接的第一混合段553、绝热隔离段 552、连接段551、第二混合段554a、绝热隔离段552、连接段551、第二混合段554b、绝热隔离 段552、连接段551、第三混合段555a、绝热隔离段552、第三混合段555b、连接段551、出料 段 556。如图5a 5f所示，所述箱式蒸煮系统6是一种多级蒸煮装置，包含箱体61、间隔 系统62、多级蒸煮室63、传送系统64、密封系统65、进料系统66、出料系统67、微波蒸煮系 统68和添加系统69。所述箱体61是一个中空的立方体结构，进一步包括顶层611和一组侧门612。所述间隔系统62位于箱体61内部，包括间隔墙621和一组间隔层622，用于分隔 箱体61。所述间隔墙621是竖直分布的中空墙体结构，位于箱体61的中心线上，将箱体61 分成左侧箱体613和右侧箱体614。所述间隔墙621的顶端623穿过箱体61的顶层611， 暴露在箱体61的外面。所述间隔层622是水平分布的层体结构，是一种中空的长方体，位 将箱体61沿竖直方向分成多层结构。所述间隔墙621和各间隔层622将箱体61分隔成若 干蒸煮室630，以组成所述的蒸煮系统63。所述的各间隔层622的底表面上设有一组喷头690，所述喷头位于所述的各个蒸 煮室630内部，并向其中喷淋水和添加剂。所述多级蒸煮室63位于箱体61内部，具有一组由箱体61、间隔系统62和密封系 统65所围成的蒸煮室630。所述传送系统64设在各间隔层622上，是一组表面具有条形导轨并配有相应物料 盒的传送带系统。所述传送系统64包括一组安放于各间隔层622上的传送带结构640和一 组位于各个传送带结构640上的物料盒649。所述传送带结构640进一步包括传送带641
28和一组传送轴642。所述传送带641包含一组等间距分布的开口 643。所述传送带641外 表面具有间断性分布的1 3个条形导轨645，该条形导轨645与物料盒649底部的条形凹 槽6490的数量形状尺寸相互适配，以使得所述物料盒649被可移除的固定在传送带641上 并防止物料盒649侧向滑动。所述传送轴642用于将其上的传送带641从箱体61连接有进料系统66的前侧传 送到箱体61连接有出料系统67的后侧。所述传送带641包含一组等间距分布的开口 643 以及位于各开口 643两侧的密封结构644。所述传送带641与传送轴相互接触的内表面设 有齿轮，该齿轮与传送轴642表面的齿轮相互啮合，以实现同步传送。所述物料盒649是顶面敞开的长方体结构，其底表面具有与条形导轨相互适配的 条形凹槽6490。所述进料系统66连接箱体61前侧。所述出料系统67连接箱体61后侧。所述微波蒸煮系统68包含位于间隔墙621的左侧墙体624和右侧墙体625上的 一组微波装置680。所述各微波装置680包含微波发生器和微波波导装置，用于生成并传导 微波，以均勻加热蒸煮各蒸煮室内的物料。所述每一蒸煮室630内设有1 5个微波装置 680。所述添加系统69包含一组设置在间隔层622底表面的喷头690，用于向各个蒸煮 室630内的物料喷淋水和添加剂。所述间隔墙621的左侧墙体624和右侧墙体625上分布有一组气孔620。所述气 孔620分别穿过左侧墙体624和右侧墙体625与各个蒸煮室630内部相互连通，以允许间 隔墙621内部的气体通过气孔620穿过墙体向外单向排出进入各个蒸煮室630内部，并允 许各个蒸煮室630内部的气体通过气孔620被抽走。所述间隔墙621的顶端623上具有一 组进气孔6231和一组排气孔6232，所述进气孔6231和排气孔6232连通间隔墙621中空的 内部，用于向其内部输入气体和从其内部抽走气体。所述间隔层622连接在间隔墙621上， 并支撑其上的传送系统64。所述密封系统65包括位于箱体61内部的一组密封闸门650、位于各密封闸门650 内部的一组升降电机653和一组升降杆654、以及环绕各密封闸门650周围的一组密封辅助 结构655。所述密封闸门650是一种活动闸门，包括上部闸门651和下部闸门652。所述上 部闸门651和下部闸门652具有相互适配的斜面，用于进行闸门间的密封闭合，所述斜面的 斜角为24° 66°。所述上部闸门651包括底部6510、中空的内部和具有开口的顶部，并 通过顶部固定在其上部的间隔层622上。所述上部闸门651的内部具有安装在底部6510 上的升降电机653和连接在其上的升降杆654。所述升降杆654连接并支撑位于上一层的 相应下部闸门652，并带动该下部闸门652做升降运动。所述下部闸门652位于下一层的 相应上部闸门651内部，能穿过顶部的开口和传送带641上的相应开口 643做升降运动，在 上升时穿过该开口 643与同层的相应上部闸门651做斜面密封闭合，在下降时穿过该开口 643缩进下一层的相应上部闸门651中空的内部。所述密封辅助结构655是一种框式结构，与相应的密封闸门处于同一竖直平面 内，用于将密封闸门和周围的箱体结构、间隔层结构、传动带结构、间隔墙结构密封连接。所 述各密封辅助结构655与间隔墙621相邻的一侧延伸并插入到间隔墙621内部，并将间隔 墙621内部分隔成一组内部相互独立、互不通气的内部区域，每个内部区域都对应一个位
29于其左侧的蒸煮室630和一个位于其右侧的蒸煮室630，并且每个内部区域的相应顶部具 有一个进气孔6231和一个排气孔6232。所述进料系统66包含一组位于箱体61前侧，并与箱体前侧各蒸煮室相互连通的 进料结构660。所述进料结构660包括斜面物料入口 661和平面盒体入口 662。所述平面 盒体入口 662是一组与外部传送装置相连的传送带，与相应的传送带641位于同一水平面 上，用于向所述箱体61内部传送物料盒649。所述斜面物料入口 661连接在与其相对应的 前侧蒸煮室的左侧上部闸门651上，用于向由平面盒体入口 662处进入箱体61内部各传送 带641上的物料盒649中填充物料。所述出料系统67包含一组位于箱体61后侧，并与箱体后侧各蒸煮室相互连通的 斜面出口 670。所述斜面出口 670的前端与相邻传送带641位于同一水平面上，末端与外部 的传送装置相互连接，用于从该传送带641上接收物料盒649并向外传送。所述斜面出口 670与水平面成10° 30°夹角。所述多级蒸煮室63的各蒸煮室630是由箱体61、间隔系统62和密封系统65所围 成的。所述蒸煮室630的左右两侧是两个密封间门650和两个密封辅助结构655、后侧是间 隔墙621、前侧是箱体61的侧门612、顶面是间隔层622、底面是传送带641、两个传送轴642 和相邻的4个开口 643。所述开口 643的间隙宽度与密封闸门650的厚度相等，开口的间隙 长度与其宽度相等，以使得密封闸门恰好穿过开口 643并且密合。所述密封辅助结构655 的外侧宽度和传送带641宽度相等、内侧宽度和密封闸门650宽度相等、高度与间隔层和传 送带的竖直间距相等，以使得密封辅助结构可以将间隔墙621、分隔板622、密封闸门650、 传送带641及其开口连接闭合成一个密封结构。位于同一水平面上的两个相邻开口 643的 间距与两个密封闸门650的间距相等。另外两个开口分别与前述两个开口在竖直方向上重 叠，以使得密封闸门可以同时穿过竖直方向上的两个开口，从而收缩到下层的上部闸门内 部。所述蒸煮室630顶面的间隔层622上设有一组喷头690，该喷头690位于蒸煮室 630内部并向其中喷淋水和添加剂。所述箱体61中设有2 6个间隔层622、4 10个密封闸门650，从而使得多级 蒸煮室63具有2X2X3 2X6X9个蒸煮室630，以及2X2 2X6个进料结构660和 2X2 2X6个斜面出口 670。如图6a 6b所示，所述恒湿系统7是一种变温恒湿干燥装置，包含壳体71、隔层 72、多级变温恒湿干燥室73、传输系统74、隔门75、进口 76、出口 77、垂直传输系统78和微 波系统79。所述壳体71是一个中空的近似立方体结构，进一步包括一组侧门711。所述隔层72位于壳体71内部，包含一组水平分布的隔层720，用于支撑位于其上 的传输系统74。所述多级变温恒湿干燥室73位于壳体71内部，具有一组由壳体71、隔层72和隔 门75所围成的干燥室730。所述传输系统74设在各隔层72上，是一组表面具有条形导轨并配有相应物料盒 749的传输带系统。所述微波系统79包含一组设在各隔层72底表面上的微波组件790，所述各微波组件790包含微波发生器和微波波导装置，用于生成并传导微波，以调节各干燥室730内部温度。所述每一隔层72底表面上的微波组件790的数量和每一干燥室730内部所能容 纳的物料盒749的数量一致，并且所述同一隔层72底表面上的各微波组件790等间距分 布。所述隔层720是水平分布的层体结构，是一种中空的长方体，位将壳体71沿竖直方向 分成多层结构。所述各隔层720将壳体71分隔成若干干燥室730，以组成所述的多级变温 恒湿干燥室73。所述的各隔层720的底表面上设有一组喷气孔721，所述喷头位于所述的 各个干燥室730内部，并向其中喷出气体。所述隔层720连接在壳体71上，并支撑其上的 传输系统74。所述垂直传输系统78设置在壳体71内部的两侧，用于联系相邻的传输系统74。所述隔门75包括位于壳体71内部每一层干燥室左右两侧的隔门750。所述隔门 750是一种抽取式门，在外界电机驱动下，从壳体71不具有侧门的一侧抽出，从而打开。所述进口 76连接壳体71前侧，且与水平面成10° 30°夹角。所述出口 77连 接壳体71后侧，且与水平面成10° 30°夹角。所述传输系统74安放于各隔层72上，进一步包括一组正向传输系统740和一组 反向传输系统740’。所述正向传输系统740和反向传输系统740’的传输方向相反并间隔 分布。所述正向传输系统740和反向传输系统740’都包括传输带结构740和一组位于各 个传输带结构740上的物料盒749。所述传输带结构740进一步包括传输带741和一组传 输轴742。所述传输轴742用于将其上的传输带741从壳体71连接有进口 76的前侧传输 到壳体71连接有出料系统77的后侧。所述传输带741与传输轴相互接触的内表面设有齿 轮，该齿轮与传输轴742表面的齿轮相互啮合，以实现同步传输。所述传输带741外表面具有间断性分布的1 3个条形导轨745，该条形导轨745 与物料盒749底部的条形凹槽7490的数量形状尺寸相互适配，以使得所述物料盒749被可 移除的固定在传输带741上并防止物料盒749侧向滑动。所述物料盒749是顶面敞开的长 方体结构，其底表面具有与条形导轨相互适配的条形凹槽7490。所述垂直传输系统78包括基座781、剪式升降架782、平台783。所述垂直传输系 统78设在相邻的正向传输系统740和反向传输系统740’之间。所述基座781固定在壳体 71上。所述的剪式升降架782下部连接基座781，上部连接平台783。所述剪式升降架782 收起时，其上的平台783与相邻的位置较低的传输带741位于同一水平面上，与其相互滑动 接触并保持有2mm 22mm的安全间隙。所述剪式升降架782打开时，其上的平台783与相 邻的位置较高的传输带741位于同一水平面上，与其相互滑动接触并保持有2mm 22mm的 安全间隙。所述平台783具有变向传输带784和一组变向传输轴785。所述变向传输轴在 外界电机驱动下转动，从而带动其所连接的变向传输带784运动。所述变向传输轴进一步 在外界电机驱动下逆向转动，从而带动其所连接的变向传输带784逆向运动。所述进口 76的末端与相邻传输带741位于同一水平面上，前端与外部的传输装置 相互连接，用于从外部向该传输带741上输入物料盒749。所述出口 77的前端与相邻传输带741位于同一水平面上，末端与外部的传输装置 相互连接，用于从该传输带741上接收物料盒749并向外传输。所述变温恒湿干燥装置至少包括3个隔层720，即至少包括3个干燥室730。
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所述除尘系统1为高压除尘装置和/或静电除尘装置。所述粉碎系统2是一种多级粉碎系统，包含依次相连的多个粉碎腔20，各粉碎腔 20逐级将原料粉碎成不同尺寸的，并送入下一级的粉碎腔20进行进一步粉碎。所述粉碎系 统2进一步包括位于所述最后以及粉碎腔20后的检查筛21，所述检查筛用于检查粉碎后物 质的尺寸，并将检查筛21筛除的不符合尺寸要求的物质返回粉碎系统2重新粉碎。上述内容为本发明的具体实施例的例举，对于其中未详尽描述的设备和结构，应 当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。
权利要求
一种快煮米制备装置，其特征在于，沿物料流向依次包含除尘系统(1)、粉碎系统(2)、预混合系统(3)、多向混合系统(4)、挤压成型系统(5)、箱式蒸煮系统(6)、恒湿系统(7)；所述预混合系统(3)是一种交错组合式混合反应釜，包含混合系统(310)、位于混合系统(310)内部的交错塔板系统(320)、高压气体喷射系统(330)、存料系统(360)、位于混合系统(310)顶部的进料系统(340)以及底部的出料系统(350)；所述多向混合系统(4)是一种卧式三腔多向混合装置，包含进料系统(41)、第一腔壳(402)、第二腔壳(403)、第三腔壳(407)、外层壳体(404)、第一转轴(451)、第二转轴(452)、第三转轴(453)、第一搅拌系统(46)、第二搅拌系统(47)、第三搅拌系统(48)、传料系统(415)和出料系统(416)；所述挤压成型系统(5)是一种螺杆挤压机，其具有2～4个相互啮合并且对转的多段控温加热式螺杆，所述螺杆具有至少2个连接段(551)、至少2个绝热隔离段(552)、至少1个第一混合段(553)、至少1个第二混合段(554)、至少1个第三混合段(555)和1个出料段(556)，上述各段同轴且直径相等；所述箱式蒸煮系统(6)是一种多级蒸煮装置，包含箱体(61)、间隔系统(62)、多级蒸煮室(63)、传送系统(64)、密封系统(65)、进料系统(66)、出料系统(67)、微波蒸煮系统(68)和添加系统(69)；所述恒湿系统(7)是一种变温恒湿干燥装置，包含壳体(71)、隔层(72)、多级变温恒湿干燥室(73)、传输系统(74)、隔门(75)、进口(76)、出口(77)、垂直传输系统(78)和微波系统(79)。
2.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述预混合系统(3)相应配置有 至少2个多向混合系统(4)；所述至少1个除尘系统、至少1个粉碎系统连接至所述预混合系统(3)； 所述各多向混合系统(4)相应配置有1个挤压成型系统(5)； 所述各多向混合系统(4)的各挤压成型系统(5)联结至1个箱式蒸煮系统(6)； 所述箱式蒸煮系统(6)连接至少1个恒湿系统(7)。
3.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述快煮米制备装置包含至少2 个预混合系统(3)和至少1个多向混合系统(4)；所述至少2个除尘系统、至少2个粉碎系统连接至所述预混合系统(3)； 所述各预混合系统(3)分别连接多向混合系统(4)，从而使得各预混合系统(3)提供的 各物料在多向混合系统(4)中进一步混合；所述多向混合系统(4)相应配置有1个挤压成型系统(5)、1个箱式蒸煮系统(6)、1个 恒湿系统(7)。
4.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述快煮米制备装置包含至少2 个预混合系统(3)和至少1个多向混合系统(4)；所述至少2个除尘系统、至少2个粉碎系统连接至所述预混合系统(3)； 所述各预混合系统(3)分别连接多向混合系统(4)，从而使得各预混合系统(3)提供的 各物料在多向混合系统(4)中进一步混合；所述多向混合系统(4)相应配置有1个挤压成型系统(5)、1个箱式蒸煮系统(6)、1个恒湿系统(7)；所述快煮米制备装置进一步包括至少1套除尘系统(1)、粉碎系统(2)，其用 于向挤压成型系统中添加原料；所述至少1套除尘系统(1)、粉碎系统(2)可以进一步与另一预混合系统(3)连用，其 用于向挤压成型系统中添加原料。
5.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述箱式蒸煮系统(6)是一种 多级蒸煮装置，包含箱体(61)、间隔系统(62)、多级蒸煮室(63)、传送系统(64)、密封系统 (65)、进料系统(66)、出料系统(67)、微波蒸煮系统(68)和添加系统(69)；所述箱体(61)是一个中空的立方体结构，进一步包括顶层(611)和一组侧门(612)； 所述间隔系统(62)位于箱体(61)内部，包括间隔墙(621)和一组间隔层(622)，用于 分隔箱体(61)；所述间隔墙(621)是竖直分布的中空墙体结构，位于箱体(61)的中心线上，将箱体 (61)分成左侧箱体(613)和右侧箱体(614)；所述间隔墙(621)的顶端(623)穿过箱体(61)的顶层(611)，暴露在箱体(61)的外所述间隔层(622)是水平分布的层体结构，是一种中空的长方体，位将箱体(61)沿竖 直方向分成多层结构；所述间隔墙(621)和各间隔层(622)将箱体(61)分隔成若干蒸煮室(630)，以组成所 述的蒸煮系统(63)；所述的各间隔层(622)的底表面上设有一组喷头(690)，所述喷头位于所述的各个蒸 煮室(630)内部，并向其中喷淋水和添加剂；所述多级蒸煮室(63)位于箱体(61)内部，具有一组由箱体(61)、间隔系统(62)和密 封系统(65)所围成的蒸煮室(630)；所述传送系统(64)设在各间隔层(622)上，是一组表面具有条形导轨并配有相应物料 盒的传送带系统；所述传送系统(64)包括一组安放于各间隔层(622)上的传送带结构(640)和一组位 于各个传送带结构(640)上的物料盒(649)；所述传送带结构(640)进一步包括传送带(641)和一组传送轴(642)； 所述传送带(641)包含一组等间距分布的开口(643)；所述传送带(641)外表面具有间断性分布的1 3个条形导轨(645)，该条形导轨 (645)与物料盒(649)底部的条形凹槽(6490)的数量形状尺寸相互适配，以使得所述物料 盒(649)被可移除的固定在传送带(641)上并防止物料盒(649)侧向滑动；所述传送轴(642)用于将其上的传送带(641)从箱体(61)连接有进料系统(66)的前 侧传送到箱体(61)连接有出料系统(67)的后侧；所述传送带(641)包含一组等间距分布的开口(643)以及位于各开口(643)两侧的密 封结构(644)；所述传送带(641)与传送轴相互接触的内表面设有齿轮，该齿轮与传送轴(642)表面 的齿轮相互啮合，以实现同步传送；所述物料盒(649)是顶面敞开的长方体结构，其底表面具有与条形导轨相互适配的条 形凹槽(6490)；所述进料系统(66)连接箱体(61)前侧；所述出料系统(67)连接箱体(61)后侧；所述微波蒸煮系统(68)包含位于间隔墙(621)的左侧墙体(624)和右侧墙体(625) 上的一组微波装置(680)；所述各微波装置(680)包含微波发生器和微波波导装置，用于生成并传导微波，以均 勻加热蒸煮各蒸煮室内的物料；所述每一蒸煮室(630)内设有1 5个微波装置(680)；所述添加系统(69)包含一组设置在间隔层(622)底表面的喷头(690)，用于向各个蒸 煮室(630)内的物料喷淋水和添加剂；所述间隔墙(621)的左侧墙体(624)和右侧墙体(625)上分布有一组气孔(620)； 所述气孔(620)分别穿过左侧墙体(624)和右侧墙体(625)与各个蒸煮室(630)内部 相互连通，以允许间隔墙(621)内部的气体通过气孔(620)穿过墙体向外单向排出进入各 个蒸煮室(630)内部，并允许各个蒸煮室(630)内部的气体通过气孔(620)被抽走；所述间隔墙(621)的顶端(623)上具有一组进气孔(6231)和一组排气孔(6232)，所述 进气孔(6231)和排气孔(6232)连通间隔墙(621)中空的内部，用于向其内部输入气体和 从其内部抽走气体；所述间隔层(622)连接在间隔墙(621)上，并支撑其上的传送系统(64)；所述密封系统(65)包括位于箱体(61)内部的一组密封闸门(650)、位于各密封闸门(650)内部的一组升降电机(653)和一组升降杆(654)、以及环绕各密封闸门(650)周围的 一组密封辅助结构(655)；所述密封闸门(650)是一种活动闸门，包括上部闸门(651)和下部闸门(652)； 所述上部闸门(651)和下部闸门(652)具有相互适配的斜面，用于进行闸门间的密封 闭合，所述斜面的斜角为24° 66° ；所述上部闸门(651)包括底部(6510)、中空的内部和具有开口的顶部，并通过顶部固 定在其上部的间隔层(622)上；所述上部闸门(651)的内部具有安装在底部(6510)上的升降电机(653)和连接在其 上的升降杆(654)；所述升降杆(654)连接并支撑位于上一层的相应下部闸门(652)，并带动该下部闸门 (652)做升降运动；所述下部闸门(652)位于下一层的相应上部闸门(651)内部，能穿过顶部的开口和 传送带(641)上的相应开口(643)做升降运动，在上升时穿过该开口(643)与同层的相应 上部闸门(651)做斜面密封闭合，在下降时穿过该开口(643)缩进下一层的相应上部闸门(651)中空的内部；所述密封辅助结构(655)是一种框式结构，与相应的密封闸门处于同一竖直平面内， 用于将密封闸门和周围的箱体结构、间隔层结构、传动带结构、间隔墙结构密封连接；所述各密封辅助结构(655)与间隔墙(621)相邻的一侧延伸并插入到间隔墙(621)内 部，并将间隔墙(621)内部分隔成一组内部相互独立、互不通气的内部区域，每个内部区域 都对应一个位于其左侧的蒸煮室(630)和一个位于其右侧的蒸煮室(630)，并且每个内部 区域的相应顶部具有一个进气孔(6231)和一个排气孔(6232)；所述进料系统(66)包含一组位于箱体(61)前侧，并与箱体前侧各蒸煮室相互连通的进料结构(660)；所述进料结构(660)包括斜面物料入口(661)和平面盒体入口(662)；所述平面盒体入口(662)是一组与外部传送装置相连的传送带，与相应的传送带 (641)位于同一水平面上，用于向所述箱体(61)内部传送物料盒(649)；所述斜面物料入口(661)连接在与其相对应的前侧蒸煮室的左侧上部间门(651)上， 用于向由平面盒体入口(662)处进入箱体(61)内部各传送带(641)上的物料盒(649)中 填充物料；所述出料系统(67)包含一组位于箱体(61)后侧，并与箱体后侧各蒸煮室相互连通的 斜面出口 (670)；所述斜面出口(670)的前端与相邻传送带(641)位于同一水平面上，末端与外部的传 送装置相互连接，用于从该传送带(641)上接收物料盒(649)并向外传送； 所述斜面出口(670)与水平面成10° 30°夹角；所述多级蒸煮室(63)的各蒸煮室(630)是由箱体(61)、间隔系统(62)和密封系统 (65)所围成的；所述蒸煮室(630)的左右两侧是两个密封闸门(650)和两个密封辅助结构(655)、 后侧是间隔墙(621)、前侧是箱体(61)的侧门(612)、顶面是间隔层(622)、底面是传送带 (641)、两个传送轴(642)和相邻的4个开口 (643)；所述开口(643)的间隙宽度与密封闸门(650)的厚度相等，开口的间隙长度与其宽度 相等，以使得密封闸门恰好穿过开口(643)并且密合；所述密封辅助结构(655)的外侧宽度和传送带(641)宽度相等、内侧宽度和密封闸门 (650)宽度相等、高度与间隔层和传送带的竖直间距相等，以使得密封辅助结构可以将间隔墙(621)、分隔板(622)、密封闸门(650)、传送带 (641)及其开口连接闭合成一个密封结构；位于同一水平面上的两个相邻开口(643)的间距与两个密封闸门(650)的间距相等； 另外两个开口分别与前述两个开口在竖直方向上重叠，以使得密封闸门可以同时穿过 竖直方向上的两个开口，从而收缩到下层的上部闸门内部；所述蒸煮室(630)顶面的间隔层(622)上设有一组喷头(690)，该喷头(690)位于蒸煮 室(630)内部并向其中喷淋水和添加剂；所述箱体(61)中设有2 6个间隔层(622)、4 10个密封闸门(650)，从而使得多级 蒸煮室(63)具有2X2X3 2X6X9个蒸煮室(630)，以及2X2 2X6个进料结构(660) 和2X2 2X6个斜面出口(670)。
6.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述恒湿系统(7)是一种变温 恒湿干燥装置，包含壳体(71)、隔层(72)、多级变温恒湿干燥室(73)、传输系统(74)、隔门 (75)、进口(76)、出口(77)、垂直传输系统(78)和微波系统(79)；所述壳体(71)是一个中空的近似立方体结构，进一步包括一组侧门(711)； 所述隔层(72)位于壳体(71)内部，包含一组水平分布的隔层(720)，用于支撑位于其 上的传输系统(74)；所述多级变温恒湿干燥室(73)位于壳体(71)内部，具有一组由壳体(71)、隔层(72) 和隔门(75)所围成的干燥室(730)；所述传输系统(74)设在各隔层(72)上，是一组表面具有条形导轨并配有相应物料盒(749)的传输带系统；所述微波系统(79)包含一组设在各隔层(72)底表面上的微波组件(790)，所述各微波 组件(790)包含微波发生器和微波波导装置，用于生成并传导微波，以调节各干燥室(730) 内部温度；所述每一隔层(72)底表面上的微波组件(790)的数量和每一干燥室(730)内部所能 容纳的物料盒(749)的数量一致，并且所述同一隔层(72)底表面上的各微波组件(790)等 间距分布；所述隔层(720)是水平分布的层体结构，是一种中空的长方体，位将壳体(71)沿竖直 方向分成多层结构；所述各隔层(720)将壳体(71)分隔成若干干燥室(730)，以组成所述的多级变温恒湿 干燥室(73)；所述的各隔层(720)的底表面上设有一组喷气孔(721)，所述喷头位于所述的各个干 燥室(730)内部，并向其中喷出气体；所述隔层(720)连接在壳体(71)上，并支撑其上的传输系统(74)； 所述垂直传输系统(78)设置在壳体(71)内部的两侧，用于联系相邻的传输系统 (74)；所述隔门(75)包括位于壳体(71)内部每一层干燥室左右两侧的隔门(750)； 所述隔门(750)是一种抽取式门，在外界电机驱动下，从壳体(71)不具有侧门的一侧 抽出，从而打开；所述进口(76)连接壳体(71)前侧，且与水平面成10° 30°夹角； 所述出口(77)连接壳体(71)后侧，且与水平面成10° 30°夹角。 所述传输系统(74)安放于各隔层(72)上，进一步包括一组正向传输系统(740)和一 组反向传输系统(740’ )；所述正向传输系统(740)和反向传输系统(740’ )的传输方向相反并间隔分布； 所述正向传输系统(740)和反向传输系统(740’ )都包括传输带结构(740)和一组位 于各个传输带结构(740)上的物料盒(749)；所述传输带结构(740)进一步包括传输带(741)和一组传输轴(742)； 所述传输轴(742)用于将其上的传输带(741)从壳体(71)连接有进口(76)的前侧传 输到壳体(71)连接有出料系统(77)的后侧；所述传输带(741)与传输轴相互接触的内表面设有齿轮，该齿轮与传输轴(742)表面 的齿轮相互啮合，以实现同步传输；所述传输带(741)外表面具有间断性分布的1 3个条形导轨(745)，该条形导轨 (745)与物料盒(749)底部的条形凹槽(7490)的数量形状尺寸相互适配，以使得所述物料 盒(749)被可移除的固定在传输带(741)上并防止物料盒(749)侧向滑动；所述物料盒(749)是顶面敞开的长方体结构，其底表面具有与条形导轨相互适配的条 形凹槽(7490)；所述垂直传输系统(78)包括基座(781)、剪式升降架(782)、平台(783)； 所述垂直传输系统(78)设在相邻的正向传输系统(740)和反向传输系统(740’ )之间；所述基座(781)固定在壳体(71)上；所述的剪式升降架(782)下部连接基座(781)，上部连接平台(783)； 所述剪式升降架(782)收起时，其上的平台(783)与相邻的位置较低的传输带(741) 位于同一水平面上，与其相互滑动接触并保持有2mm 22mm的安全间隙；所述剪式升降架(782)打开时，其上的平台(783)与相邻的位置较高的传输带(741) 位于同一水平面上，与其相互滑动接触并保持有2mm 22mm的安全间隙； 所述平台(783)具有变向传输带(784)和一组变向传输轴(785)； 所述变向传输轴在外界电机驱动下转动，从而带动其所连接的变向传输带(784)运动；所述变向传输轴进一步在外界电机驱动下逆向转动，从而带动其所连接的变向传输带 (784)逆向运动；所述进口(76)的末端与相邻传输带(741)位于同一水平面上，前端与外部的传输装置 相互连接，用于从外部向该传输带(741)上输入物料盒(749)；所述出口(77)的前端与相邻传输带(741)位于同一水平面上，末端与外部的传输装置 相互连接，用于从该传输带(741)上接收物料盒(749)并向外传输；所述变温恒湿干燥装置至少包括3个隔层(720)，即至少包括3个干燥室(730)。
7.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述预混合系统(3)是一种交错 组合式混合反应釜，包含混合系统(310)、位于混合系统(310)内部的交错塔板系统(320)、 高压气体喷射系统(330)、存料系统(360)、位于混合系统(310)顶部的进料系统(340)以 及底部的出料系统(350)；所述的混合系统(310)是由壳体(31)形成的圆筒状塔式混合反 应釜，用于进行固液物料的混合；所述的高压气体喷射系统(330)具有一个位于壳体(31)圆心的竖直的转轴(33)，所述 的转轴(33)带动其上连接的交错塔板系统(320)转动；所述的进料系统(340)连接混合系统(310)和高压气体喷射系统(330)，并向其中输送 固体物料和液体物料；所述的出料系统(350)连接位于混合系统(310)底部的存料系统(360)，并从其中输出 混合物料。所述交错塔板系统(320)进一步分为第一塔板组和第二塔板组，所述第一塔板组和第 二塔板组的各塔板相间分布，且任意两个相邻的塔板之间形成一个分隔混合室，从而通过 各塔板将塔式混合反应釜划分成一组相互连通的分隔混合室(39)；所述第一塔板组是一组连接在转轴(33)并随之转动的塔板，所述的每一个塔板(32) 包含2 6片由分隔板(321)和刮料片(322)组成的塔板片，各塔板片间的间隔角相等； 所述的分隔板(321)的一端连接在转轴(33)上，另一端连接有刮料片(322)； 所述的分隔板(321)为圆心角度为20° 60°的扇形结构，其内径与转轴(33)外径 相等，其外径为卧式混合反应釜壳体(31)内径与刮料片(322)厚度之差； 所述的分隔板(321)与水平面成0° 30°夹角，优选为20°夹角； 所述的刮料片(322)为扇形结构，其圆心角度与其所连接的分隔板(321)圆心角度相 等，其内径与分隔板(321)的外径相等，其外径与卧式混合反应釜壳体(31)的内径相等； 所述的刮料片(322)与壳体(31)的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙； 所述的刮料片(322)除了扇形结构之外，还进一步包括一个尖端结构，该尖端结构从扇形结构的非弧形一侧，沿着卧式混合反应釜壳体(31)的内壁延伸，宽度逐渐缩小并终止 在壳体(31)内壁上；所述的每一个塔板的塔板片与其相邻塔板的塔板片之间交错0° 45°夹角；所述第二塔板组是一组连接在转轴(33)并随之转动的塔板，所述的每一个塔板(32’) 包含2 6片包含有搅拌分隔片(321’)和T型刮料片(322’)的塔板片，塔板片间的间隔 角相等；所述的搅拌分隔片(321’)的一端连接在转轴(33)上，另一端连接有T型刮料片 (322，)；所述的搅拌分隔片(321’)为圆心角度为20° 60°的扇形结构，其内径与转轴(33) 外径相等，其外径为塔式混合反应釜壳体(31)内径与T型刮料片(322’)厚度之差； 所述的搅拌分隔片(321’)与水平面成0° 30°夹角，优选为20°夹角； 所述的T型刮料片(322)包含扇形结构和刮料结构(323)；所述的T型刮料片(322)的扇形结构，其圆心角度与其所连接的搅拌分隔片(321) 的圆心角度相等，其内径与搅拌分隔片(321)的外径相等，其外径与塔式混合反应釜壳体 (31)的内径相等；所述的刮料结构(323)在水平面上的投影是一个与所述扇形结构宽度相等，但圆心角 度小于所述扇形结构的扇形；所述的刮料结构(323)从扇形结构(322)的底表面沿着塔式混合反应釜壳体(31)的 内壁竖直向下延伸，并与壳体(31)的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙；所述的T型刮料片(322)与壳体(31)的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙； 所述的每一个塔板的塔板片与其相邻塔板的塔板片之间交错0° 45°夹角； 所述的转轴(33)是一个具有轴腔的中空圆柱形转轴，其包含轴壳(332)以及由其所围 成的轴腔(331)；所述的轴腔(331)上具有允许具有一定压力的气体单向向外排放的开口 (333)；每两个相邻塔板间的轴腔(331)区域具有一组所述开口(333)，该组开口的数量为一 个塔板上的塔板片数量的整倍数，并且所述开口(333)分布在轴腔(331)连接有塔板片的 区域上。
8.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述多向混合系统(4)是一种 卧式三腔多向混合装置，包含进料系统(41)、第一腔壳(402)、第二腔壳(403)、第三腔壳 (407)、外层壳体(404)、第一转轴(451)、第二转轴(452)、第三转轴(453)、第一搅拌系统 (46)、第二搅拌系统(47)、第三搅拌系统(48)、传料系统(415)和出料系统(416)；所述的第一腔壳(402)和第二腔壳(403)是相交的两个中空圆筒结构，所述的第三腔 壳(407)位于二者底部，并通过传料系统(415)与两者相互连接，三个腔体的轴心相互平 行，并位于外层壳体(404)的内部，三者内部分别形成有相互连通的第一腔体(405)、第二 腔体(406)、第三腔体(408)；所述的第一转轴(451)、第二转轴(452)、第三转轴(453)分别位于第一腔体(405)、第 二腔体(406)、第三腔体(408)内部，并分别通过各圆心；所述的第一搅拌系统(46)、第二搅拌系统(47)、第三搅拌系统(48)分别连接在第一转 轴(451)、第二转轴(452)、第三转轴(453)上，并分别随之转动；所述的第一搅拌系统(46)是一组连接在第一转轴(451)上的叶轮，所述的每一个叶轮 包含2 4片包含有搅拌片(462)和刮料板(463)的叶片，叶片间的间隔角相等；所述的搅拌片(462)的一端连接在转轴(451)上，另一端连接有刮料板(463)，该刮料 板(463)与第一腔壳(402)的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙；所述的搅拌片(462)为扇形结构，其圆心角度为10° 45°，其内径与转轴(451)外 径相等，其外径为第一腔壳(402)内径与刮料板(463)厚度之差；所述的刮料板(463)为扇形结构，其内径与搅拌片(462)外径相等，其外径与第一腔壳(402)内径相等，其与其所连接的搅拌片(462)的圆心角度相等；所述的刮料板(463)与竖直平面处于同一平面，所述的搅拌片(462)与竖直平面和刮 料板(463)成0° 45°夹角，优选30°夹角；所述的第一搅拌系统(46)的每一个叶轮的搅拌片与其相邻叶轮的搅拌片之间交错 0° 45°夹角；所述的第二搅拌系统(47)是一组连接在第二转轴(452)上的叶轮，所述 的每一个叶轮包含2 4片包含有搅拌板(472)和刮料板(473)的叶片，叶片间的间隔角 相等；所述的搅拌片(472)的一端连接在转轴(452)上，另一端连接有刮料板(473)，该刮料 板(473)与第二腔壳(403)的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙；所述的搅拌片(472)为扇形结构，其圆心角度为10° 45°，其内径与转轴(452)外 径相等，其外径为第二腔壳(403)内径与刮料板(473)厚度之差；所述的刮料板(473)为扇形结构，其内径与搅拌片(472)外径相等，其外径与第二腔壳(403)内径相等，其与其所连接的搅拌片(472)的圆心角度相等；所述的刮料板(473)与竖直平面处于同一平面，所述的搅拌片(472)与竖直平面和刮 料板(473)成0° 45°夹角，优选30°夹角；所述的第二搅拌系统(47)的每一个叶轮的搅拌片与其相邻叶轮的搅拌片之间交错 0° 45°夹角；所述的第三搅拌系统(48)是一组连接在第三转轴(453)上的叶轮，所述 的每一个叶轮包含有旋转轴(481)、刮料板(482)和旋转装置(483)，所述的旋转轴(481) 的一端连接在转轴(453)上，另一端连接有刮料板(482)，该刮料板(482)与第三腔壳 (407)的内壁相切，并留有2mm 20mm的安全间隙；所述的第三搅拌系统(48)的旋转轴(481)以第三转轴(453)为圆心，围绕其旋转，所 述的旋转装置(483)套在旋转轴(481)上，并以其为圆心，围绕其旋转；所述的旋转轴(481)是一个竖直横截面为近似长方形的圆柱结构，其外径与旋转装 置(483)内径相等，所述近似长方形的横截面的一边与第三转轴(453)相接，所述旋转轴 (481)的长度为第三腔壳(407)内径与刮料板(482)厚度、第三转轴(453)半径之差； 所述的旋转轴(481)、刮料板(482)与竖直平面处于同一平面； 所述第一搅拌系统(46)的各组叶轮之间的间隔相等，所述第二搅拌系统(47)的各组 叶轮之间的间隔相等，所述第三搅拌系统(48)的各组叶轮之间的间隔相等；所述第一搅拌系统(46)的叶轮与第二搅拌系统(47)的叶轮交错排布，任两组相邻的 第一搅拌系统(46)的叶轮之间分布有一组第二搅拌系统(47)的叶轮，并且该第一搅拌系 统(46)叶轮与第二搅拌系统(47)叶轮的间距和另一第一搅拌系统(46)叶轮与该第二搅 拌系统(47)叶轮的间距相等；所述第二搅拌系统(47)的任一叶轮的任一叶片上的刮料板并与第一转轴(451)靠近 第二转轴(452)的一侧相切，并留有2mm 20mm的安全间隙 所述第一转轴(451)和第二转轴(452)做相对转动；所述第一转轴(451)、第二转轴(452)、第三转轴(453)的转速比为2. 2 2. 2 1 4. 6 4. 6 1 ；所述第三转轴(453)和旋转装置(483)的转速比为1 1 1 2. 2。 所述的进料系统(41)包含固体进料口(411)、液体进料口(412)、第一添加剂进料口 (413)、第二添加剂进料口(414)；所述的传料系统(415)设置在外层壳体(404)上，并穿透外层壳体(404)、第一腔壳 (402)、第二腔壳(403)和第三腔壳(407)，连通第一腔体(405)、第二腔体(406)和第三腔 体(408)；所述的出料系统(416)设置在所述外层壳体(404)底面上，并穿透所述外层壳体(404) 和第三腔壳(407)，连通所述第三腔体(408)。
9.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述挤压成型系统(5)包含进料 系统(51)、挤压腔体(52)和出料系统(53)；所述进料系统(51)进一步包括存料器(511)和进料口(512)，所述挤压腔体(52)进 一步包括腔壳(521)和腔体(522)，出料系统(53)进一步包括出料口(531)、切割刀(532) 和模具(533)；在所述腔体22内，设有螺杆结构(54)，其具有2 4个螺杆；所述螺杆结构(54)为双螺杆结构时，其包含相互啮合对转的第一螺杆(541)和第二螺 杆(542)，并且第一螺杆(541)沿顺时针转动、第二螺杆(542)沿逆时针转动；所述螺杆结构(54)为三螺杆结构时，其包含第一螺杆(541)、第二螺杆(542)和第三螺 杆(543)，所述第一螺杆(541)和第二螺杆(542)相互啮合对转，所述第一螺杆和第三螺杆 (543)相互啮合对转，并且第一螺杆(541)沿顺时针转动、第二螺杆(542)沿逆时针转动、第 三螺杆(543)沿逆时针转动，所述第一螺杆(541)与第二螺杆(542)的圆心连线与第一螺 杆(541)与第三螺杆(543)的圆心连线之间的夹角α为70° 100° ；所述螺杆结构(54)为四螺杆结构时，其包含第一螺杆(541)、第二螺杆(542)、第三螺 杆(543)和第四螺杆(543)，四者的圆心位于正方形的四个顶点上，所述第一螺杆(541)和 第二螺杆(542)相互啮合对转，所述第二螺杆(542)和第四螺杆(544)相互啮合对转，所述 第四螺杆(544)和第三螺杆(543)相互啮合对转，所述第三螺杆(543)和第一螺杆(541) 相互啮合对转，并且所述第一螺杆(541)沿顺时针方向转动、第二螺杆(542)沿逆时针方向 转动、第三螺杆(543)沿逆时针方向转动、第四螺杆(544)沿顺时针方向转动；所述各螺杆具有至少2个连接段(551)、至少2个绝热隔离段(552)、至少1个第一混合 段(553)、至少1个第二混合段(554)、至少1个第三混合段(555)和1个出料段(556)，并 且所述相互啮合对转的各螺杆的连接段(551)与连接段(551)相互啮合、绝热隔离段(552) 与绝热隔离段(552)相互啮合、第一混合段(553)与第一混合段(553)相互啮合、第二混合 段(554)与第二混合段(554)相互啮合、第三混合段(555)与第三混合段(555)相互啮合、 出料段(556)与出料段(556)相互啮合；所述绝热隔离段(552)是由绝热材料制成的螺纹结构；所述第一混合段(553)是由导热材料制成的螺纹结构、位于入口端，并与1个绝热隔离段(552)相连；所述第二混合段(554)是由导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆中部，并与1个绝热隔 离段(552)和1个连接段(551)相连；所述第三混合段(555)是由导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆的后端与至少1个绝 热隔离段(552)相连；所述出料段(556)是由导热材料制成的螺纹结构、位于螺杆的末端并与1个连接段(551)相连，且所述出料段(556)从与连接段(551)相连的位置向末端逐渐变细；所述第二混合段(554)的螺纹密度小于第一混合段(553)的螺纹密度，所述第一混合 段(553)的螺纹密度小于第三混合段(555)的螺纹密度，所述出料段(556)的螺纹密度与 第三混合段(555)的螺纹密度相等；所述第二混合段(554)的长度大于第一混合段(553)和第三混合段(555)的长度； 所述出料段(556)为圆台结构，其直径从与连接段(551)相连的位置向末端逐渐减小， 其圆台结构的母线与轴向的夹角β为15° 35° ；所述各连接段(551)、绝热隔离段(552)、第一混合段(553)、第二混合段(554)、第三混 合段(555)和出料段(556)为中空结构，其内部分别具有相互连通且同轴的轴腔，各轴腔内 部设有加热系统，其与外界相连的多组加热电路的控制下，分别相对独立地对第一混合段 (553)、第二混合段(554)、第三混合段(555)和出料段(556)进行加热，从而使得所述第一 混合段(553)的温度低于第二混合段(554)的温度，所述第二混合段(554)的温度低于第 三混合段(555)的温度；所述各螺杆进一步包括至少2个长度和螺纹密度相同、温度不同的第二混合段(554) 以及至少2个长度和螺纹密度相同、温度不同的第三混合段(555)；沿物料流向，所述各螺杆分别依次具有相互连接的第一混合段(553)、绝热隔离段(552)、连接段(551)、第二混合段(554a)、绝热隔离段(552)、连接段(551)、第二混合段 (554b)、绝热隔离段(552)、连接段(551)、第三混合段(555a)、绝热隔离段(552)、第三混合 段(555b)、连接段(551)、出料段(556)。
10.如权利要求1所述的快煮米制备装置，其特征在于，所述除尘系统(1)为高压除尘 装置和/或静电除尘装置；所述粉碎系统(2)是一种多级粉碎系统，包含依次相连的多个粉碎腔(20)，各粉碎腔 (20)逐级将原料粉碎成不同尺寸的，并送入下一级的粉碎腔(20)进行进一步粉碎；所述粉碎系统(2)进一步包括位于所述最后以及粉碎腔(20)后的检查筛(21)，所述检 查筛用于检查粉碎后物质的尺寸，并将检查筛(21)筛除的不符合尺寸要求的物质返回粉 碎系统(2)重新粉碎。
全文摘要
本发明公开了一种快煮米制备装置，沿物料流向依次包含除尘系统、粉碎系统、预混合系统、多向混合系统、挤压成型系统、箱式蒸煮系统、恒湿系统。所述预混合系统是一种交错组合式混合反应釜，所述多向混合系统是一种卧式三腔多向混合装置。所述挤压成型系统是一种螺杆挤压机，其具有2～4个相互啮合并且对转的多段控温加热式螺杆。所述箱式蒸煮系统是一种多级蒸煮装置，包含箱体、间隔系统、多级蒸煮室、传送系统、密封系统、进料系统、出料系统、微波蒸煮系统和添加系统。所述恒湿系统是一种变温恒湿干燥装置，包含壳体、隔层、多级变温恒湿干燥室、传输系统、隔门、进口、出口、垂直传输系统和微波系统。
文档编号A23L1/168GK101904551SQ20091005241
公开日2010年12月8日 申请日期2009年6月3日 优先权日2009年6月3日
发明者刘 英 申请人:上海亦晨信息科技发展有限公司