专利名称：豆浆原料的加工方法及豆浆制备工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种食品原料的加工方法及饮品制备工艺，尤其涉及一种豆浆原料的加工方法及豆浆制备工艺。
背景技术：
随着生活节奏的加快，人们对绿色、健康、安全等饮食消费观念也不断更新，人们对豆浆的获取提出了更高的要求，简而言之，即快速、好喝、健康。工业化豆浆制备工艺中通用的加工步骤为泡豆、磨浆、煮浆、过滤、脱气、均质、罐装，而家用豆浆机制作豆浆也是基于工业化豆浆加工工艺，经过泡豆、磨浆、煮浆、过滤后制得豆浆。然而上述豆浆制备工艺在用户端的制作步骤繁琐、周期长，受豆浆储存、加工条件的局限性影响，不能快速、便捷地制得新鲜豆浆。而且为了满足上述步骤的需求所配备的豆浆机结构也较为复杂，例如需要设置加热装置、防溢出装置及温度传感棒等结构。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种保存时间长且营养健康的豆浆原料加工方法。也有必要提供一种既快捷又营养健康的豆浆制备工艺。本发明是通过下述技术方案实现的
一种豆浆原料的加工方法，包括以下步骤蒸煮熟化大豆；将蒸煮熟化后的大豆微波干燥；将微波干燥后的大豆进行真空包装。所述豆浆原料的加工方法在蒸煮熟化之前还包括泡豆步骤。所述泡豆后的湿豆重量达到干豆的2至3倍。所述蒸煮熟化采用高压蒸煮的方式进行熟化，其中压力为0. 1 0. 5Mpa，蒸煮温度为100至150°C ；或者蒸煮熟化采用常压蒸煮的方式。所述微波干燥过程中温度为50至100°C。
所述微波干燥处理后大豆含水量为8%至25%。所述豆浆原料还添加有五谷类或肉类或坚果类或蔬菜水果类。一种豆浆制备工艺，包括以下步骤提供豆浆原料加工方法制得的豆浆原料；将豆浆原料与水的重量比调为1 2至1 18进行混合粉碎。所述混合粉碎后的大豆细度为30至300目。所述水为冷水或温水或热水。本发明所带来的有益效果是
大豆通过蒸煮熟化吸水均勻，大豆内部受热均勻，从而使得大豆熟化程度更加地均勻， 蒸煮使得大豆中的抗营养因子失活，彻底去除大豆中的抗营养因子，并且通过蒸煮熟化的大豆蛋白质变性程度小，褐变程度低，使得在制备豆浆时有助于蛋白质的溶出。蒸煮熟化处理后的大豆再通过微波干燥，微波干燥效率高，干燥程度均勻，最大程度的保留了原料豆的呈味物质，保证了豆浆口感的香浓纯正，并且微波干燥后的大豆呈多孔疏松结构，对后续加水混合粉碎制备豆浆有利，这种疏松结构在遇水后能够很快复水，粉碎后的豆浆口感更佳， 此外微波处理同时也有杀菌效果，在真空包装前使物料经过杀菌处理，能够杀灭大豆表面及内部的有害微生物，进一步延长了产品的保质期。所述豆浆原料的加工方法在蒸煮熟化之前还包括泡豆步骤，浸泡后的大豆充分溶胀，吸水均勻，更容易熟化，熟化效率高。所述泡豆后的湿豆重量达到干豆的2至3倍，大豆吸水充分溶胀，可以缩短蒸煮熟化的时间，如果小于2倍，则大豆吸水没有达到饱和，没有完全溶胀，含水量不均勻，后面熟化和微波时造成含水量不均勻和熟化程度不均勻，大豆泡豆的饱和含水量随不同品种和种类不同而不同。所述蒸煮熟化采用高压蒸煮的方式进行熟化，其中压力为0. 1 0. 5Mpa，蒸煮温度为100至150°C，压力与温度是对应关系，温度升高则压力升高，蒸煮温度低于100°C，则导致处理时间过长，大豆熟化度低，抗营养因子失活不彻底，蒸煮温度高于150°C，工业加工时可实现性差工艺控制性低，并且大豆褐变反应严重，颜色和口感均受影响。随着大豆的熟化，蛋白质也随着变性，增大压力、利用高温蒸汽能够使得大豆快速熟化，从而降低了大豆蛋白质变性程度，有助于制备豆浆时蛋白质的溶出，并且高温高压蒸煮熟化可使大豆中呈味物质较好的保留。所述微波干燥过程中温度为50至100°C，如果温度小于50°C，造成处理的大豆水分含量高，达不到我们的要求；如果温度大于100°c，则易造成处理过度，大豆水分含量小， 且发生严重褐变反应，影响物料感官质量和大豆的溶解性，从而影响了豆浆的品质。低温微波干燥，避免了豆浆原料严重的褐变反应发生，保证了熟豆的感官品质，并且熟湿豆在低温下脱水，大豆蛋白质变性程度低，从而提高了大豆蛋白质的溶解性和消化吸收率。所述微波干燥处理后大豆含水量为8%至25%，大豆含水量低于8%，则容易造成大豆发生严重褐变，且大豆质地坚硬，不利于后期的粉碎和可溶性物质的溶出，水分高于25%， 则影响了产品的货架期和保质期，大豆水分活性高，微生物容易滋生，产品的保存条件要求高，不适于常温保存，并且增加了储运成本和风险。所述豆浆原料还添加有五谷类或肉类或坚果类或蔬菜水果类，以提升豆浆口感及营养价值，适合人们不同口味的需求。一种豆浆制备工艺，包括以下步骤提供豆浆原料加工方法制得的豆浆原料；将豆浆原料与水的重量比调为1 2至1 18进行混合粉碎，利用熟化好的大豆制备豆浆，使得制备豆浆即快速又好喝健康，此处豆水比是为了保证所加工豆浆的口味与营养素含量，且根据不同用户需求调节，有的消费者喜欢较为浓稠的豆浆，则增加豆浆原料与水比例，如果喜欢饮用较为清淡的豆浆，则可减少比例，比例大于1 :2，对粉碎装置要求高，达不到有效的粉碎效果，粉碎细度粗，且口感浓稠，流动性差，豆浆品质下降；比例小于1 :18，则豆浆中营养物质比例较少，无法满足人们饮用豆浆对营养饮品的需求，且口感较淡，豆浆品质同样下降。所述混合粉碎后的大豆细度为30至300目，如果小于30目，则豆渣太粗，喝起来沙粒感严重，必须过滤，且大豆中的可溶性物质没有有效的溶与水中；如果大于300目对口感来说是有益的，但是目前粉碎装置技术还无法实现或实现成本太高，且300目时豆渣颗粒的口感大小人们已经可以接受，没有必要再粉碎的更细。
所述水为冷水或温水或热水，人们可以根据个人喜好制得不同温度的鲜豆浆。
以下结合附图对本发明作进一步详细说明
图1是本发明所述豆浆原料的加工方法的第一较佳实施方式的流程框图。
具体实施例方式下面结合附图及实施方式对本发明作进一步的详述 实施方式一
请参阅图1所述豆浆原料的加工方法的流程框图，本发明将大豆依次分选、清洗、浸泡、蒸煮熟化、微波干燥、真空包装制备豆浆原料。具体制备过程如下
(1)分选、清洗；
(2)浸泡；
(3)蒸煮熟化；
(4)微波干燥；
(5)真空包装；
在步骤(1)中，主要是去除大豆中的杂质并进行清洗。在步骤(2)中，清洗后的大豆在常温下进行浸泡，浸泡时间为6 16h，一般情况下泡好的湿豆重量为干豆的2 3倍，如果小于2倍，则大豆吸水没有达到饱和，没有完全溶胀，含水量不均勻，后期蒸煮熟化和微波干燥时造成含水量不均勻和熟化程度不均勻，大豆泡豆的饱和含水量随不同品种和种类不同而不同，经过浸泡后大豆充分溶胀，吸水均勻，更易熟化，可缩短后续蒸煮熟制时间。当然，泡豆也可使用热水浸泡，热水短时间泡豆在一定程度上起到了对脂肪氧化酶的钝化，能够减少或避免豆浆产生豆腥味；此外，采用热水浸泡不仅是一个初步灭菌的过程，也可大大缩短泡豆时间提高生产效率，将大豆表面的致病菌在一定程度上灭活。在步骤(3)中，将浸泡好的大豆置于水中进行蒸煮熟化，可在常压下或高压下进行，蒸煮使抗营养因子失活，彻底去除大豆中的抗营养因子，如脲酶、胰蛋白酶抑制剂、血球凝集素等。蒸煮熟化处理温度、压力和时间呈反比，处理温度越高，时间则越短，随着大豆的熟化，蛋白质也随之变性，增大压力、利用高温蒸汽能够使大豆快速熟化，从而降低了大豆蛋白质变性程度，有助于熟豆制浆时蛋白质的溶出；而且高温高压蒸煮熟化可使大豆中呈味物质较好的保留，也缩短了大豆的熟化时间；另外，高压蒸煮在密闭容器中，有效的防止了大豆中挥发性呈味物质的散失。在本实施方式中，采用高压下进行蒸煮，其中压力为 0. 1 0. 5Mpa，温度100 150°C，蒸煮时间5 min 60min，压力与温度是对应关系，温度升高则压力升高，当处理温度低于100°C，则导致处理时间过长，大豆熟化度低，抗营养因子失活不彻底；当处理温度高于150°C，工业加工时可实现性差，工艺控制性低，同时大豆蛋白质变性程度高，大豆褐变反应严重，颜色和口味均受影响。大豆在蒸煮处理时吸水均勻，大豆内部受热均勻，导致熟化程度均勻，为下一步微波干燥做好准备，能够更好的控制大豆含水量且一致性好，并且蒸煮熟化处理的大豆蛋白质变性程度小，褐变程度低，使得在制备豆浆时有助于蛋白质的溶出。
在步骤(4)中，将经过湿热处理彻底熟化的大豆经过微波低温脱水干燥，获得水分含量在8% 25%的制作豆浆原料豆，水分低于8%，则容易造成大豆发生严重褐变，且大豆质地坚硬，不利于后期的粉碎和可溶性物质的溶出，水分高于25%，则影响了产品的货架期和保质期，大豆水分活度高，微生物容易滋生，产品的保存条件要求高，不适于常温保存，增加储运成本和风险。微波入口温度为50 80°C，出口温度设定为75 100°C，处理时间20s 480s，并使熟湿豆在微波传送带表面的厚度均勻，如果微波入口温度小于50°C、出口温度小于75°C，造成处理的大豆水分含量高，达不到我们的要求；如果微波入口温度大于80°C、出口温度大于100°C，则易造成处理过度，大豆水分含量小，且发生严重褐变反应，影响物料感官质量和大豆的溶解性，从而影响了豆浆的品质。熟湿豆在低温下微波脱水，大豆蛋白质变性度程度低，也避免了原料褐变反应的发生，从而提高了蛋白质的溶解性和消化吸收率，保证了熟豆的感官品质；此外微波干燥后，干豆呈多孔疏松结构，对后续加水混合粉碎有利，同时这种疏松结构在遇水后能够很快复水，粉碎后豆浆的口感更佳；除此之外，微波处理同时也有杀菌效果，在真空包装前使物料经过杀菌处理，能够杀灭大豆表面及内部的有害微生物，进一步延长了产品的保质期。当然，在微波干燥过程中，对大豆还起到了进一步熟化的作用，使得大豆中的抗营养因子失活更彻底。在步骤(5)中，将经过熟化、干燥处理后的大豆进行真空包装，真空包装可延长熟豆的保质期，经过真空包装袋包装的熟豆可在常温下保存6个月以上。可以理解，豆浆原料的加工方法也可以省却浸泡步骤，直接将分选清洗好的大豆进行蒸煮熟化，在蒸煮熟化过程中充分吸水溶胀并熟化。可以理解，所述豆浆原料中也可以添加一些五谷类、肉类、蔬菜水果类、坚果类等， 以提升豆浆口感及营养价值，适合人们不同口味的需求。可以理解，所述步骤(3)蒸煮熟化也可以是不完全熟化，即大豆处于半熟化状态， 在微波干燥阶段使得半熟化湿豆在干燥的同时达到完全熟化。一种豆浆制备工艺，将真空包装好的的熟豆取出，按照一定豆水比例与水混合进行粉碎，为了保证所加工豆浆的口味与营养素含量，且根据不同用户需求调节，有的消费者喜欢较为浓稠的豆浆，则增加豆浆原料与水比例，如果喜欢饮用较为清淡的豆浆，则可减少比例，大豆与水比例为1 :2至1 :18为宜，比例大于1 :2，对粉碎装置要求高，达不到有效的粉碎效果，粉碎细度粗，且口感浓稠，流动性差，豆浆品质下降；比例小于1 18，则豆浆中营养物质比例较少，无法满足人们饮用豆浆对营养饮品的需求，且口感较淡，豆浆品质同样下降。大豆的粉碎细度为30 300目为宜，如果小于30目，则豆渣太粗，喝起来沙粒感严重， 必须过滤，且大豆中的可溶性物质没有有效的溶与水中；如果大于300目对口感来说是有益的，但是目前粉碎装置技术还无法实现或实现成本太高，且300目时豆渣颗粒的口感大小人们已经可以接受，没有必要再粉碎的更细。加入的水的温度可以是冷水或热水，可按照使用者要求制得不同温度的鲜豆浆。通过上述技术方案加工的豆浆原料，能实现长期常温保存。利用该豆浆原料制备豆浆褐变程度轻保证了熟化大豆的感官品质，蛋白质溶出效率高，也保留了大豆中的呈味物质，使得豆浆风味更加醇正。同时经过客户终端无需浸泡、煮浆、过滤步骤就可获得新鲜豆浆，省去了传统豆浆加工的部分工序，方便快捷，用简单的粉碎装置就可以制作出新鲜豆浆。
权利要求
1.一种豆浆原料的加工方法，其特征在于包括以下步骤蒸煮熟化大豆；将蒸煮熟化后的大豆微波干燥；将微波干燥后的大豆进行真空包装。
2.如权利要求1所述的豆浆原料的加工方法，其特征在于所述豆浆原料的加工方法在蒸煮熟化之前还包括泡豆步骤。
3.如权利要求2所述的豆浆原料的加工方法，其特征在于所述泡豆后的湿豆重量达到干豆的2至3倍。
4.如权利要求1所述的豆浆原料的加工方法，其特征在于所述蒸煮熟化采用高压蒸煮的方式进行熟化，其中压力为0. 1 0. 5Mpa，蒸煮温度为100至150°C ；或者蒸煮熟化采用常压蒸煮的方式。
5.如权利要求1所述的豆浆原料的加工方法，其特征在于所述微波干燥过程中温度为 50 至 IOO0C0
6.如权利要求1所述的豆浆原料的加工方法，其特征在于所述微波干燥处理后大豆含水量为8%至25%。
7.如权利要求1所述的豆浆原料的加工方法，其特征在于所述豆浆原料还添加有五谷类或肉类或坚果类或蔬菜水果类。
8.一种豆浆制备工艺，其特征在于包括以下步骤提供如权利要求1所述的豆浆原料加工方法制得的豆浆原料；将豆浆原料与水的重量比调为1 2至1 18进行混合粉碎。
9.如权利要求8所述的豆浆制备工艺，其特征在于所述混合粉碎后的大豆细度为30 至300目。
10.如权利要求8所述的豆浆制备工艺，其特征在于所述水为冷水或温水或热水。
全文摘要
本发明涉及一种豆浆原料的加工方法及豆浆制备工艺。包括以下步骤蒸煮熟化大豆；将蒸煮熟化后的大豆微波干燥；将微波干燥后的大豆进行真空包装，将豆浆原料与水的重量比调为1:2至1:18进行混合粉碎即可制备新鲜豆浆。与现有技术相比，本发明加工的豆浆原料，能实现长期常温保存，利用该豆浆原料制备豆浆褐变程度轻保证了熟化大豆的感官品质，蛋白质溶出效率高，也保留了大豆中的呈味物质，使得豆浆风味更加醇正。
文档编号A23C11/10GK102265933SQ20111023069
公开日2011年12月7日 申请日期2011年8月12日 优先权日2011年8月12日
发明者张正, 朱生博, 王旭宁 申请人:九阳股份有限公司