本发明涉及食品加工领域，特别涉及一种具有吸汤微孔结构的精细外形食品的成型方法。
背景技术：
目前精确外形成型在食品行业仅限于糖（含巧克力等）、油等可融化物品生产，并因此造就了巨大的利润。其他常见大宗食品则基本为手工雕琢制作，如可实现精确外形成型则存在巨大潜在市场。
传统民间熟食品加工中，通常使用硼砂或多聚磷酸盐为交联剂，将其与食品原料糜如肉鱼糜、淀粉或多糖类混合，制成丸糕、香肠等。谷氨酰胺转氨酶（tg酶）则为蛋白质用新型交联剂，通常在大规模生产肉食品和丸糕类食品中使用。
食品的外形与售价有较大关系，食品的可后加工（如可浸渍底汤等）性与食品风味、适用性有较大关系，这一行业特点在日本食品业表现得尤为突出，目前精细外形食品主要依靠工艺师手工制作，效率低人工成本高，而工业硬质模具成型产品在精细度上尚无法与食品工艺师竞争。要解决食品精细外形成型的关键在于使用无毒性的软弹性模具如硅橡胶等进行成型，但相应的产生了如下问题：1.食品原料通常是可塑性物质无法注模；2、如手工按压填充后，不仅速度很慢，且食品成型体强度低，开模时挂磕严重难以取出；3、成型体放置时容易变形，如果加入tg酶进行深度交联后才开模，出于tg酶安全与成本考虑使用量食品行业采用小于2%，要达到较高交联度通常需要35摄氏度2小时以上（如肉冻、香肠、重组肉等），过长的占模时间导致难以满足大工业生产需求。
技术实现要素：
为解决上述现有技术的不足之处，本发明提出了一种具有吸汤微孔结构的精细外形食品的成型方法。
一种具有吸汤微孔结构的精细外形食品的成型方法，其步骤如下：
一、对含蛋白质和tg酶的食品原料糜进行造粒，选择合适的固含量和食用助剂使造粒物料控制在塑性状态，控制物料颗粒在1-10mm之间，物料造粒后低温到室温保存，1-2小时内使用；
二、将步骤一造粒后的物料以及需要的食品原料投入软弹性模具中，使用高速振动模具使物料颗粒蠕变或液化而粘结在一起，并排出模具中气体使物料充满整个模具空间，多次点压提高成型速度，也有利于不同密度、不同品种食品粒料的均匀混合，待轻度交联后进行冷冻；
三、对模具喷射液态二氧化碳或将模具推入冷库进行冷却，使模具内物料冻结，且冷冻温度在常见软弹性模具材料玻璃化温度以上,待物料冻结后抗折强度剧增，即可开模取坯；
四、坯体放置在粉末床中升温，此时预先配入原料中的tg酶开始对物料坯体的蛋白质成分进行交联，获得高弹性不易变形的凝胶产品。
进一步地，步骤一造粒后的物料中加入0-33%体积的造孔剂。
进一步地，所述造孔剂为水溶性颗粒或片状的食品添加剂。
进一步地，所述tg酶用量控制在0.1-2%，所述交联温度控制在25-60摄氏度。
本发明的有益效果：
该发明通过造粒—点压下振动注模—冷冻—取坯—粉末床包埋下的tg酶交联整套工艺，使食品外形精细大规模制作成为可能，在诸如肉制品、夹杂糕点、丸类制品、高筋面食等方面的外观设计上有很大的应用空间，从而可望大幅提高食品经济价值。
具体实施方式
一种具有吸汤微孔结构的精细外形食品的成型方法，其步骤如下：
一、对含蛋白质和tg酶的食品原料糜进行造粒，要求选择合适的固含量和食用助剂（固含量根据食物原料、口味而定，食用助剂关键作用是润滑和颗粒料保水，没这个也能做但是成型速度和质量不对劲，用量依然要根据原料、固含量来定，一般使用各种天然油脂提炼合成的有机酸单甘油酯、可食用多元醇如高聚合度聚乙二醇、山梨酸醇、异麦芽酮糖醇等作为可溶性食用增塑—润滑剂，用量在0-2%之间），使造粒物料控制在塑性状态，对造粒料颗粒要求控制在1-10mm之间，且最好形成颗粒级配，以便适应振动注模成型要求。物料造粒后一般要求在低温到室温保存，1-2小时内使用，否则容易因为tg酶的交联而逐渐失去塑性。
二、将造粒后的物料以及需要的食品原料（如果肉、肉块、造孔剂等）投入软弹性模具中，高速振动模具使塑性粒料蠕变或液化而粘结在一起，并排出模具中气体充满整个模具空间。此时使用多次点压可提高成型速度，也有利于不同密度、不同品种食品粒料的均匀混合。进一步优化技术是对模具排空气辅助，以减少产品表面的麻点（空气未充分排出），待轻度交联后即可准备冷冻。
三、在生产线上对模具喷射液态二氧化碳或将模具推入冷库进行冷却，使模具内物料冻结，且冷冻温度在常见软弹性模具材料如硅橡胶的玻璃化温度以上。待物料冻结后抗折强度剧增，即可开模取坯。冻结速度对成型食品的冰晶形成速度有较大关系，而冰晶在融化后留下的空隙将造成成型食品的微孔结构。也可在成型投料中加入0-33%体积的造孔剂，以简化生产工艺。造孔剂可采用水溶性颗粒或片状的食品添加剂；高温可液化的食用凝胶碎片；部分天然物质如水母、果肉、膨化淀粉食品碎片等蒸煮时易大幅压缩体积的物质。造孔剂颗粒大小根据微孔大小需要而定。
四、坯体放置在粉末床中升温，此时预先配入原料中的tg酶开始对物料坯体的蛋白质成分进行交联，获得高弹性不易变形的凝胶产品。通常tg酶用量控制在0.1-2%，交联温度控制在25-60摄氏度，用量过低产品变形性大，不易得到高精细度外形的食品，用量过高成本不合适且交联速度过快难以操作；温度过低交联时间过长难以工业化，温度过高酶活性容易降低及食品容易污染。粉末床要求粉末颗粒安全无毒，基本不与坯体粘结，松散堆积角尽量小。不使用冷冻床则坯体解冻过程中软塌变形严重。
本发明使食品外形精细大规模制作成为可能，在诸如肉制品、夹杂糕点、丸类制品、高筋面食等方面的外观设计上有很大的应用空间，从而可望大幅提高食品经济价值。
下面举例进行说明。
实施例1
将调好鱼肉糜、淀粉、油脂、硬脂酸单甘油酯、调味素、少量多聚磷酸盐、1%tg酶、水的鱼丸料预先准备好，挤压切割成可塑料颗粒，粒度2-5毫米不定。
将含水量较低的预制肉丝料准备好，破碎。
将二者按照设计希望的量室温下投放到硅橡胶模具中，在下方振动台高速振动下鱼丸料开始蠕变液化，和肉丝料混合成型，此时使用硅橡胶棒点压可使二者容易均匀，且物料不容易跳出。待轻度交联后即可准备冷冻。必要时以琼脂凝胶碎片、海蜇皮碎片等作为造孔剂加入，但相应地减少鱼肉丸料的水量。
对成型后的模具缓慢喷洒干冰，此时物料硬化成高强度的冰冻物，即可开模取出。冷冻速度越快，坯体成型后就越致密；鱼肉丸料含水量越低，坯体成型后同样越致密。取出坯体埋在粉末床中约50-55摄氏度大约30分钟后，成型体即交联稳定，即可取出，吹扫走粘附的残余粉末，送去蒸煮熟即可，也可不去除直接升高粉末床温度使之熟化（尤其对淀粉含量很高比例的鱼丸配方而言，这类通过该方法成型之后坯体强度依然偏低，容易破碎，不合适脱离粉末床去熟化），然后吹扫走粘附的残余粉末。自至成品精细度接近于常见的树脂工艺品，冰晶溶解或造孔剂收缩时形成坯体微孔。整个操作过程要求在1小时内完成。成型时溢出刮走的多余物料已经交联，可破碎掺入料中使用。
若不用该成型方法几乎无法使鱼肉丸等实现外形精美细致。
实施例2
此案例不使用造孔剂。将缓释钙盐、木薯淀粉、果胶、大豆蛋白、糖、调味素与色素、0.5%tg酶、水混合好，按颜色分类备用，放置适当时间，此时果胶和缓释钙盐形成预凝胶，tg酶也部分交联蛋白质，使物料可以工艺操作。另外果肉碎片等准备好。
用挤出器把物料挤入硅橡胶模具，要求挤出的预凝胶体直径在2-7毫米，最好为间歇挤出。同时投放果肉碎片，然后把预先做好的糕点坯（可以是各种食品材料如干果水果、成型糕点、米饭、鱼肉等）按压入模具中。开启振动台高速振动，并给予适当点压，此时物料在模具中成型并进一步预交联，形成包覆在糕点坯外的一层高精细度水晶覆盖层，吹热风可提高预交联速度。
为避免冰晶颗粒过大及果肉外观不佳，及当原料使用琼脂时凝胶融化，待物料初步交联后即采取快速喷洒干冰进行的办法使物料速冻，脱模埋入粉末床，约30-40摄氏度3-5小时停留，待交联度较高时取出清扫粉末，坯体进一步升温到75-90摄氏度短时间保持，以巴氏杀菌及使木薯淀粉糊化而深度凝胶即可。
如水晶皮较薄，则糕点坯有足够支撑力使水晶皮不变形，此时也可脱模后不埋入粉末床，直接进行30-40摄氏度3-5小时停留后升温到75-90摄氏度巴氏杀菌和淀粉糊化。依然受到精细冷冻振注成型工艺发明保护
若不用此成型方法，则需要工艺师手工缓慢制作此类外形精细的糕点、寿司，成品率低价格极高，无法大规模生产。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。