本发明涉及酱腌食品加工技术领域，尤其是涉及一种酱腌食品脱盐装置和脱盐方法。
背景技术：
浸泡稀释脱盐目前是酱腌食品行业普遍采用的脱盐方法，其实质就是在常态下将酱腌食品（例如酱菜、榨菜、泡菜等）放到水中浸泡，经过一定时间后酱腌食品中含盐量被稀释（即脱盐），这种方法耗水量大，脱盐时间较长，按现有技术的脱盐方法将酱腌食品的含盐度从脱盐前的15-16%脱盐到脱盐后的4-6%计算，耗水量通常是酱腌食品重量的8-10倍，脱盐时间约1-2小时，脱盐均匀度约为80-90%，并且浸泡过的脱盐水平均含盐度约为1.5%，这部分含盐水除少量回用外，其余全部作为废水集中收集处理后随污水排放，如按国家规定的含盐度为0.3%的废水排放标准，还需要消耗5倍的水进行稀释，由此可见，现有技术的脱盐技术每一吨酱腌食品所消耗的水总量约为40吨。
按我国年产酱腌食品总量500万吨计算，每年酱腌食品的脱盐耗水量约20000万吨，加上排放消耗的稀释水，全国全年总耗水量约达100000万吨，折算成本费用约20亿元/年，随污水排放的盐总量约300万吨，折算经济损失约24亿元/年。
另一方面，由于现有技术的脱盐方法耗水量大，水资源浪费严重，以及大量的盐分随污水排放，导致我国水资源更加紧缺，造成土质和生态环境的日益恶化，近年来，我国对生态资源和环境保护出台了一系列强制性政策和措施，目前国内大部分酱腌食品加工企业已经濒临缴纳高额的排污费用和生存竞争压力的困境。
发明目的
本发明为简洁和统一技术特征的概念表述，将脱盐水和酱腌食品中的含盐量用百分比表示，其中分子表示盐的重量份数，分母表示脱盐水或酱腌食品的重量份数，例如含盐量为8％的脱盐水或酱腌食品是指在108份的重量份数中，盐的重量份数为8份，脱盐水或酱腌食品的重量份数为100份。本发明将不含盐的水（食用管道水）定义为含盐量为0％的脱盐水。本发明以1kg作为一份（单位）重量份数。本发明所要解决的技术问题是提供一种克服现有技术缺陷的、解决酱腌食品脱盐耗水巨大、提高酱腌食品的含盐量均匀度、缩短脱盐时间、对脱盐水进行循环利用实现废水零排放的一种酱腌食品脱盐装置与脱盐方法。本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种酱腌食品脱盐装置，它的密封仓1包括仓体2连接仓盖3，密封仓1分别连通真空压缩泵4和排水阀5。本发明所要解决的技术问题还可进一步通过如下技术方案加以解决：排水阀5依次连通第二进水阀11、第二盐水罐12、第二出水阀13、进水泵10、仓体2和／或排水阀5依次连通第三进水阀14、第三盐水罐15、第三出水阀16、进水泵10、仓体2；排水阀5依次连通第一进水阀7、第一盐水罐8、第一出水阀9、资源回收机构22；第四盐水罐17分别连通第四进水阀18、第四出水阀19，第四进水阀18连通进水管20，第四出水阀19连通进水泵10。本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种酱腌食品脱盐方法，开启仓盖3，将酱腌食品置入仓体2内，向仓体2内注入脱盐水，关闭仓盖3，开启真空压缩泵4对酱腌食品至少进行一次脱盐，任意一次脱盐时间为3－30分钟,任意一次脱盐过程中酱腌食品与脱盐水的含盐量之比为1：0.2－0.8，酱腌食品与脱盐水的重量份数之比为1：0.5－1.5，至少一次脱盐完毕后，关闭真空压缩泵4，开启排水阀5排出脱盐水，开启仓盖3取出酱腌食品，关闭排水阀5和仓盖3。本发明所要解决的技术问题还可进一步通过如下技术方案加以解决：开启排水阀5后开启第二进水阀11，将仓体2内的脱盐水注入第二盐水罐12，开启第二出水阀13、进水泵10，将第二盐水罐12内的脱盐水注入仓体2后关闭排水阀5、第二进水阀11、第二出水阀13、进水泵10或开启排水阀5后开启第三进水阀14，将仓体2内的脱盐水注入第三盐水罐15，开启第三出水阀16、进水泵10，将第三盐水罐15内的脱盐水注入仓体2后关闭排水阀5、第三进水阀14、第三出水阀16、进水泵10；开启排水阀5后开启第一进水阀7，将仓体2内的脱盐水注入第一盐水罐8后关闭排水阀5、第一进水阀7，开启第一出水阀9，将第一盐水罐8内的脱盐水注入资源回收机构22后关闭第一出水阀9；关闭排水阀5后开启第四进水阀18，脱盐水经进水管20注入第四盐水罐17，关闭第四进水阀18，开启第四出水阀19、进水泵10将第四盐水罐17内的脱盐水注入仓体2，关闭进水泵10、第四出水阀19。本发明密封仓1的仓体2连接仓盖3可采用现有技术的互为搭攀的连接方式。本发明可在密封仓1上设置一个减压阀6，以在开启仓盖3之前释放密封仓1内的真空负压，减少仓盖3的开启阻尼。本发明中的连通是指关联的两个技术特征之间的直接连通或经管道连通。本发明中的真空压缩泵、进水泵、资源回收机构、所有阀门和盐水罐的制造均为现有技术。密封仓采用机械加工方法制造。本发明可根据不同消费者的口感对酱腌食品脱盐出不同的含盐量。
本发明由于采用上述技术方案，其脱盐过程中的耗水量仅为现有技术浸泡式稀释脱盐方法的1-2%，酱腌食品的脱盐均匀度达到98%-100%，脱盐时间约提高50%。本发明不但为企业解决了废水排放问题，而且大幅度减少了我国水资源的消耗和废水排放对生态环境造成的压力，有效地实现了脱盐水的零排放，大大降低了企业的生产成本，节约了宝贵的自然资源，践行了我国政府一贯倡导的走可持续发展的道路。
本发明与现有技术的有益效果对比如下：
1）现有脱盐技术的每吨酱腌食品耗水量（含排放稀释耗水）约40吨，本发明耗水量仅为0.5-1吨，例如，一家年产酱腌食品1.5万吨的企业，现有技术所耗脱盐水用量约为60万吨，每吨按（含排污费）2元计，脱盐水成本约120万元/年。本发明中的脱盐水与酱腌食品的最佳重量份数配比为1：1，每吨酱腌食品仅需要补充消耗0.5-1吨的水，比现有技术的脱盐方法减少98-99%的水，其中从12%含盐量的脱盐水中可提取回收12%的食盐，再用来腌制酱菜。
2）本发明所消耗的水约为0.5-1吨/吨酱腌食品，若以一家年产酱腌食品1.5万吨的企业为例，可节约98.75%的水，耗水成本1.5万元/年，加上资源回收机构对脱盐水的处理成本按120元/吨计，共90万元/年，合计成本91.5万元/年，减去资源回收机构提取食盐120kg/吨（共900吨/年，折算全年食盐回收成本72万元），全年脱盐生产成本仅19.5万元，节约成本比例为83%/年。
附图说明
下面结合附图和本发明的具体实施例对本发明作进一步详细描述：
图1、图2、图3、图4是本发明的结构示意图。
具体实施方式
参见图4，本发明的密封仓1包括仓体2连接仓盖3，密封仓1分别连通真空压缩泵4、排水阀5、减压阀6，排水阀5依次连通第二进水阀11、第二盐水罐12、第二出水阀13、进水泵10、仓体2和／或排水阀5依次连通第三进水阀14、第三盐水罐15、第三出水阀16、进水泵10、仓体2，排水阀5依次连通第一进水阀7、第一盐水罐8、第一出水阀9、资源回收机构21，第四盐水罐17分别连通第四进水阀18、第四出水阀19，第四进水阀18连通进水管20，第四出水阀19连通进水泵10。
下列实施例设定真空压缩泵、进水泵、密封仓的仓盖和所有阀门的初始状态均为关闭状态。
实施例1－4是本发明脱盐装置的实施例。
实施例1：参见图1，开启仓盖3，将酱腌食品和脱盐水置入仓体2内，开启真空压缩泵4对酱腌食品至少进行一次脱盐，任意一次脱盐时间为3－30分钟,优选10分钟，任意一次脱盐过程中酱腌食品与脱盐水含盐量的重量份数之比为1：0.2－0.8，优选1：0.5，酱腌食品与脱盐水的重量份数之比为1：0.5－1.5，优选1：1，若取含盐量为16%的酱腌食品，则取含盐量为8%的脱盐水对酱腌食品进行脱盐，该次脱盐后酱腌食品中盐的重量份数＝（16＋8）／2＝12份（12kg），酱腌食品的重量份数为100份（100kg），脱盐水中盐的重量份数＝8＋（16－12）＝12份（12kg），脱盐水的重量份数为100份（100kg）。如实现预期的脱盐指标，则关闭真空压缩泵4，开启排水阀5排出脱盐水，开启仓盖3取出酱腌食品后关闭排水阀5、仓盖3，从而完成一次脱盐，否则需用小于12%含盐量的脱盐水对酱腌食品进行多次脱盐，直至实现预期的脱盐指标。
实施例2：参见图2，本实施例在实施例1的基础上，将仓体2内不同含盐量的脱盐水经排水阀5、第二进水阀11分别注入第二盐水罐12或经排水阀5、第三进水阀14分别注入第三盐水罐15，然后经第二出水阀13或第三出水阀16、进水泵10分别注入仓体2。
实施例3：参见图3，本实施例在实施例2的基础上，将仓体2内不同含盐量的脱盐水经排水阀5、第一进水阀7分别注入第一盐水罐8，再经第一出水阀9分别注入资源回收机构22用以提取盐和脱盐水。
实施例4：参见图4，本实施例在实施例3的基础上，增设了第四盐水罐17，脱盐水经进水管20注入第四盐水罐17，再经第四出水阀19、进水泵10注入仓体2。
实施例5－8是本发明脱盐方法的实施例。
实施例5：参见图1，开启仓盖3，勾兑脱盐水，即，将盐和含盐量为0％的脱盐水（食用管道水）均匀搅拌后并用现有技术的流量计注入仓体2内的脱盐水的重量份数，用现有技术的盐度计测定酱腌食品的含盐量，称取酱腌食品并将酱腌食品置入仓体2内，开启真空压缩泵4对酱腌食品至少进行一次脱盐，任意一次脱盐时间为3－30分钟,优选10分钟，任意一次脱盐过程中酱腌食品与脱盐水含盐量的重量份数之比为1：0.2－0.8，优选1：0.5，酱腌食品与脱盐水的重量份数之比为1：0.5－1.5，优选1：1，若取含盐量为16%的酱腌食品，则取含盐量为8%的脱盐水对酱腌食品进行脱盐，该次脱盐后酱腌食品中盐的重量份数＝（16＋8）／2＝12份（12kg），酱腌食品的重量份数为100份（100kg），脱盐水中盐的重量份数＝8＋（16－12）＝12份（12kg），脱盐水的重量份数为100份（100kg）。如实现预期的脱盐指标，则关闭真空压缩泵4，开启排水阀5排出脱盐水，开启仓盖3取出酱腌食品后关闭仓盖3、排水阀5，从而完成一次脱盐，否则需用小于12%含盐量的脱盐水对酱腌食品进行多次脱盐，直至实现预期的脱盐指标。本实施例以将含盐量为16%的酱腌食品脱盐成含盐量为4%的酱腌食品为例对本发明作详细描述，开启仓盖3，用现有技术的盐度计测定酱腌食品的含盐量，称取含盐量为16％的酱腌食品（即在116份的重量份数中，盐的重量份数为16份，酱腌食品的重量份数为100份。）置入仓体2内，勾兑脱盐水，即，将8kg的盐和100kg的含盐量为0％的脱盐水（食用管道水）均匀搅拌后生成含盐量为8％的脱盐水（即在108份的重量份数中，盐的重量份数为8份，脱盐水的重量份数为100份。）并用现有技术的流量计注入仓体2内，开启真空压缩泵4对酱腌食品进行第一次脱盐，第一次脱盐时间为10分钟，第一次脱盐后的酱腌食品中盐的重量份数降为12份（即含盐量降为12％），开启排水阀5排出脱盐水，关闭排水阀5，勾兑含盐量为4％的脱盐水注入仓体2内对酱腌食品进行第二次脱盐，第二次脱盐时间为10分钟，第二次脱盐后的酱腌食品中盐的重量份数降为8份（即含盐量降为8％），取含盐量为0％的脱盐水注入仓体2内对酱腌食品进行第三次脱盐，第三次脱盐时间为10分钟，第三次脱盐后的酱腌食品中盐的重量份数降为4份（即含盐量降为4％），实现了预期的脱盐指标。
实施例6：参见图2，本实施例在实施例5的基础上，可将三次脱盐后产生的含盐量为12％、8％、4％的脱盐水分别储存在第二盐水罐12或第三盐水罐15内，并用进水泵10分别注入仓体2内，以供对下以批次的酱腌食品的脱盐之用。
实施例7：参见图3，本实施例在实施例6的基础上，增设了第一盐水罐8，可在开启排水阀5、第一进水阀7时，将三次脱盐后产生的含盐量为12％、8％、4％的脱盐水分别储存在第一盐水罐8内，并经第一出水阀9注入资源回收机构22，以分别提取12kg的盐、100kg的含盐量为0％的脱盐水或提取8kg的盐、100kg的含盐量为0％的脱盐水或提取4kg的盐、100kg的含盐量为0％的脱盐水。
实施例8：参见图4，本实施例在实施例7的基础上，增设了第四盐水罐17，并经进水管20、第四进水阀18向第四盐水罐17注入含盐量为0％的脱盐水（食用管道水），再经第四出水阀19、进水泵10向仓体2内注入含盐量为0％的脱盐水，以供对酱腌食品的脱盐之用。本实施例的具体实施方式如下：开启仓盖3，将含盐量为16％的酱腌食品和含盐量为8％的脱盐水置入仓体2内，关闭仓盖3，开启真空压缩泵4对酱腌食品进行第一次脱盐，第一次脱盐后生成的脱盐水注入第一盐水罐8内并经资源回收机构22提取12kg的盐、100kg的含盐量为0％的脱盐水，开启仓盖3，将含盐量为4％的脱盐水置入仓体2内，关闭仓盖3，开启真空压缩泵4对酱腌食品进行第二次脱盐，第二次脱盐后生成含盐量为8％的脱盐水注入第二盐水罐12内，有待经进水泵10注入仓体2内以供下一批次的酱腌食品作第一次脱盐水使用，开启仓盖3，将含盐量为0％的脱盐水置入仓体2内，关闭仓盖3，开启真空压缩泵4对酱腌食品进行第三次脱盐，第三次脱盐后生成含盐量为4％的脱盐水注入第三盐水罐15内，有待经进水泵10注入仓体2内以供下一批次的酱腌食品作第二次脱盐水使用。三次脱盐后，酱腌食品中盐的重量份数由16份逐次降为12份（第一次）、8份（第二次）、4份（第三次），即酱腌食品中的含盐量由16％逐次降为12％（第一次）、8％（第二次）、4％（第三次），实现了将含盐量为16%的酱腌食品脱盐成含盐量为4%的酱腌食品的技术指标。本实施例第三次脱盐所用含盐量为0％的脱盐水（食用管道水）也可由进水管20注入第四盐水罐17并经进水泵10注入仓体2内。本实施例第一次脱盐生成含盐量为12％的脱盐水注入第一盐水罐8内并经资源回收机构22可提取12kg的盐（另行用于腌制酱腌食品）和100kg的含盐量为0％的脱盐水，第二次脱盐生成含盐量为8％的脱盐水注入第二盐水罐12内可作下一批次脱盐的酱腌食品的第一次脱盐所用的脱盐水，第三次脱盐生成含盐量为4％的脱盐水注入第三盐水罐15内可作下一批次脱盐的酱腌食品的第二次脱盐所用的脱盐水，实现了盐和脱盐水的循环应用。
本发明的脱盐方法包括使用但不限于使用本发明的脱盐装置。
上述实施例是对本发明所作出的进一步详细说明，不应认为上述实施例已穷尽了本发明的全部实施例。对于本发明所属技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单的推演、替换、互换，都应当视为属于本发明权利要求的保护范围。