干燥器的负荷； S30203、前段装置机内循环:大部分物料被旋风除尘器分离出来与小部分气流一起经排灰口进入负压循环管循环干燥；随大部分气流经正压循环管II进入袋式除尘器支路的物料被分离出来后由行星排料阀排出前段装置并加到后段装置中； S30204、后段装置的干燥:经行星排料阀进入后段装置的的物料在风机及其产生的高速气流作用下被分散成微粒，形成流化态并在物料循环通道内高速循环流动，物料在后段装置进一步得到干燥； S30205:后段装置物料量的控制:当后段装置风机电流达到其额定电流的98%时，关闭行星排料阀，进入前段装置除尘器支路内的物料暂时储存在除尘器支路底部； S30206:排料:后段装置中物料的水分符合要求时，打开排料三通上的排料阀，关闭调节阀将物料排出；物料排完后，关闭排料阀，打开调节阀到原开度，启动前段装置的行星排料阀将前段装置除尘器支路内的物料再加入后段装置进一步脱水； S303、工艺参数调节: S30301、控制进入前段除尘器支路物料的含水率，以其不在袋式除尘器布袋上粘附为原则；调节风机转速、加料速度、改变旋风除尘器排灰口的直径可以调节进入除尘器支路物料的含水率； S30303、反吹装置调节:作业过程中观察前后段装置除尘器支路的压力状况，适时调节反吹装置的反吹周期和反吹时间，使除尘器支路内压力处于尽可能低的正压状态； S30304、物料流化状态的调整:作业过程中观察前段装置物料的流化状态，调节风机转速和加料量以使物料处于良好的流化状态； S30305、空气加热器输出热风温度的调节，作业过程中观察前段装置正压循环管I和后段装置正压循环管内的温度状态，适时调整空气加热器输出的热风温度满足要求； 由于前段装置连续加料连续排料，一般通过调节空气加热器输出的热风温度即能控制机内温度，不需要降低风机转速来控制；如果空气加热器停止工作仍然不能控制正压循环管I内温度，调节加料量和风机转速加以控制； S4、停机: S401、前段装置停机准备:停止加料后，调节风机转速使风机工作电流到额定电流的100%，当加热器停止工作后，打开正压循环管I上的排料阀将机内物料排出后经后段装置的加料阀加到后段装置内，吹扫10分钟后调节风机电源频率与供电频率相同后关闭风机及空气加热器； S401、停机:后段装置内的物料排尽后，调节后段装置风机转速使其工作电流到额定电流的100%，以最大风速吹扫后段装置循环通道5分钟，吹扫完成后调节风机电源频率与供电频率相同后关闭风机，关闭前段装置分子筛干燥器、反吹装置和行星排料阀，关闭后段装置加热器、分子阀干燥器、反吹装置，排料三通上的排料阀，切断电源停机。
2.—种调味食材保持物料原形态的快速干燥方法，采用按专利“药、食用物料加工设备”设计的“带有置物架的药、食用物料加工设备”加工，按以下步骤操作: S1、前期处理:将采收后的物料处理到符合要求； S2、设备配置:管道的配置满足风机在供电频率下工作时置物架内空载风速在5米/秒以上；在旋风降尘器排灰口与负压循环管上所述旋风除尘器排灰口接口之间增加排灰阀并将其关闭以切断旋风除尘器与负压循环管的通道，关闭调节阀以切断除尘器支路与负压循环管间的通道； S3、加料:将经SI处理的物料均匀固定在置物架的网格上，物料间留有间隙并保持间隙的任一横断面面积之和大于循环管断面积； S4、设备启动:接通电源，启动风机、分子筛干燥器、袋式除尘器的反吹装置、空气加热器，调节空气加热器输出的热风温度使正压循环管I中的温度不超过50°C ;风机启动后调节风机转速使风机工作电流为额定电流的98% ； S5、作业过程:袋式除尘器排出的尾气经分子筛干燥器脱水脱氧后进入空气加热器加热作为进风气流使用，加快了物料中水分的汽化速度，抑制了氧化作用的进行； 干燥介质中的氧气和水分含量不需要降低到通常分子筛干燥器可达到的水平，以降低分子筛干燥器的负荷； S6、空气加热器输出热风温度的调节，作业过程中观察正压循环管I内的温度状态，适时调整空气加热器输出的热风温度以使其处于50°C以下；当空气加热器停止加热还不能将正压循环管I内温度控制在50°C以下时，降低风机转速，减少风机动能转化而来的热量进行控制； S7、物料中水分含量的判断:根据置物架出风口气流温度和湿度进行判断，也可关闭风机后取样检测；机内物料含水率达到要求时，干燥完成； S8、停机:干燥完成后，关闭风机、加热器、分子阀干燥器、反吹装置后，切断电源停机，停机后打开置物架的门取出物料。
3.一种对调味食材干燥制粉进行加工的同时回收挥发性组分的方法，采用按专利“药、食用物料加工设备”设计的“可回收挥发性组分的药、食用物料加工设备”进行加工，按以下步骤操作: S1、设备配置:风机和管道的配置使前段装置正压循环管I和后段装置正压循环管内风机在供电频率条件下工作时空载风速在35米/秒以上且风机空载电流为额定电流的10-45% ； S2、设备启动:接通电源，风机、分子筛干燥器、袋式除尘器的反吹装置、空气加热器，调节空气加热器输出的热风温度为25 - 50°C，调节风机转速使其工作电流为额定电流的50-75% ； S3、作业过程: S301、首次加料:将经处理到符合要求的调味用食材经加料阀匀速加入设备内，加料量以风机工作电流不超过其额定电流的98%为原则，加料完成后关闭加料阀； S302、作业过程及过程中的操作: S30201、粉碎和干燥:加入的物料在风机及其产生的高速气流作用下被粉碎分散成微粒，形成流化态并在循环通道内高速循环流动，微粒中的水和挥发性组分快速挥发，随气流穿过袋式除尘器的布袋排出后进入尾气处理装置； S30202、操作介质的脱氧脱水:袋式除尘器排出的尾气经分子筛干燥器脱水脱氧后进入空气加热器加热作为进风气流使用，加快了物料中水分的汽化速度，抑制了氧化作用的进行； 干燥介质中的氧气和水分含量不需要降低到通常分子筛干燥器可达到的水平，以降低分子筛干燥器的负荷； S30203、机内循环:大部分物料被旋风除尘器分离出来与小部分气流一起经排灰口进入负压循环管循环干燥；随大部分气流经正压循环管II进入袋式除尘器支路的小部分物料被分离出来后随小部分气流经调节阀再次进入负压循环管； S30204、挥发性组分的回收:挥发性组分随袋式除尘器支路排出的气流进入尾气处理装置，与水分一起被尾气处理装置冷凝得到水与挥发性组分的混合物，将尾气处理装置中的水与挥发性组分的混合物排出得到所要回收的挥发性物质； S30205:补充加料:随着水分的降低，流化态物料密度下降会导致风机的负荷减小，当风机工作电流降低到额定电流的85%以下时，开启加料阀进行加料，加料量控制在风机工作电流为额定电流的98%以内；作业过程中需要进行多次补充加料，从首次加料到第一次补充加料的时间间隔称为加料周期； S30206:排料:当经过一个加料周期的时间后，风机电流降低幅度不到其额定电流的5%时，不再进行补充加料，机内物料含水率符合要求时，打开旋风除尘器上的排料阀和除尘器支路排料三通上的排料阀并关闭调节阀，将机内物料排出； 机内物料排完后，打开调节阀到原开度，关闭旋风除尘器上的排料阀和除尘器支路排料三通上的排料阀，依次重新进行S301、S30205、S30206，如此反复循环作业； S303、工艺参数调节: S30301、控制进入除尘器支路物料的含水率，以其不在袋式除尘器布袋上粘附为原则；调节风机转速、加料速度、改变旋风除尘器排灰口的直径可以调节进入除尘器支路物料的含水率， S30302、反吹装置调节:作业过程中观察除尘器支路的压力状况，适时调节反吹装置的反吹周期和反吹时间，使除尘器支路内压力处于尽可能低的状态； S30303、物料流化状态的调整:作业过程中观察物料的流化状态，调节风机转速和加料量以使物料处于良好的流化状态； S30304、空气加热器输出热风温度的调节，作业过程中观察正压循环管I内的温度状态，适时调整空气加热器输出的热风温度以使其处于50°C以下；当空气加热器停止加热还不能将正压循环管I内温度控制在50°C以下时，降低风机转速，减少风机动能转化而来的热量进行控制； 当需要降低风机转速以控制正压循环管I内的温度时，说明干燥过程早已进入降速干燥期，此时机内物料的含水率一般已低于15%，物料的流化性能已得到改善，不需要太高的风速即可形成良好的流化状态； S30305、物料中水分含量的判断:本发明设备干燥速度很快，以至于等不及通过取样检测来确定机内物料的含水率；作业过程进入降速干燥段后，机内温度会逐渐上涨，湿度则不断降低，通过对除尘器支路排出的气流和机内不同位置温度、湿度及风机电流、加料量与排出物料含水率的对比观测，可以得到机内物料含水率与温度、湿度及风机电流、加料量的映射关系，借助这个关系判断机内物料的含水率；机内物料含水率达到要求时，干燥完成； S4、停机:作业完成后，打开旋风除尘器上的排料阀和排料三通上的排料阀，调节风机转速使风机工作电流到额定电流的100%，以最大风速吹扫循环通道10分钟，吹扫完成后调节风机电源频率与供电频率相同后关闭风机、加热器、分子阀干燥器、反吹装置，旋风除尘器上的排料阀、排料三通上的排料阀，切断电源停机。
【专利摘要】本发明的调味食材的干燥方法，采用按专利“药、食用物料加工设备”设计的加工设备对调味用食材进行干燥加工，机内温度控制在50℃以下避免了高温对有效成分的破坏，采用分子筛干燥器将尾气脱水脱氧后作为进风气流使用，操作介质不外漏，避免了挥发性通分的损失，物料的氧化得到抑制，同时还可在保持物料原形态的条件下快速干燥调味食材，也能回收其中的挥发性组分，降低了生产成本，所加工的调味食材品质更有保障。
【IPC分类】A23N12-08
【公开号】CN104856198
【申请号】CN201410838259
【发明人】贾平
【申请人】昆明特康科技有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2014年12月30日