专利名称：活塞缸缸体清洗装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及活塞缸清洗设备，具体而言，涉及一种活塞缸缸体清洗装置。
背景技术：
如图1所示，活塞缸缸体清洗装置是对汽车起重机上伸缩活塞缸的缸体进行装配前清洗的专用设备。该清洗装置包括底架10’、支承部20’、清洗部30’以及行程开关。其中支承部20’、清洗部30’以及行程开关分别设置在底架10’上。支承部20’包括支承座21’以及限位部22’，该支承座21’具有用于放置待清洗活塞缸缸体50’的放置空间，限位部22’固定于底架10’上，用于定位待清洗活塞缸缸体50’的缸口。清洗部30’包括安装座31’以及执行组件32’，安装座31’设置于底架10’上，且可以沿待清洗活塞缸缸体50’的轴向运动，执行组件32’固定于安装座31’上。执行组件32’是清洗装置的执行部分，包括探杆321’以及在探杆321’的头部装有比待清洗活塞缸缸体50’的内孔径直稍大的毛刷322’，含有防锈剂的高压清洗液经过探杆321’从其头部喷出。由于汽车起重机上伸缩活塞缸的缸体长度一般在8至12米，所以在使用过程中，执行组件32’需深入到待清洗活塞缸缸体50’内孔中对其表面进行清洗，为了清洗彻底而又不让毛刷322’和待清洗活塞缸缸体50’的缸底发生碰撞，需要对执行组件32’的行程进行准确控制。对执行组件32’的行程进行控制的装置是行程开关，包括第一行程开关41’以及第二行程开关42’。采用行程开关对执行组件32’的进给深度进行控制，当待清洗活塞缸缸体50’结构尺寸发生变化时，必须重新手动测量待清洗活塞缸缸体50’的内孔深度，据此来调整行程开关在底架10’上的位置，才能控制执行组件32’的进给深度。活塞缸缸体清洗装置采用行程开关对执行组件32’的进给深度进行控制，具体步骤如下:第一步，将待清洗活塞缸缸体50’放在清洗装置上，待清洗活塞缸缸体50’的缸口面对执行组件32’且紧靠限位部22’，调整清洗装置上两个支承座21’的高度，使待清洗活塞缸缸体50’的内孔与探杆321’同轴；第二步，用卷尺测量待清洗活塞缸缸体50’的内孔深度，据此移动第二行程开关42’，使第一行程开关41’与第二行程开关42’之间的距离等于待清洗活塞缸缸体50’的内孔深度，然后固定第二行程开关42’ ；第三步，按下清洗按钮，整个清洗部30’将在驱动机构的带动下向前运动直至伸入待清洗活塞缸缸体50’的内孔中对其进行清洗，当毛刷322’接触到待清洗活塞缸缸体50’的缸底时，执行组件32’上的限位装置也刚好触碰到第二行程开关42’，清洗部30’向后运动直至执行组件32’退出待清洗活塞缸缸体50’的内孔；第四步，清洗完成，卸下待清洗活塞缸缸体50’。综上所述，现有的采用行程开关控制清洗装置的清洗部30’的行程存在如下问题:在实际操作过程中，需依靠人工测量待清洗活塞缸缸体50’内孔的轴向长度，以此来确定第一行程开关41’与第二行程开关42’之间的距离，针对不同尺寸规格的待清洗活塞缸缸体50’需要对第一行程开关41’与第二行程开关42’之间的距离进行不同的调整，这个过程将产生额外的测量和安装时间，若因为测量误差大或者忘记测量而调整行程开关的位置，还容易使探杆321’与待清洗活塞缸缸体50’的缸底发生碰撞而导致设备损坏。
实用新型内容本实用新型旨在提供一种活塞缸缸体清洗装置，可以简化活塞缸缸体的清洗过程，降低工人劳动强度。为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种活塞缸缸体清洗装置，包括:底架；支承部，位于底架上，支承部具有用于放置待清洗活塞缸缸体的放置空间；以及清洗部，位于底架上，清洗部包括执行组件，执行组件相对于支承部可运动地设置，执行组件具有靠近放置空间的清洗位置以及远离放置空间的结束位置；清洗部还包括无线感应装置，无线感应装置用于检测执行组件的行程；活塞缸缸体清洗装置还包括控制部，控制部用于对待清洗活塞缸缸体的结构参数和无线感应装置的检测结果进行比较并根据比较结果控制执行组件的运动。进一步地，无线感应装置包括:红外线发射接收感应器，相对于执行组件固定设置，红外线发射接收感应器与控制部相连接；以及感应目标板，固定于底架上，感应目标板与红外线发射接收感应器沿执行组件的运动方向相对布置。进一步地，感应目标板位于执行组件与支承部之间。进一步地，控制部包括:存储器，用于存储待清洗活塞缸缸体的结构参数；接收器，用于接收无线感应装置的检测信号并将检测信号与结构参数进行比较；以及控制器，用于根据比较结果控制执行组件的运动。进一步地，清洗部还包括:安装座，相对于支承部可运动地设置于底架上，安装座与执行组件固定连接；以及驱动部，固定于安装座上，驱动部与底架驱动连接，驱动部与控制部电连接。进一步地，执行组件包括:探杆，固定于安装座上并朝向放置空间的方向延伸；以及毛刷，固定于探杆的延伸端。进一步地,支承部包括:支承座,具有放置空间，支承座位置可调整地设置于底架上，以使待清洗活塞缸缸体与执行组件同轴设置；以及限位部，固定于底架上，用于定位待清洗活塞缸缸体的缸口。进一步地，底架具有斜置顶面，支承部以及清洗部分别设置在斜置顶面上，放置空间靠近清洗部一端的高度低于放置空间远离清洗部一端的高度。应用本实用新型的技术方案，通过用无线感应装置替代现有技术中的行程开关，无线感应装置用于检测执行清洗动作的执行组件的行程，并将检测结果传递给控制部，控制部通过将检测结果与预先存储的待清洗活塞缸缸体的结构数据进行比较，可以对执行组件的进给深度进行控制，相对于现有技术中由于行程开关是依靠与执行组件相接触才能起到行程控制的作用而言，无线感应装置以非接触形式检测执行组件的行程，与控制部相配合，对于不同结构数据的待清洗活塞缸缸体，不需要反复安装就可以实现对执行组件的不同的进给深度的控制，所以本实用新型可以简化活塞缸缸体的清洗过程，降低工人劳动强度。
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:图1示出了根据现有技术的活塞缸缸体清洗装置的示意图；图2示出了根据本实用新型的实施例的活塞缸缸体清洗装置的侧视图；以及图3示出了根据本实用新型的实施例的活塞缸缸体清洗装置的俯视图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。如图2和图3所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种活塞缸缸体清洗装置，包括底架10、支承部20、清洗部30以及控制部40。其中支承部20以及清洗部30分别设置在底架10上且两部分相对应设置，支承部20具有放置空间，用于放置待清洗活塞缸缸体50 ;清洗部30具有执行组件32，用于对放置空间中的待清洗活塞缸缸体50进行清洗，所以执行组件32可以相对于支承部20运动，当执行组件32执行清洗动作时，执行组件32靠近支承部20的放置空间，并伸入到位于放置空间中的待清洗活塞缸缸体50中，此时执行组件32位于清洗位置，当清洗完毕时，执行组件32退出待清洗活塞缸缸体50并远离放置空间，此时执行组件32位于结束位置。为了避免执行组件32在执行清洗动作时进给深度过大导致与待清洗活塞缸缸体50的缸底发生碰撞，清洗部30还具有无线感应装置33，用于检测并反馈执行组件32的行程，无线感应装置33的检测信号反馈给控制部40，由控制部40对待清洗活塞缸缸体50的结构数据和检测结果进行比较，并根据比较结果对执行组件32的动作加以控制，其中待清洗活塞缸缸体50的结构数据是预先存储到控制部40中的。通过设置无线感应装置33，可以简单方便地检测到执行组件32的行程，进而由控制部40对执行组件32的进给深度是否达到预定值进行比较判断，再由控制部40根据判断结果对执行组件32的动作加以控制，整个过程中，即使是对于不同型号的待清洗活塞缸缸体50，也不需要反复拆装无线感应装置33，简化了清洗过程，节省了时间，同时也降低了操作人员的劳动强度。支承部20包括支承座21以及限位部22。其中支承座21具有前述的放置空间。图2以及图3中，支承座21有两个，分别为板状结构，两个支承座21之间的距离可以根据待清洗活塞缸缸体50的结构尺寸进行调整，且两个支承座21的高度也可以进行调整，以使放置空间中的待清洗活塞缸缸体50能够与执行组件32同轴，方便执行组件32执行清洗动作。限位部22固定于底架10上，且位于支承部20的放置空间内靠近待清洗活塞缸缸体50的缸口的一侧，用于定位待清洗活塞缸缸体50的缸口，防止待清洗活塞缸缸体50在清洗过程中发生移动，影响清洗效果或与其他部件发生碰撞。[0031]当然，这里的支承座21结构不限于图2以及图3所示的板状结构，也可以是其他可以起到支承待清洗活塞缸缸体50作用的结构，例如一个整体呈块状的支承块，支承块上表面设置放置空间，也可以起到支承的作用，同时也可以方便调整。清洗部30包括安装座31、驱动部34、执行组件32以及无线感应装置33。其中安装座31是清洗部30的其他部件安装的基础，如图2以及图3所示，安装座31包括第一安装板以及第二安装板，第一安装板以及第二安装板相互垂直形成L形结构，其中第一安装板平行于底架10上表面设置，第二安装板垂直于底架10上表面设置。安装座31在底架10上可以相对于支承部20运动，执行组件32固定于第二安装板上，可以随安装座31的运动而运动，进而处于清洗位置或结束位置。驱动部34固定于安装座31的第一安装板上，并与控制部40电连接，用于在控制部40的命令下带动安装座31相对于支承部20运动。驱动部34可以是电机，在驱动部34与底架10之间可以连接传动机构，例如，齿轮齿条传动机构，将齿轮套设在电机的输出轴上，将齿条固定在底架10的上表面上，并使齿条与齿轮啮合，当电机输出轴转动，可以带动齿轮在齿条上运动，进而实现安装座31的运动。当然，安装座31结构不限于图2以及图3所示的L形结构，这里的安装座31只是为了方便执行组件32以及驱动部34的安装而设置，因此也可以是其他能够起到固定执行组件32以及驱动部34作用的结构。执行组件32包括探杆321以及毛刷322。其中探杆321固定于安装座31的第二安装板上并朝向放置空间的方向延伸，毛刷322固定于探杆321的延伸端。当执行组件32位于清洗位置时，探杆321的一部分以及毛刷322伸入待清洗活塞缸缸体50中，进行清洗操作。无线感应装置33包括红外线发射接收感应器331以及感应目标板332，其中红外线发射接收感应器331固定于安装座31的第二安装板上，且与控制部40相连接。感应目标板332固定于底架10上，感应目标板332与红外线发射接收感应器331沿执行组件32的运动方向相对布置，红外线发射接收感应器331以非接触形式检测出与前方感应目标板332之间的距离，并转换成高频信号输出给控制部40。由于红外线发射接收感应器331的零点位置，即图2所示的红外线发射接收感应器331所在的位置是固定的，即红外线发射接收感应器331与感应目标板332之间的初始距离是一定的，而红外线发射接收感应器331又相对于执行组件32固定设置，所以通过实时检测运动过程中红外线发射接收感应器331与感应目标板332之间的距离，可以得出红外线发射接收感应器331的行程，该行程即为执行组件32的行程。为了方便红外线发射接收感应器331进行检测，感应目标板332位于执行组件32与支承部20之间，且位于放置空间靠近待清洗活塞缸缸体50缸口的一侧。控制部40包括存储器、接收器以及控制器，其中存储器用于存储待清洗活塞缸缸体50的结构数据，也可以存储所需的清洗次数，接收器用于接收无线感应装置33的红外线发射接收感应器331所反馈的检测信号，并将该检测信号与存储器中预设的待清洗活塞缸缸体50的结构数据相比较，控制器用于根据比较结果对执行组件32的动作加以控制，使其完成清洗工作。这里可以预先在存储器中存储多种型号的活塞缸缸体的结构数据，在实际清洗过程中调出与待清洗活塞缸缸体50匹配的结构数据即可，这样可以避免反复测量，节省了操作时间。在整个清洗过程中，因为要使用到清洗剂，所以为了使待清洗活塞缸缸体50内孔中的清洗剂顺利流出，底架10具有斜置顶面11，前述的支承部20以及清洗部30分别设置在斜置顶面11上，支承部20位于斜置顶面11较高的一端，而清洗部30位于斜置顶面11较低的一端，位于支承部20的放置空间中的待清洗活塞缸缸体50的轴线与斜置顶面11相平行，且缸口位置低于缸底的位置，这样待清洗活塞缸缸体50内孔中的清洗剂可以顺利流出。本实用新型与现有技术相比大大提高了活塞缸缸体清洗装置的智能化程度，节约了工作时间。具体为，采用无线感应装置33后，操作者直接在控制部40输入待清洗活塞缸缸体50的结构数据即可开始工作，省略了原有的的测量与行程开关安装时间；同时，采用无线感应装置33后，可在控制部40中存储多种型号的活塞缸缸体的结构数据，清洗同类产品或不同型号产品时均可直接调出相匹配的结果数据，避免了重复劳动；此外，由于采用无线感应装置33后，可根据不同产品结构数据自动调整执行组件32的行程，避免了现有技术中因忘了调整行程开关而使执行组件32与待清洗活塞缸缸体50的缸底发生碰撞，导致设备损坏的问题。本实用新型中的待清洗活塞缸缸体50的结构数据包括待清洗活塞缸缸体50的内孔的轴向深度以及内孔直径。活塞缸缸体清洗装置的操作过程如下:第一步，从控制部40调出预先存储的待清洗活塞缸缸体50的结构数据；第二步，将待清洗活塞缸缸体50放在清洗装置的支承部20的放置空间中，待清洗活塞缸缸体50的缸口面对执行组件32的毛刷322，且紧靠清洗装置的限位部22，调整支承部20的支承座21的高度，使待清洗活塞缸缸体50与执行组件32同轴；第三步，驱动部34带动执行组件32向前运动，并使执行组件32伸入待清洗活塞缸缸体50的内孔中，进行清洗操作；由于红外线发射接收感应器331固定在安装座31上，将随执行组件32 —同运动，红外线发射接收感应器331与感应目标板332间的距离也慢慢缩小，当执行组件32向前移动的距离等于预先存储在控制部40中的结构数据时，即红外线发射接收感应器331向感应目标板332运动的距离等于待清洗活塞缸缸体50的内孔深度，红外线发射接收感应器331就向控制部40进行反馈，控制部40将根据反馈信息发出指令使执行组件32返回，如此循环直至到清洗完毕，最后退回到图2所示的初始位置；第四步，清洗完成，卸下放置空间中的已清洗完毕的活塞缸缸体。从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果:通过用无线感应装置替代现有技术中的行程开关，无线感应装置用于检测执行清洗动作的执行组件的行程，并将检测结果传递给控制部，控制部通过将检测结果与预先存储的待清洗活塞缸缸体的结构数据进行比较，可以对执行组件的进给深度进行控制，相对于现有技术中由于行程开关是依靠与执行组件相接触才能起到行程控制的作用而言，无线感应装置以非接触形式检测执行组件的行程，与控制部相配合，对于不同结构数据的待清洗活塞缸缸体，不需要反复安装就可以实现对执行组件的不同的进给深度的控制，所以本实用新型可以简化活塞缸缸体的清洗过程，降低工人劳动强度。[0049]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种活塞缸缸体清洗装置，包括: 底架(10)； 支承部(20 )，位于所述底架(10 )上，所述支承部(20 )具有用于放置待清洗活塞缸缸体(50)的放置空间；以及 清洗部(30)，位于所述底架(10)上，所述清洗部(30)包括执行组件(32)，所述执行组件(32)相对于所述支承部(20)可运动地设置，所述执行组件(32)具有靠近所述放置空间的清洗位置以及远离所述放置空间的结束位置； 其特征在于，所述清洗部(30 )还包括无线感应装置(33 )，所述无线感应装置(33 )用于检测所述执行组件(32)的行程； 所述活塞缸缸体清洗装置还包括控制部(40)，所述控制部(40)用于对所述待清洗活塞缸缸体(50)的结构参数和所述无线感应装置(33)的检测结果进行比较并根据比较结果控制所述执行组件(32)的运动。
2.根据权利要求1所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述无线感应装置(33)包括: 红外线发射接收感应器(331)，相对于所述执行组件(32)固定设置，所述红外线发射接收感应器(331)与所述控制部(40 )相连接；以及 感应目标板(332 )，固定于所述底架(10 )上，所述感应目标板(332 )与所述红外线发射接收感应器(331)沿所述执行组件(32 )的运动方向相对布置。
3.根据权利要求2所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述感应目标板(332)位于所述执行组件(32)与所述支承部(20)之间。
4.根据权利要求1所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述控制部(40)包括: 存储器，用于存储所述待清洗活塞缸缸体(50)的结构参数； 接收器，用于接收所述无线感应装置(33)的检测信号并将所述检测信号与所述结构参数进行比较；以及 控制器，用于根据比较结果控制所述执行组件(32 )的运动。
5.根据权利要求1所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述清洗部(30)还包括: 安装座(31)，相对于所述支承部(20 )可运动地设置于所述底架(10)上，所述安装座(31)与所述执行组件(32)固定连接；以及 驱动部(34)，固定于所述安装座(31)上，所述驱动部(34)与所述底架(10)驱动连接，所述驱动部(34)与所述控制部(40)电连接。
6.根据权利要求5所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述执行组件(32)包括: 探杆(321)，固定于所述安装座(31)上并朝向所述放置空间的方向延伸；以及 毛刷(322 )，固定于所述探杆(321)的延伸端。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述支承部(20)包括: 支承座(21)，具有所述放置空间，所述支承座(21)位置可调整地设置于所述底架(10)上，以使所述待清洗活塞缸缸体(50)与所述执行组件(32)同轴设置；以及限位部(22 )，固定于所述底架(10 )上，用于定位所述待清洗活塞缸缸体(50 )的缸口。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞缸缸体清洗装置，其特征在于，所述底架(10)具有斜置顶面(11)，所述支承部(20)以及所述清洗部(30)分别设置在所述斜置顶面 (11)上，所述放置空间靠近所述清洗部(30)—端的高度低于所述放置空间远离所述清洗部(30)—端的高度。
专利摘要本实用新型提供了一种活塞缸缸体清洗装置。该活塞缸缸体清洗装置包括底架；支承部，位于底架上，支承部具有用于放置待清洗活塞缸缸体的放置空间；以及清洗部，位于底架上，清洗部包括执行组件，执行组件相对于支承部可运动地设置，执行组件具有靠近放置空间的清洗位置以及远离放置空间的结束位置；清洗部还包括无线感应装置，无线感应装置用于检测执行组件的行程；活塞缸缸体清洗装置还包括控制部，控制部用于对待清洗活塞缸缸体的结构参数和无线感应装置的检测结果进行比较并根据比较结果控制执行组件的运动。本实用新型可以简化活塞缸缸体的清洗过程，降低工人劳动强度。
文档编号B08B9/00GK203044439SQ201320036030
公开日2013年7月10日 申请日期2013年1月23日 优先权日2013年1月23日
发明者陈金波, 游成文 申请人:湖南特力液压有限公司