往复式长缸筒清洗机的制作方法
【专利摘要】本发明涉及往复式长缸筒清洗机，包括送进架、机体、贮液箱、输送装置、清洗装置、探针和探针驱动装置，所述贮液箱固定在机体的后端，所述送进架固定在机体的一侧，所述送进架上还设有相互配合的导柱和直线轴承，探针固定直线轴承上，探针驱动装置包括旋转驱动器、滚珠丝杆、减速电机和升降驱动器，输送装置包括小车移动气缸和装载小车，清洗装置包括清洗喷头、喷头固定板和喷头移动气缸，本发明通过在探针处设置驱动装置，能实现探针的旋转和升降送进，进而保证了探针的高度和倾斜度与长缸筒的高度和倾斜度一致，避免探针发生形变，且有效的保护探针端部的刷洗头不损坏，另外探针的旋转也提高了缸筒内腔清洗的清洁度。
【专利说明】
往复式长缸筒清洗机
技术领域
[0001 ]本发明属于清洗设备领域，尤其涉及往复式长缸筒清洗机。
【背景技术】
[0002]很多大型长筒状机械设备都需进行内腔清洗，液压油缸、气缸等广泛使用在各个领域中，其缸筒内腔的清洁度关系到整个系统的使用稳定性及使用寿命，因此，清洁度的高低直接影响着整个产品的质量。现有技术中，缸筒在装配之前的清洗通常采用人工清洗方式:将缸筒倾斜放置于清洗盘内，通孔端朝下，人工用喷枪从缸筒开口端对其内腔进行冲洗，清洗介质一般采用煤油，冲洗之后再用长柄拖把深入工件内腔进行来回的蹭洗，然后再用喷枪冲洗，如此操作循环几次便完成了对缸筒内腔的清洗。该清洗方式主要存在下列问题:1、缸筒内腔的清洁度低，清洁度无法得到保证，因为人工从缸筒开口端对缸筒内腔进行冲洗无法全面有效地清洗到缸筒整个内腔，特别是缸筒内腔深度大于2000毫米时，缸筒最容易存垢的缸筒底部更难以清洗干净，并且用拖把对工件内腔进行来回的蹭洗或者从口部对其内腔进行冲洗，有时更可能把污垢推入缸底，反而影响缸筒内腔的清洁度，另外，人工清洗存在着不稳定性，操作者的情绪及环境等方面的影响，也会对清洗的清洁度产生影响。
2、采用煤油作为清洗介赝存在者不安全因素，存在火灾隐患，同时，煤油在周围环境中的扩散，还会造成环境污染并可能对操作工人的健康造成影响。3、人工清洗效率低下，工人劳动强度较大。
【发明内容】
[0003]为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种全自动且清洗效果好的往复式长缸筒清洗机。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用了以下的技术方案:
往复式长缸筒清洗机，包括送进架、机体、贮液箱、输送装置、清洗装置、探针和探针驱动装置，所述贮液箱固定在机体的后端，所述送进架固定在机体的一侧，所述送进架上还设有相互配合的导柱和直线轴承，所述探针固定直线轴承上，所述探针驱动装置包括旋转驱动器、滚珠丝杆、减速电机和升降驱动器，所述滚珠丝杆与直线轴承相连接，所述减速电机固定在送进架一端的中部，并驱动滚珠丝杆转动，所述旋转驱动器固定在送进架上的探针的上部，并驱动探针旋转，所述升降驱动器固定在送进架另一端的底部，并驱动探针升降，所述探针内部设有供油管路，且探针的端部设有刷洗头，刷洗头上均匀设有多个喷嘴;所述输送装置包括小车移动气缸和装载小车，所述装载小车通过滑轨设置在机体的前方，所述小车移动气缸固定在机体的后端的储液箱的上方，并且小车移动气缸的活塞杆与装载小车相固定，所述清洗装置分别位于机体内上部和下部，所述清洗装置包括清洗喷头、喷头固定板和喷头移动气缸，多个清洗喷头间隔固定在喷头固定板上，所述喷头移动气缸固定在机体内壁，喷头移动气缸的活塞杆与喷头固定板相固定，且驱动喷头固定板往复移动，所述机体的顶部还垂直固定有压紧板移动气缸，所述压紧板移动气缸的活塞杆端固定有压紧板，所述贮液箱内部还设有三道过滤装置，第一道过滤装置为滤框，第二道过滤装置为固定在贮液箱中部的插板式滤网，第三道过滤装置为安装在水栗出口端的袋式过滤器。
[0005]作为优选方案:所述装载小车上还设有工件支撑架，且工件支撑架上位于缸筒头部和尾部的位置分别固定有“V”形定位块。
[0006]作为优选方案:所述机体的前面板上还设有自动升降的活动门，所述活动门的门体采用不锈钢材料制作。
[0007]作为优选方案:所述滤筐采用磁性材料制作，所述袋式过滤器的过滤精度为10um。
[0008]作为优选方案:所述贮液箱内还设有液位控制仪，且贮液箱的一端还开设有进排水口和排污口。
[0009]作为优选方案:所述机体的顶部还设有排雾风机，且机体的一端还设有检修门。
[0010]本发明通过在探针处设置驱动装置，能实现探针的旋转和升降送进，进而保证了探针的高度和倾斜度与长缸筒的高度和倾斜度一致，避免探针发生形变，且有效的保护探针端部的刷洗头不损坏，另外探针的旋转也提高了缸筒内腔清洗的清洁度，本发明还通过气缸推动压紧板实现了缸筒的固定，避免工件在探针旋转送进时产生晃动；另外本发明通过装载小车与气缸的配合，工人只需将缸筒放置或者取下转载小车上即可，其他过程均由设备自动完成，有效提高了清洗效率，降低工人劳动强。
【附图说明】
[0011]图1是本发明的正面结构示意图。
[0012]图2是本发明的俯视结构示意图。
[0013]图3是本发明的侧面结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0015]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0016]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
[0017]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0018]在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0019]如图1-图3所示的往复式长缸筒清洗机，包括送进架、机体、贮液箱27、输送装置、清洗装置、探针和探针驱动装置，所述贮液箱27固定在机体的后端，所述送进架固定在机体的一侧，所述送进架上还设有相互配合的导柱和直线轴承，所述探针5固定直线轴承上，所述探针驱动装置包括旋转驱动器1、滚珠丝杆2、减速电机3和升降驱动器7，所述滚珠丝杆2与直线轴承相连接，所述减速电机3固定在送进架一端的中部，并驱动滚珠丝杆2转动，所述旋转驱动器I固定在送进架上的探针5的上部，并驱动探针5旋转，所述升降驱动器7固定在送进架另一端的底部，并驱动探针5升降，所述探针5内部设有供油管路，且探针5的端部设有刷洗头6，刷洗头6上均匀设有多个喷嘴;所述输送装置包括小车移动气缸13和装载小车14，所述装载小车14通过滑轨设置在机体的前方，所述小车移动气缸13固定在机体的后端的储液箱的上方，并且小车移动气缸13的活塞杆与装载小车14相固定，所述清洗装置分别位于机体内上部和下部，所述清洗装置包括清洗喷头9、喷头固定板11和喷头移动气缸12，多个清洗喷头9间隔固定在喷头固定板11上，所述喷头移动气缸12固定在机体内壁，喷头移动气缸12的活塞杆与喷头固定板11相固定，且驱动喷头固定板11往复移动，所述机体的顶部还垂直固定有压紧板移动气缸8，所述压紧板移动气缸8的活塞杆端固定有压紧板26，所述贮液箱27内部还设有三道过滤装置，第一道过滤装置为滤框21，第二道过滤装置为固定在贮液箱27中部的插板式滤网17，第三道过滤装置为安装在水栗出口端的袋式过滤器15。
[0020]所述装载小车14上还设有工件支撑架，且工件支撑架上位于缸筒23头部和尾部的位置分别固定有“V”形定位块24。所述机体的前面板上还设有自动升降的活动门25，所述活动门25的门体采用不锈钢材料制作。所述滤筐21采用磁性材料制作，所述袋式过滤器15的过滤精度为10um。所述贮液箱27内还设有液位控制仪18，且贮液箱27的一端还开设有进排水口 19和排污口 20。所述机体的顶部还设有排雾风机10，且机体的一端还设有检修门22。
[0021]本设备为往复式油缸缸筒清洗机，用于长度大于3200mm的缸筒的清洗。为使清洗液顺畅流出缸筒，缸筒与水平倾斜2°，通孔部位向下。外表清洗由清洗喷头在气缸带动下对工件外表面进行往复扫描式清洗。内腔清洗由探杆头部的尼龙刷边旋转边伸入缸筒内腔进行刷洗，刷洗时边喷水，深度通过PLC数控设置，以适应不同长度缸筒的清洗。本设备由PLC作中心控制，除人工上下料和压缩空气吹干外，其余均自动完成。
[0022]本发明的工作流程为:首先，机体活动门打开，气缸将装载小车推出，人工将工件放置装载小车上，其次气缸复位，驱动装载小车回到机体内，活动门关闭，然后探针和清洗喷头分别对缸筒的内外壁进行清洗后沥油，最后活动门打开装载小车将清洗完的缸筒送出。
[0023]所述机体采用型钢焊接框架，内胆及淌水槽采用2mm不锈钢板制作，外表敷设
1.5mm不锈钢拉丝扣板制作。所述IC油箱采用型钢焊接框架，内胆采用2.5mm不锈钢板制作，外敷1.5mm不锈钢拉丝扣板，在贮油箱内设有低液位控制仪，低液位时报警和停栗，以提醒操作工及时加油。
[0024]所述清洗喷头9在喷头移动气缸12的驱动下往复运动，上部和下部的清洗喷头分别对工件外表进行扫描式清洗。所述工件的内腔刷洗由探针端部的刷洗头和喷嘴对工件内腔进行刷洗，刷洗时边旋转边喷水，刷洗时边旋转边送进。
[0025]袋式过滤器采用优质不锈钢板卷制而成，过滤袋采用德国进口针刺毡制作，过滤精度10um。滤筐采用磁性铁肩自动分离器能自动将金属铁肩从清洗液中分离出来，多余的金属铁肩一班清理一次，且清理方便。
[0026]探针送进采用减速电机带动滚珠丝杆转动，以实现送进，送进速度变频可调，送进过程中设置遇阻保护，即探针在送进过程中如有阻碍(工件位置不对或送进形程设置过长等)，探针将停止输送并报警。探针旋转由减速电机经链条带动探针作缓慢转动，送进架采用导柱与直线轴承支承，探针采用外表镀层防磨、防腐。在PLC程序上互锁，只有在探针全部退回情况下才能够进行输送。
[0027]由于缸筒外径不同，缸筒中心放于“V”形定位块上中心高不同，为使探针中心与缸筒对中心，设置了升降系统，使探针中心与缸筒中心保持一致。在PLC程序上互锁，只有在探针全部退回情况下才能够调节高度。为了方便定位，设置刻度尺供操作者使用，并设有极限保护开关。
[0028]应当指出，以上实施例仅是本发明的代表性例子。本发明还可以有许多变形。凡是依据本发明的实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.往复式长缸筒清洗机，其特征在于:包括送进架、机体、贮液箱(27)、输送装置、清洗装置、探针和探针驱动装置，所述贮液箱(27)固定在机体的后端，所述送进架固定在机体的一侧，所述送进架上还设有相互配合的导柱和直线轴承，所述探针(5)固定直线轴承上，所述探针驱动装置包括旋转驱动器(I)、滚珠丝杆(2)、减速电机(3)和升降驱动器(7)，所述滚珠丝杆(2)与直线轴承相连接，所述减速电机(3)固定在送进架一端的中部，并驱动滚珠丝杆(2)转动，所述旋转驱动器(I)固定在送进架上的探针(5)的上部，并驱动探针(5)旋转，所述升降驱动器(7)固定在送进架另一端的底部，并驱动探针(5)升降，所述探针(5)内部设有供油管路，且探针(5)的端部设有刷洗头(6)，刷洗头(6)上均匀设有多个喷嘴;所述输送装置包括小车移动气缸(13)和装载小车(14)，所述装载小车(14)通过滑轨设置在机体的前方，所述小车移动气缸(13)固定在机体的后端的储液箱的上方，并且小车移动气缸(13)的活塞杆与装载小车(14)相固定，所述清洗装置分别位于机体内上部和下部，所述清洗装置包括清洗喷头(9)、喷头固定板(11)和喷头移动气缸(12)，多个清洗喷头(9)间隔固定在喷头固定板(11)上，所述嗔头移动气缸(12)固定在机体内壁，嗔头移动气缸(12)的活塞杆与喷头固定板(I I)相固定，且驱动喷头固定板(I I)往复移动，所述机体的顶部还垂直固定有压紧板移动气缸(8)，所述压紧板移动气缸(8)的活塞杆端固定有压紧板(26)，所述贮液箱(27 )内部还设有三道过滤装置，第一道过滤装置为滤框(21)，第二道过滤装置为固定在贮液箱(27)中部的插板式滤网(17)，第三道过滤装置为安装在水栗出口端的袋式过滤器(15)。2.根据权利要求1所述的往复式长缸筒清洗机，其特征在于:所述装载小车(14)上还设有工件支撑架，且工件支撑架上位于缸筒(23)头部和尾部的位置分别固定有“V”形定位块(24)。3.根据权利要求1所述的往复式长缸筒清洗机，其特征在于:所述机体的前面板上还设有自动升降的活动门(25)，所述活动门(25)的门体采用不锈钢材料制作。4.根据权利要求1所述的往复式长缸筒清洗机，其特征在于:所述滤筐(21)采用磁性材料制作，所述袋式过滤器(15 )的过滤精度为I Oum。5.根据权利要求1所述的往复式长缸筒清洗机，其特征在于:所述贮液箱(27)内还设有液位控制仪(18)，且贮液箱(27)的一端还开设有进排水口(19)和排污口(20)。6.根据权利要求1所述的往复式长缸筒清洗机，其特征在于:所述机体的顶部还设有排雾风机(10)，且机体的一端还设有检修门(22)。
【文档编号】B08B9/42GK105834181SQ201610371085
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年5月30日
【发明人】潘斌
【申请人】浙江拓邦液压科技有限公司