专利名称：竹材纤维的制取方法
技术领域：
本发明涉及一种竹材纤维的制取方法。
背景技术：
随着环保意识的逐渐提高，许多生活用品都会以可回收、可燃烧、可在自然界中分解等作为使用条件，使物品在使用后不会对生活的环境造成污染，并确保生命财产的健康与安全。
以生活中不可或缺少的衣物为例，除了纱线纺纱编织外，也有将植物纤维取出后再编制成衣物，例如将琼麻、亚麻等植物经过加工后抽取出纤维再加工作业编织成衣服，然而，琼麻与亚麻等麻类植物带有许多刺针，在摘取时很容易伤人，常常会使工作人员伤痕累累。另外，琼麻与亚麻等植物的纤维必须以人工抽取，即剥掉皮、去除肉及粘稠汁液后再取出纤维，其加工过程不仅费时费力，而且容易受伤，因此麻纤维制品的价格相当昂贵，使用并不普遍。
还有一种以杉木为原料，经过压碎、去水及各种加工步骤之后取出杉木的纤维，但是杉木的质材硬实，其纤维也较硬并且粗糙，只能用在床垫、板材等制品上。另外，还有以椰子壳为原料，经辗压破碎后抽出椰丝纤维，但因椰丝纤维相当粗、硬，因此在使用范围上有所限制，只能在床垫、花盆种植用材上使用。并且因椰丝纤维的束较粗，单宁素也较粗，因此不容易被分解，使用过的椰丝纤维难以废弃处理。该椰丝纤维又因含有植物糖类，容易兹生蛀虫、跳蚤等，并将椰丝蛀烂。
上述各种植物纤维由于在制造上存在困难与不便，或者在材质的取得上存在不方便等等问题，从而使其的使用受到种种限制，也使纤维制品无法普遍化，从而使得纤维特有的通风特性难以发挥。
发明内容
本发明人鉴于植物纤维是最自然的产品，且符合环保，但因目前所使用的各种纤维制品因材料质地的因素而难以取得，或者材质粗硬无法做成较精致产品，在使用上也处处受到限制，从而无法将植物纤维的特性与以发展的问题。
本发明人基于其多年从事该类产品的设计、制造、贩售等丰硕经验，潜心研究、改良、创设，并经多次重复实验、检测、试用后，终于成功地研发出本发明以竹管为原料，经加工作业切成竹片，再经各种加工手续后，取出竹子纤维，以竹子纤维柔软、吸水性全、散热快、制成线状后再制成布料，充份发挥竹子的特性及用途。
本发明中竹材纤维的制取方法是首先将竹子去除竹节，再将竹子剖成片状，然后经过重复的滚压程序，在滚压时，先用凸粒形滚轴(roller)进行压榨，然后用齿形滚轴进行滚压分条，当竹片经过重复数次压榨、分条、压榨、分条的滚压过程后，用热水浸泡竹片，使竹片定形，并将竹肉与竹皮间的竹纤维进行软化，待软化之后去除竹纤维的油脂，使竹纤维不含油份后将竹纤维捞起，予以沥干，待沥干后再把竹纤维浸泡在软化剂中，再待竹纤维软化后用干燥机进行烘干，经烘干后进行梳纤，获得竹纤维。
其中，所述在滚压过程中用于压榨的凸粒形滚轴和用于滚压条的齿形滚轴是以间隔方式交错排列，即在一组凸粒形滚轴后面接一组齿形滚轴，在该齿形滚轴后面接一组凸粒形滚轴，再在该凸粒形滚轴后面再接一组齿形滚轴，如此将数组凸粒形滚轴与齿形滚轴交错排列。
另外，所述凸粒形滚轴是在滚轮的外圆上设有向外凸起的凸粒，凸粒为维状、柱状、粉状等凸出物；所述齿形滚轴是在滚轮上形成有凹、凸形齿，并在上、下齿形滚轴相对时，凹、凸形齿相互啮合衔接。
本发明通过切片、重复压榨和切条、热水定型、保湿软化、去油、浸泡等步骤后取得的竹纤维柔软、吸水性全、散热快、制成线状后再制成布料，能够充份发挥竹子的特性及用途。
本发明中制取竹纤维的过程大部份以机械加工作业，从而减少了人工的作业流程，加快了制作速度。
下面将结合附图对本发明中的具体实施例加以详细说明。
图1是本发明中竹材纤维的制造流程图；图2是本发明中滚压步聚的结构图；图3是本发明中滚压步聚的流程图；图4是本发明中凸粒形滚轴的结构示意图；图5是本发明中凸粒形滚轴的局部放大示意图；图6是本发明中齿形滚轴的结构示意图；图7是本发明中齿形滚轴的局部放大示意图；图8是本发明中齿形滚轴结构的变化示意图。
如图1所示，本发明中竹材纤维的制作步聚为将竹子A去除竹节B，使竹子成为竹管状，再将竹管剖成片状C，然后经过重复的滚压程序F，在滚压程序F中时，先用凸粒形滚轴(roller)进行压榨D，然后用齿形滚轴进行滚压分条E，其中凸粒形滚轴与齿形滚轴呈交错状间隔排列，使竹片在滚压程序F过程中经压榨D、分条E、压榨D、分条E…重复数次；竹片经过滚压程序F后，需给以定型G，用热水将竹片浸泡，使竹片的竹皮与竹肉分开，竹片因经过滚压程序F，所以竹肉与竹皮很容易分开，同时，借助于热水对竹肉与竹皮间的竹纤维进行软化H，软化后将竹纤维去除油脂工，使竹纤维不含油份后将竹纤维捞起J，并予以沥干K，待沥干后再把竹纤维浸泡在软化剂中，对竹纤维软化L后再利用干燥机对竹纤维进行烘干M，经烘干M后，用开纤机对竹纤维进行梳纤N，即可取出竹纤维P进行二次加工作业。
竹纤维具有许多优点，例如吸水性佳、可分成线状并编织成布料、散热效果快、使用后的丢弃物具有被分解性、柔软细致易于弯折、可以用机械加工取出纤维等等，又不会造成环境的污染。
在竹纤维的制取过程中，滚压程序F借助于凸粒形滚轴进行压榨D，及齿形滚轴滚压分条E交替滚压竹片，如图2和图3所示，凸粒形滚轴10与齿形滚轴20是分别将两个滚轮上、下对叠设置，组成一组凸粒形滚轴10、一组齿形滚轴20，而凸粒形滚轴10与齿形滚轴20以间隔方式交错排列，即在一组凸粒形滚轴10的后面接一组齿形滚轴20，在该齿形滚轴20的后面接一组凸粒形滚轴10，再在该凸粒形滚轴10的后面再接一组齿形滚轴20，如此以数组凸粒形滚轴10与齿形滚轴20交错排列。当竹片30进入滚压程序F时，先由凸粒形滚轴10辗压竹片30，使竹片30成为略微平整的竹片31，然后，将略为平整的竹片31进入到齿形滚轴20进行滚压，滚压分条后的竹片32再经过第二组凸粒形滚轴11进行辗平，再经过第二组齿形滚轴21进行滚压分条，如此重复作业，将竹片30辗压成极薄的片状33，且也在薄状竹片33上细分成多数细条纹。
如图4和图5所示，本发明中的凸粒形滚轴10是在滚轮101的外圆上设有向外凸起的凸粒102，该凸粒102可以是锥状、柱状、粒状等凸出物，本发明中以锥状凸粒103为例，借助于凸粒形滚轴10的滚压，可将竹片30辗平，并略微拉伸，使原本弯曲的竹片30较为平整。
如图6和图7所示，本发明中的齿形滚轴20是在滚轮201上形成凹、凸的齿形202、203，且上、下齿形滚轴20相对时，凹、凸齿形202、203相互啮合衔接，当竹片31通过齿形滚轴20时，除了齿形滚轴20的凹、凸齿形202、203对竹片31进行滚压外，也对竹片31进行分条，在竹片31上产生细条纹，而齿形滚轴20的凹、凸齿间距d1、d2、…dn(如图8所示)越往后越窄，则对竹片30滚压分条的条纹也越来越细。
综上所述，本发明借助于竹材纤维的取制过程，经去节、剖片、滚压、定型、软化、去油脂、沥干、浸泡软化剂及烘干等步骤的加工作业程序，将竹纤维取出，取出的纤维柔软、细致，具有竹子的吸水性、散热等特性，且附合环保问题，不会对生活环境产生污，具有一定的新颖性。
权利要求
1.一种竹材纤维的制取方法，首先将竹子去除竹节，再将竹子剖成片状，然后经过重复的滚压程序，在滚压时，先用凸粒形滚轴进行压榨，然后用齿形滚轴进行滚压分条，当竹片经过重复数次压榨、分条、压榨、分条的滚压过程后，用热水浸泡竹片，使竹片定形，并将竹肉与竹皮间的竹纤维进行软化，待软化之后去除竹纤维的油脂，使竹纤维不含油份后将竹纤维捞起，予以沥干，待沥干后再把竹纤维浸泡在软化剂中，再待竹纤维软化后用干燥机进行烘干，经烘干后进行梳纤，获得竹纤维。
2.根据权利要求1中所述的竹材纤维的制取方法，其特征在于在所述滚压过程中用于压榨的凸粒形滚轴和用于滚压条的齿形滚轴是以间隔方式交错排列，即在一组凸粒形滚轴后面接一组齿形滚轴，在该齿形滚轴后面接一组凸粒形滚轴，再在该凸粒形滚轴后面再接一组齿形滚轴，如此将数组凸粒形滚轴与齿形滚轴交错排列。
3.根据权利要求1中所述的竹材纤维的制取方法，其特征在于所述凸粒形滚轴是在滚轮的外圆上设有向外凸起的凸粒，该凸粒为维状、柱状、粉状等凸出物。
4.根据权利要求1中所述竹材纤维的制取方法，其特征在于所述齿形滚轴是在滚轮上形成有凹、凸形齿，并在上、下齿形滚轴相对时，凹、凸形齿相互啮合衔接。
全文摘要
本发明公开了一种竹材纤维的制取方法，该制取方法是首先将竹子去除竹节，再将竹子剖成片状，然后经过重复的滚压程序，在滚压时，先用凸粒形滚轴进行压榨，然后用齿形滚轴进行滚压分条，当竹片经过重复数次压榨、分条、压榨、分条的滚压过程后，用热水浸泡竹片，使竹片定形，并将竹肉与竹皮间的竹纤维进行软化，待软化之后去除竹纤维的油脂，使竹纤维不含油份后将竹纤维捞起，予以沥干，待沥干后再把竹纤维浸泡在软化剂中，再待竹纤维软化后用干燥机进行烘干，经烘干后进行梳纤，获得竹纤维。利用该方法制取的竹子纤维柔软、吸水性全、散热快、制成线状后再制成布料，能够充份发挥竹子的特性及用途。
文档编号B27L11/08GK1491784SQ0112361
公开日2004年4月28日 申请日期2001年8月10日 优先权日2001年8月10日
发明者陈炳洪 申请人:陈炳洪