一种建筑板生产用打孔装置的制作方法

本发明涉及竹架板生产领域，具体涉及一种建筑板生产用打孔装置。

背景技术

竹架板因其具有良好的弹性和柔韧性，常用于建筑工地上搭建脚手架。竹架板由竹条通过螺栓钉穿制得到。传统竹架板的生产大多由人工操作完成，生产效率低、劳动强度大而且容易伤手，存在种种弊端。因此，有必要提供一种用于竹架板的生产设备，针对上述缺陷进行解决。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种建筑板生产用打孔装置。

本发明采用的技术方案是：

一种建筑板生产用打孔装置，其特征在于：包括对竹片进行输送的d输送带，d输送带的后段设置有对其上输送的竹条片进行取料固定的取料机构，以及对取料机构上固定的竹条片进行打孔的打孔机构，取料机构包括沿d输送带的带宽方向依次布置的顶料单元，顶料单元包括将d输送带上的竹条板顶起的顶头，顶料单元安装在d1升降机构上，顶头上方设置有压板，顶头和压板对顶起的竹条片进行夹紧固定。

顶头的外侧设置有对竹条片进行扶正的扶正组件。

打孔机构由沿d输送带的带宽方向依次布置的钻孔器构成，顶料单元与钻孔器对应布置，一个顶料单元上设置两个顶头，两顶头分置于钻孔器的外侧。

扶正组件包括两相向布置的拨料爪，拨料爪外轮廓为“7”字形，两拨料爪分置于竹条片的两外侧，两拨料爪聚拢拨动顶头上竹条片使得竹条片的中心与顶头的中心相对应布置。

顶头通过顶杆安装在顶头安装板上，顶头安装板滑动安装在两d1导向杆上，两拨料爪的下端分别通过d1铰接轴铰接安装在顶头安装板上，d1铰接轴平行于竹条片布置，两拨料爪中部均分别通过连杆与两d1导向杆的顶端铰接连接，d1导向杆下端安装在d1升降机构上，顶头安装板下侧的d1导向杆上设置撑托顶头安装板的d1弹簧，顶头安装板上移的路径上设置有阻碍顶头安装板进行上移的安装板限位件，压板安装在d2升降机构上。

d1升降机构包括立状布置的d1气缸，d1气缸活塞缸的顶端设置水平布置的d1安装板，组成打孔机构的各钻孔器安装在d1安装板上，d1安装板的上方设置有d2安装板，顶料单元设置在d2安装板上，d2安装板的下板面上设置立状布置的d2导向杆，d2导向杆与d1安装板构成滑动导向配合，d1安装板和d2安装板之间的d2导向杆的杆身上设置d2弹簧，d2弹簧的弹力大于d1弹簧的弹力。

压板上与钻孔器相对应的地方设置有空缺部，空缺部由压板的边部向其本体内切割形成。

一种建筑板生产设备，其特征在于：包括打孔装置。

本发明提供的上述技术方案，将其用于竹架板的生产，可以显著提高竹架板的生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1为竹架板生产系统的局部立体结构示意图；

图2为图1的俯视示意图；

图3为分选装置的结构示意图；

图4为图3中去除分选支架的结构示意图；

图5为图4中去除a1支撑件后的结构示意图；

图6为a1闭合件、a2闭合件的结构示意图；

图7为a1传动组件、a2传动组件的结构示意图；

图8为切分装置的结构示意图；

图9为去节机构和导辊输送机构的装配示意图；

图10为图8的后视图；

图11为图8的侧视图；

图12为切分刀具和分料导管的一状态的装配示意图；

图13为切分刀具和分料导管的另一状态的装配示意图；

图14为图12的a-a剖视图；

图15为图9的侧视图；

图16为整料装置的结构示意图；

图17为图16的俯视图；

图18为图16的侧视图；

图19为打孔装置的结构示意图；

图20为图19的主视图；

图21为顶料单元的结构示意图；

图22为图21的侧视图；

图23为竹架板装配设备的结构示意图；

图24为螺栓装配装置的结构示意图；

图25为图23的侧视图；

图26为竹架板生产系统的排布示意图；

图27为垫圈套设装置的结构示意图；

图28为垫圈套设装置的装配示意图；

图29为竹架板的结构示意图；

图30为竹片卸载装置的第二种实施方式的结构示意图；

图31为竹片卸载装置的第三种实施方式的结构示意图；

图32为图31的侧视图；

附图中各标记与部件的对应关系如下：

10-竹段、20-竹条片、30-竹架板、40-螺栓、50-垫圈、60-螺帽；

100-分选装置、110-分选机架、121-竹段槽、122-出料板、123-a驱动杆、124-a1连接杆、130a-a1支撑件、130b-a2支撑件、131a-a1分选落料口、131b-a2分选落料口、132a-触发杆、132b-挡开杆、133-a转轴、134-锁钩、140-a活动安装座、141-a撑托件、142-双曲柄传动组件、151-曲轴、152-a驱动电机；

200-切分装置、210-推料机构、211-推头、212-导轨横梁、213-b驱动机构、220-上料机构、221-b转轴、222-上料盘、223-卡口、230-切分机构、231-切分刀具、232-分料导管、233-分隔件、234-辅助导向件、240-去节机构、241-上去节组件、242-下去节组件、251-检测板、261-b1导向杆、262-b2导向杆、263-b3导向杆、271-b1滑套、272-b2滑套、273-b3滑套、281-b压缩弹簧；

300-整料装置、310-整料辊、311-整料盘、312-夹口、320-c1输送带、321-导料条板、330-c2输送带、331-固定皮带轮、332-活动皮带轮、333-过渡皮带轮、334-摆臂、335-c驱动机构、340-导辊输送机构；

400-打孔装置、410-d输送带、420-顶料单元、421-顶头、422-顶杆、423-顶头安装板、424-拨料爪、425-d1导向杆、426-连杆、427-d1弹簧、428-安装板限位件、429-d2安装板、430-压板、431-空缺部、441-d1安装板、442-d2导向杆、443-d2弹簧、450-d1气缸；

500-竹架板装配设备、510-移料装置、511-柱销、520-卸载装置、5210-升降滑块、521-卸料件、521a-u形容纳部、5211-调节齿轮、5212-驱动齿条、5221-翻转调节件、5222-翻转驱动件、531-螺帽供应槽、532-螺帽安装套；

600-螺栓装配装置、610-辊体、611-夹持组件、620-螺栓导料槽、630-螺栓推动夹、640-f气缸、641-f弹簧、642-f推杆；

700-垫圈套设装置、710-盒体、720-活动底板、730-挡料板、740-g滑块、750-g弹簧、760-推动杆、770-g气缸、780-阻挡块、790-垫圈排布槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如在本文中所使用，术语“平行”、“垂直”等等词语不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限。

如图1、2所示，本发明提供了一种竹架板的生产系统，包括按照竹段10的外径对竹段10进行分选的分选装置100；将分选后的竹段10切分成竹条片的切分装置200；对竹条片20进行打孔的打孔装置400；以及将打孔后的竹条片20和螺栓40组装成竹架板30的竹架板装配设备。切分装置200与打孔装置400之间设置有对切分的竹条片20进行整理排布的整理装置。

自动化的竹架板生产系统，可以使得竹架板的生产效率大大提高，同时不需要大量的劳力投入。

具体的方案如下所示：

如图3所示，用于对竹段进行选分的分选装置100，具有对切割的竹段进行储放和逐个出料的储料机构，对储料机构放出的竹段进行分选的分选机构，分选机构按照竹段10的直径对竹段进行分选。

由于竹子的粗细不一，要求组成竹架板30的竹条片20的宽度尽可能保持相同宽度。因此，本发明中采用分选装置100按照切割后竹段的外径对其进行分选，然后采用不同的破竹刀具进行切分处理，使得不同尺寸的竹子都能制成宽度大致相同的竹条片20。

具体的方案为，分选机构上具有对各竹段进行移动的移动组件，竹段移动的路径上具有依次设置的分选落料口，分选落料口的启闭状态与途径该分选落料口的竹段的直径相关联，各分选落料口分别分选出不同直径范围的竹段。各分选落料口分选的竹段直径范围沿着竹段移动方向逐渐增大。通过设置不同尺寸的分选落料口，这样就可对竹段进行筛分处理，先筛分出尺寸最小的竹段，然后逐渐筛分出尺寸较大的竹段，实现按照尺寸对竹段的分级分类。

由于竹段为变径杆体，因此无法同时参照两端的尺寸进行分选。本发明具体采用如图4、5所示的技术方案进行实施。移动组件包括对竹段的两端分别进行支撑的a1支撑件(图示部件130a)、a2支撑件(图示部件130b)，分选落料口包括a1支撑件上设置的a1分选落料口(图示部件131a)和a2支撑件上设置的a2分选落料口(图示部件131b)，a1分选落料口、a2分选落料口相对应布置，竹段的a1端放置在a1支撑件上，竹段的a2端放置在a2支撑件上，竹段a1端的直径小于a2端的直径，a1分选落料口处设置有a1闭合件，a2分选落料口处设置有a2闭合件，a1闭合件、a2闭合件根据途径该分选落料口的竹段的两端直径调整姿态实现分选落料口的开启和闭合。通过对竹段较小尺寸一端的外径进行竹段选分，其选分的效果好，易于进行调控。

图6为a1闭合件、a2闭合件的具体实施方式，相邻分选落料口之间分别设置有a转轴(图示部件133)，a转轴的两端分别转动安装在a1支撑件和a2支撑件上，a1闭合件由一触发杆132a构成，触发杆132a的一端与a转轴垂直状固接，触发杆132a的另一端呈悬伸状，b闭合件由一挡开杆132b构成，挡开杆132b的一端通过a铰接轴与a2支撑件铰接连接，a铰接轴上设置有驱使挡开杆132b复位的扭簧，a转轴与a铰接轴平行状布置，a转轴靠近a2支撑件的轴端设置有l型的锁钩134，锁钩134包括与转轴垂直固定连接的锁钩竖杆以及锁钩竖杆的悬伸端设置的锁钩横杆，a2支撑件上还设置有a限位块，触发杆132a和挡开杆132b呈异面直线状布置，触发杆132a、挡开杆132b处于如下两种状态：

其一状态为：挡开杆132b横状布置阻碍竹段的a2端从a2分选落料口下落，挡开杆132b的自由端锁定在a限位块和锁钩134横杆之间，a限位块位于锁钩134横杆的上方，触发杆132a的杆身延伸至与a1分选落料口相对应布置；

其二状态为：竹段的a1端从a1分选落料口下落并抵靠触发杆132a进行转动调控锁钩134打开，挡开杆132b绕a铰接轴向下翻转，竹段的a2端从a2分选落料口下落；

a1分选落料口的尺寸随着竹段输送方向逐渐增大，各a2分选落料口的口径均允许所有竹段a2端下落通过。

这样通过判断竹段较小尺寸端的外径是否满足相应的分选落料口的尺寸，就可快速的将满足条件的竹段选出，并从分选落料口快速的落下，实现竹段的快速、准确的选分。

具体的方案如图7所示，移动组件还包括a1支撑件外侧设置的a1移动件以及a2支撑件外侧设置的a2移动件，a1移动件和a2移动件相对应布置且结构相同，竹段的两端分别延伸至a1支撑件、a2支撑件的外侧，a1移动件包括a活动安装座(图示部件140)，a活动安装座上沿着竹段的移动方向间隔设置有用于对竹段的端部进行撑托的a撑托件(图示部件141)，a撑托件通过a1传动组件与a驱动机构相连接，a驱动机构驱使a撑托件沿着轨迹a进行移动，轨迹a为圆形，圆形位于铅垂面内。这样可以实现对竹段的可靠的移动。

详细的方案为：a1支撑件和a2支撑件结构相同，a1支撑件由立状布置的支撑板构成，a1分选落料口为支撑板上间隔设置的竖条状的各空缺部431构成，各空缺部431的宽度随着竹段的移动方向逐渐增大，相邻空缺部431中心线之间的间距为d11，相邻a撑托件中心线之间的间距为d12，圆形的直径长度为d13，d11＝d12＝d13。

储料机构的结构如图3、7所示，包括敞口状的竹段槽121，竹段槽121的底部具有将竹段逐个放出的出料组件，出料组件包括出料板122，出料板122远离分选机构的一端与竹段槽121的底部铰接连接，出料板122的另一端延伸至竹段槽121的外侧且斜向上弯折形成弯折部，该弯折部与分选机构的进料端对应布置，出料板122的中部通过a2传动组件与a驱动机构相连接，a驱动机构驱使出料板122绕铰接轴进行转动。从而实现竹段的快速逐个出料，满足后续的分选进料的需求。出料板122沿竹段槽121的槽底间隔设置，出料板122通过a1连接杆(图示部件124)连为一体。

a1传动组件为双曲柄传动组件，a2传动组件包括a驱动杆(图示部件123)，a驱动机构包括a1移动件、a2移动件外侧分别设置的a驱动电机(图示部件152)，a驱动电机输出轴与曲轴151相连接，双曲柄传动组件、a驱动杆分别与曲轴151相连接，出料板122在竹段槽121的槽底间隔设置，各出料板122通过a连接杆连为一体，a连接杆的两端分别与a驱动杆的端部铰接连接。双曲柄传动组件142具体包括a1曲柄、a2曲柄，a1曲柄、a2曲柄平行布置，a1曲柄、a2曲柄一端分别设置用于与a1移动件/a2移动件转动配合连接的a1短轴，a1曲柄、a2曲柄的另一端分别设置用于与分选机架110转动配合连接的a2短轴，曲轴151与a2短轴相连接。通过曲轴151调控出料组件和移动组件的运行状态，使得竹段出料到位后，移动组件就能对放出的竹段进行平移，从而实现竹段的有序的出料和分选。

a撑托件为截面为v字形的角件构成，这种形状的a撑托件可以实现对竹段的可靠撑托，防止竹段移动过程中滑落。各空缺部431的下侧分别设置将竹段引出至下一工位的导送通道，由于分选出来的竹段需要分别送至不同切分装置200进行切分，不同切分装置200距分选装置100的间距不同，需要设置导送通道与切分装置200匹配连接。

竹段10在分选装置100装置的内的输送方向与竹段的长度方向垂直布置。

对于切分装置200，其采取的技术方案，如图8、9所示，包括将竹段切分成等宽竹条片的切刀机构，使得竹段的整个竹身通过切刀机构进行切分的推料机构210，竹段上具有a1端和a2端，切刀机构上具有切分刀具231，切分刀具231浮动安装在刀具支架上，推料机构210与切分刀具231之间设置有对心机构，对心机构调节竹段a1端的中心与切分刀具231的中心相匹配布置。

虽然分选后的同一型号的竹段的尺寸相差不是很大，但是在切分时需要保证切分刀具231的中心与竹段的中心相平齐，这样切分的竹条片的宽度都基本一致，不会出现过宽或过窄的现象。

进一步的方案为，竹段a1端的直径小于a2端的直径，切分时，以竹段的小端为切分的参考点，保证切分后的竹条片的宽度都能符合要求。

切分刀具231包括刀轴和套设在刀轴上的刀环，刀轴和刀环同心布置，刀轴和刀环之间辐射状设置刀片，刀片在刀轴的周向均匀间隔布置。还包括将竹段逐个上料供推料机构进行推送的上料机构220，上料机构220上设置有撑托固定竹段的夹料单元，夹料单元为v形槽构成。

具体的，上料机构220包括转动安装在切分机架上的b转轴(图示部件221)，b转轴的两端分别设置立状布置的上料盘222，上料盘222的周边具有用于容放竹段端部的卡口223，v形槽由两端上料盘222上设置的卡口223构成，卡口223呈圆周阵列状在上料盘222上设置，竹段的两端固定在两上料盘222上的卡口223内并被输送至最高位，推料机构210推动最高位处的竹段穿过切分刀具231进行切分。上料机构220的上料，一则可以方便推料机构210推送竹段，二则可以实现对竹段小端中心的调整和便于检测。

为了满足对不同直径竹段切分时，切分刀具231的中心都能尽可能的与竹段端部中心相对应布置。对心机构包括竹段的端部设置对竹段端部外径进行检测的检测组件，检测组件与切分刀具231之间设置有连动调节组件，连动调节组件依据检测组件的检测结果调节切分刀具231的状态使得竹段的端部中心与切分刀具231的中心对齐布置。检测组件对竹段a1端的直径进行检测，竹段a1端的直径小于a2端的直径。检测组件可以采用感应探头组成，通过感应探头检测竹段a1端的中心位置，通过控制装置调控连动调节组件对切分刀具231的中心进行移动，从而实现对切分刀具231中心的调节，保证两中心处于同一水平直线上。

优选采用如图10、11所示方案进行实施。对心机构包括对竹段一端外径进行检测的检测板251，检测板251倾斜状布置，检测板251的上端通过水平布置的b1铰接轴与切分机架铰接连接，b1铰接轴的两端分别转动安装在立状布置的两b1导向杆(图示部件261)上，切分机架上还设置有两立状布置的b2导向杆(图示部件262)，b1导向杆、b2导向杆相对平行布置，两b1导向杆上分别设置有b1滑套(图示部件271)，两b2导向杆上分别设置有b2滑套(图示部件272)，b1滑套和b2滑套之间通过两水平平行布置的b3导向杆(图示部件273)相连接，两b3导向杆上分别设置b3滑套(图示部件263)，检测板251的中部通过b2铰接轴转动安装在两b3滑套上，b2滑套上端的b2导向杆上套设有b压缩弹簧(图示部件281)，b压缩弹簧驱使b2滑套向下移动，检测板251的下端延伸设置成悬伸状，竹段的外周面抵靠检测板251的下端驱使检测板251向上翻转，b1铰接轴、b2铰接轴平行布置且均垂直于推料机构210的推送方向；

推料机构210推送的竹段的a2端的直径为d2，d2∈[r1，r2)，切分刀具231处于两种状态：

其一状态为：d2＝r1，推料机构210推送竹段时检测板251不翻转，切分刀具231处于最低位且切分刀具231的中心与竹段a2端的中心相吻合；

其二状态为：d2＝∈(r1，r2)，推料机构210推送竹段时检测板251翻转，切分刀具231向上移动使得切分刀具231的中心与竹段a2端的中心相吻合。

这样切分刀具231的中心随着竹段尺寸的变化适应性调节，使得切分刀具231的中心始终能与不同尺寸的竹段的中心对应布置。

详细的方案为：卡口223呈扇形，扇形的圆心角的角度为60°，卡口223的中心线经过上料盘222的中心，b1铰接轴、b2铰接轴之间的间距为d21，b2铰接轴与检测板251下端边部之间的间距为d22，d21＝2×d22。通过这样的尺寸比进行实施，使得竹段端部中心增加的高度恰好与切分刀具231中心移动的高度相一致。

卡口223的口部设置成收口状，防止上料盘222转动时，竹段从上料盘222上滑脱。切分刀具231的后侧设置有对切分后的竹条片进行切分导向排布的导向组件，导向组件将切分后的竹条片分成上下两层排布，上、下层竹条片相向布置。这样排布的竹条，便于后续进行去除竹节处理和打孔。

具体的，如图12、13、14所示，导向组件包括一水平布置的分料导管232，分料导管232内水平布置的分隔件233将管腔分隔成上腔道和下腔道，上腔道和下腔道的结构相同，上腔道的进料端截面为半圆形，上腔道出料端的截面为腰形，上腔道沿着竹片板的行进方向先逐渐向外扩张、后逐渐聚拢收缩成腰形，分隔件233的厚度沿着竹片板的行进方向逐渐增大。上述结构的导向件，使得竹条能够可靠的导分成两层，便于后续的处理。

具体的，腰形的高度与竹条片的厚度相匹配。分料导管232包括前导管段和后导管段，前导管段和后导管段按照竹条片行进方向顺延布置，前导管段的内径沿着竹条片的行进方向逐渐增大，前导管段的进、出口端的上腔道的截面均为半圆形，后导管段的进口端的上腔道的截面为半圆形，后导管段的出口端的上腔道的截面为腰形。前段导管内设置有辅助导向件234，辅助导向件234在分隔件233两边部的上、下侧的管体内壁上分别设置，辅助导向件234用于辅助竹条片相向铺状态改变。这样使得竹条片更好的按照预设的路径进行导向和排列。

更进一步的，如图15所示，导向组件的后侧设置有对竹片板上的竹节进行去除的去节机构240，去节机构240由分别对上、下层竹条片进行去节的上去节组件241、下去节组件242组成，上去节组件241、下去节组件242分别由两相对布置的两碾压齿辊组成，上去节组件241、下去节组件242的旁侧分别设置对去除的竹节进行收集的集料组件；推料机构位于上料机构220上方，推料机构包括推头211，推头211滑动安装在导轨横梁212上，b驱动机构(图示部件213)驱使推头211进行平移。

竹段10、竹条片20在切分装置内的输送方向与其长度方向相一致，上料机构220与分选装置的出口相对应布置。

用于对竹条片进行整料的整料装置300采用如图16、17所示方案进行实施，包括竹条片输送路径上设置的整料辊310，整料辊310包括垂直于输送路径布置的辊轴，辊轴的两端转动固定在整料支架上，辊轴的轴身上间隔设置同心布置的整料盘311，整料盘311的周边均匀间隔设置夹持竹条片的夹口312，整料辊310对竹条片进行翻面。整料辊310一则实现对竹条片整理排序，二则实现对打孔装置400的可靠进料。

竹条片输送路径上设置1个或2个整料辊310。整料辊310的前侧设置c1输送带(图示部件320)，c1输送带的上带面与辊轴的中心线相对应布置，c1输送带的上方设置有导料条板321，导料条板321的身长方向与c1输送带的输送方向保持一致，导料条板321沿c1输送带的带宽方向间隔设置，导料条板321包括沿c1输送带的带长方向依次顺延布置的前段和后段，前段与c1输送带的上带面之间的间距沿着输送方向逐渐减小，后段和c1输送带的上带面之间间距与竹片板的厚度保持一致。c1输送带的上游设置有c2输送带(图示部件330)，c2输送带由各间隔排布的环形输送皮带组成，环形输送皮带靠近c1输送带的一端安装在固定皮带轮331上，环形输送皮带的另一端安装在活动皮带轮332上，环形输送皮带的中部设置过渡平带轮，过渡平带轮和活动皮带轮332之间设置有导辊输送机构340，导辊输送机构340的输送方向与c2输送带的输送方向相垂直布置，组成导辊输送机构340的输送导辊与环形输送皮带呈交错状布置，活动皮带轮332安装在摆臂334上，摆臂334与驱动其摆动的c驱动机构(图示部件335)相连接，c驱动机构调节c2输送带处于两种状态：

其一状态为：过渡皮带轮333和活动皮带轮332之间的环形输送皮带的上层输送带面高于导辊输送机构340的输送面布置；

其二状态为：过渡皮带轮333和活动皮带轮332之间的环形输送皮带的上层输送带面低于导辊输送机构340的输送面布置。

通过转换c2输送带的状态，实现对切分装置200各出料口处竹条片的盛接，同时实现竹条板的换向输送。

导辊输送机构340与切分装置200上竹条片的出料口相对应布置。竹条片在导辊输送机构340上的输送方向与其身长方向相一致，竹条片在c1输送带、c2输送带、整料辊310上的输送方向均与其身长方向垂直布置。

打孔装置400采取如图18、19、20所示，包括对竹片进行输送的d输送带(图示部件410)，d输送带的后段设置有对其上输送的竹条片进行取料固定的取料机构，以及对取料机构上固定的竹条片进行打孔的打孔机构，取料机构包括沿d输送带的带宽方向依次布置的顶料单元420，顶料单元420包括将d输送带上的竹条板顶起的顶头421，顶料单元420安装在d1升降机构上，顶头421上方设置有压板430，顶头421和压板430对顶起的竹条片进行夹紧固定。

为了保证钻孔器所打的孔位于竹条片的中心，因此在顶头421的外侧设置有对竹条片进行扶正的扶正组件。打孔机构由沿d输送带的带宽方向依次布置的钻孔器构成，顶料单元420与钻孔器对应布置，一个顶料单元420上设置两个顶头421，两顶头421分置于钻孔器的外侧。

如图21、22所示，扶正组件包括两相向布置的拨料爪424，拨料爪424外轮廓为“7”字形，两拨料爪424分置于竹条片的两外侧，两拨料爪424聚拢拨动顶头421上竹条片使得竹条片的中心与顶头421的中心相对应布置(亦即与打孔机构上钻头相对齐布置)。通过拨料爪424的拨料，从而实现对竹条片的微调，保证钻孔器能够居中打孔。

具体的，如图21、22所示，顶头421通过顶杆422安装在顶头安装板423上，顶头安装板423滑动安装在两d1导向杆(图示部件425)上，两拨料爪424的下端分别通过d1铰接轴铰接安装在顶头安装板423上，d1铰接轴平行于竹条片布置，两拨料爪424中部均分别通过连杆426与两d1导向杆的顶端铰接连接，d1导向杆下端安装在d1升降机构上，顶头安装板423下侧的d1导向杆上设置撑托顶头安装板423的d1弹簧(图示部件427)，顶头安装板423上移的路径上设置有阻碍顶头安装板423进行上移的安装板限位件428，压板430安装在d2升降机构上。d1升降机构包括立状布置的d1气缸(图示部件450)，d1气缸活塞缸的顶端设置水平布置的d1安装板(图示部件441)，组成打孔机构的各钻孔器安装在d1安装板上，d1安装板的上方设置有d2安装板(图示部件429)，顶料单元420设置在d2安装板上，d2安装板的下板面上设置立状布置的d2导向杆(图示部件442)，d2导向杆与d1安装板构成滑动导向配合，d1安装板和d2安装板之间的d2导向杆的杆身上设置d2弹簧(图示部件443)，d2弹簧的弹力大于d1弹簧的弹力。这样一套驱动源就可以实现主板的顶托、扶正、打孔三个动作，降低设备成本。

压板430上与钻孔器相对应的地方设置有空缺部431，空缺部431由压板430的边部(靠近d输送带卸料端的边部)向其本体内切割形成。空缺部431的设置主要是为了方便后续的移料装置510将打孔后的竹板移走进行组装。压板430与移料装置510对应布置。竹条片在d输送带上的输送方向与其身长方向垂直布置。

竹架板装配设备500采用如图23、24所示方案进行实施，包括将螺栓排列状立状布置的螺栓装配装置600，将打孔后的竹条片移动至螺栓装配装置600上方的移料装置510，将移料装置510上竹条片卸载至螺栓上进行套设码叠的竹片卸载装置520，以及在螺栓的顶端装配螺帽的螺帽装配装置。

具体的，移料装置510包括螺栓装配装置600上方两外侧分别设置的结构相同的e1移料装置和e2移料装置，e1移料装置和e2移料装置分别移送不同板片朝向的竹条片。移料装置510包括平行于竹条片布置的移料活动安装座，移料活动安装座滑动安装在水平布置的e1导轨上，移料活动安装座的下板面上间隔设置柱销511，柱销511与竹条片上的装配孔对应布置，柱销511与竹条片上的装配孔过盈配合。移料活动安装座升降式安装在e1安装架上，e1安装架滑动安装在水平布置的e1导轨上。竹片卸载装置520包括水平布置的卸料件521，卸料件521升降式安装在e2安装架上，卸料件521与移料装置510相对应的边部向其本体内开设用于容置各柱销511的缺口，缺口与柱销511对应设置。e2安装架滑动安装在水平布置的e2导轨上，卸料件521的两侧边部均向其本体内开设用于容置各柱销511的缺口，卸料件521安装在e1移料装置和e2移料装置之间。

竹条片在竹架板装配设备上的移动方向与其身长方向垂直布置。

当设置两组移料装置510时，卸料装置优选采用如图29、30、31所示的方案进行实施。亦即卸料装置包括卸料件521，卸料件521转动安装在升降组件上，转动组件调节卸料件521进行转动，卸料件521上间隔设置有u形容置部(图示部件521a)，u形容置部可以使得卸料件521外部立状布置的杆体平移至u形容置部内。

卸料件521可由一板体构成，u形容置部由板体边部向其内开设的缺口构成。或者卸料件521由一杆体构成，u形容置部为杆体杆身上间隔设置的u形件构成。根据具体情况进行选用。

如图29所示，卸料件521的两端通过h1单向轴承转动安装在升降滑块5210上，转动组件包括升降滑块5210内侧分别设置的调节齿轮5211，调节齿轮5211通过h2单向轴承安装在卸料件521上，调节齿轮5211的旁侧设置有与其相结合的立状布置的驱动齿条5212，调节齿轮5211上升过程中h1单向轴承处于自由转动状态、h2单向轴承处于锁死状态，调节齿轮5211下降过程中h1单向轴承处于锁死状态、h1单向轴承处于自由转动状态，调节齿轮5211上升过程中，调节齿轮5211转动角度为w，w＝m1×360°+m2，m1为自然数，m2∈[170°、190°]，卸料件521位于最高端时，卸料件521水平布置。升降组件为两立状布置的无杆气缸组成，升降滑块5210安装在无杆气缸上的外磁环套上。

优选，w＝m1×360°+180°。该方式能够每次升降过程中对卸料件521上u形容置部的开口朝向进行调节，以适应两侧移料装置的移料需求。

也可采用如图32所示方案进行实施，卸料件521的两端转动安装在升降滑块5210上，转动组件包括升降滑块5210内侧分别设置的转动调节单元，u形容置部设置在两转动调节单元之间，转动调节单元包括卸料件521上分别向两外侧延伸设置的翻转调节件5221，翻转调节件5221的外侧设置有分别与翻转调节件5221相对应布置的翻转驱动件5222，翻转驱动件5222向翻转调节件5221的一侧进行移动并抵靠翻转调节件5221使得卸料件521翻转至水平布置且卸料件521水平布置时u形容置部的开口指向与翻转调节件5221相抵靠接触的翻转驱动件5222一侧。升降组件可为丝杆螺母驱动机构、滑块导杆驱动机构等等构成。

具体的实施方案为：卸料件521自由状态时，卸料件521竖直状布置且u形容置部的开口指向上方，翻转调节件5221斜向上布置且翻转调节件5221的低端与卸料件521连为一体，翻转驱动件5222倾斜状布置且翻转驱动件5222靠近卸料件521一端的高度较大。

或者：卸料件521自由状态时，卸料件521竖直状布置且u形容置部的开口指向下方，翻转调节件5221斜向下布置且翻转调节件5221的高端与卸料件521连为一体，翻转驱动件5222倾斜状布置且翻转驱动件5222远离卸料件521一端的高度较大。

详细的：卸料件521外部立状布置的杆体平移至u形容置部内到位后，杆体中心线与卸料件521转动安装的轴心线位于同一铅垂面内。此处的杆体为移料装置上的柱销511，翻转驱动件5222固定在移料活动安装座上。

上述实施方案中，通过移料装置的移动过程中适应性的调节卸料件521的状态已与移料装置进行匹配，从而实现一组卸料装置适配两组移料装置的效果，且卸料装置占用空间小，便于其他机构的设置和装配。

螺帽装配装置包括与各螺栓对应布置的螺帽供应槽531，以及将螺帽供应槽531上螺帽进行取用并安装在螺栓上端的各螺帽安装套532，各螺帽安装套532安装在螺帽套安装板上，螺帽套安装板升降式安装在e3安装架上，e3安装架滑动安装在水平布置的e3导轨上。还包括供应垫圈套设在螺栓上垫圈套设装置700。

通过上述设备的组装，从而实现竹架板的自动组装，提高生产效率。

本发明中采用的螺栓装配装置600，包括螺栓固定座，螺栓固定座上排列状设置固定螺栓的夹持组件611，螺栓固定座的旁侧设置有向各夹持组件611供应螺栓的螺栓供料机构。

进一步的，如图24、25所示，螺栓固定座为一辊体610构成，辊体610转动安装在螺栓装配机架上，辊体610上沿其周向排列状间隔设置固定螺栓的夹持组件611。螺栓供料机构包括与各夹持组件611分别对应设置的螺栓供料单元，螺栓供料单元位于辊体610的下侧，螺栓供料单元包括排列和推送螺栓的螺栓导料槽620，螺栓导料槽620的槽宽与螺栓的螺栓头尺寸相吻合，螺栓导料槽620的槽底开设供螺栓的螺杆身穿过和移动的f空缺部431，螺栓导料槽620的一端设置推送螺栓导料槽620内的螺栓至夹持组件611上进行夹持固定的螺栓推料机构210。

详细的，螺栓推料机构210包括螺栓导料槽620端部设置的螺栓推动夹630，螺栓推动夹630与辊体610的中心线对应布置，螺栓推动夹630沿铅垂方向滑动安装在螺栓装配支架上，螺栓推动夹630的上端设置有槽型部，槽型部的形状与螺栓导料槽620的形状相一致，螺栓推动夹630靠近螺栓导料槽620一侧的夹壁上开设有供螺栓导料槽620上的螺栓进入螺栓推动夹630的进料口，进料口的宽度小于螺栓头的外径，螺栓推动夹630的底部沿铅垂方向滑动安装在f推杆(图示部件642)上，f推杆的杆身上套设撑托螺栓推动夹630的f弹簧(图示部件641)，f推杆与螺栓推动夹630内的螺栓顺延布置。夹持组件611为电动三爪卡盘构成。辊体610上设置四排夹持组件611。通过上述结构进行实施，在对竹条片进行穿套码叠的同时，实现螺栓的装配和装配好的竹架板的卸载，提高组装效率。同时螺钉的装配可靠、有序。f推杆与f气缸(图示部件640)相连接。

如图27、28所示，垫圈套设装置700包括供应垫圈的垫圈供料机构以及将垫圈供料机构输出的垫圈进行转送的垫圈转运机构，垫圈转运机构与g驱动机构相连接，g驱动机构调节垫圈转运机构处于两种状态；

其一状态为：垫圈转运机构与垫圈供料机构相对应布置，垫圈供料机构输出的垫圈移至垫圈转运机构上；

其二状态为：垫圈转运机构与待串垫圈的螺栓相对应布置，垫圈转运机构上的垫圈移至螺栓上进行串套。

具体的：垫圈转运机构上具有用于容纳螺栓的垫圈容纳室，垫圈容纳室上具有垫圈进口和垫圈出口，g驱动机构调节垫圈容纳室处于两种状态：

其一为：垫圈进口与垫圈供料机构上的垫圈输出口相对布置；

其二为：垫圈出口与待串套垫圈的螺栓相对应布置。

详细的，垫圈进口的进料方向为水平方向；垫圈出口的出料方向为竖直方向。

垫圈容纳室为容纳单个垫圈的盒体710构成，盒体710的侧壁上开设垫圈进口，盒体710的盒底设置垫圈出口，g驱动机构驱使盒体710水平移动；垫圈供料机构包括水平布置的垫圈排布槽790以及垫圈排布槽790一端设置的将垫圈向排布槽内进行供应和推进的供圈组件，垫圈排布槽790的出料口与盒体710上开设的垫圈进口相对应布置。

垫圈出口处设置有水平布置的活动底板720，活动底板720与盒体710滑动配合连接，盒体710平移路径上设置底板调节件，底板调节件调节活动底板720打开或闭合垫圈出口；盒体710上设置有一立状布置的对垫圈排布槽790的出料端进行阻挡的挡料板730，挡料板730的板长度与盒体710的移动路径的长度相一致；g驱动机构包括水平布置的推动杆760，盒体710与推动杆760的杆端部相连接，推动杆760的杆身上设置有g滑块(图示部件740)，g滑块与活动底板720相连接，推动杆760的杆身上套设驱使g滑块向盒体710一侧进行移动的g弹簧(图示部件750)；底板调节件由盒底移动路径上设置的对活动底板720的平移进行阻挡的阻挡块780构成。推动杆760与g气缸(图示部件770)相连接。

上述机构，可有效地将垫圈逐个的串套在螺栓上。垫圈套设装置700的个数与构成竹架板的螺栓的个数相一致。垫圈套设装置700与辊体上的螺栓相对应布置。

为了提高场地的利用率和系统运行效率，采用如图26所示的布置方式具体实施：

该系统包括1台分选装置、4台破竹装置、4台整理装置、4台打孔装置以及2组竹架板组装设备，2组竹架板组装设备上均设置有e1移料装置和e2移料装置，破竹装置上输出竹条片的外板面朝上布置的出口记为b1出料口，输出竹条片的外板面朝下布置的出口记为b2出料口；

将各装置分别记为：a分选装置、b1破竹装置、b2破竹装置、b3破竹装置、b4破竹装置、c1整理装置、c2整理装置、c3整理装置、c4整理装置、d1打孔装置、d2打孔装置、d3打孔装置、d4打孔装置、e1竹架板组装设备、e2竹架板组装设备；

b1破竹装置、e1竹架板组装设备、e2竹架板组装设备呈一排依次布置；b1破竹装置、b2破竹装置、a分选装置、b3破竹装置、b4破竹装置呈一列依次布置，c1整理装置、d1打孔装置、e1竹架板组装设备、d2打孔装置、c2整理装置呈一列依次布置，c3整理装置、d3打孔装置、e2竹架板组装设备、d3打孔装置、c3整理装置呈一列依次布置；

e1竹架板组装设备上的e1移料装置与d1打孔装置相连接，e1竹架板组装设备上的e2移料装置与d2打孔装置相连接，e2竹架板组装设备上的e1移料装置与d3打孔装置相连接，e2竹架板组装设备上的e2移料装置与d4打孔装置相连接；d1打孔装置与c1整理装置相连接，d2打孔装置与c2整理装置相连接，d3打孔装置与c3整理装置相连接，d4打孔装置与c4整理装置相连接；b1破竹装置的b1出料口和b2破竹装置的b1出料口均与c1整理装置相连接，b1破竹装置的b2出料口和b2破竹装置的b2出料口均与c3整理装置相连接，b3破竹装置的b1出料口和b4破竹装置的b1出料口均与c4整理装置相连接，b3破竹装置的b2出料口和b4破竹装置的b2出料口均与c2整理装置相连接。

这样整个系统占用场地少，运行效率更加快速。

本发明还提拱了一种竹架板的生产工艺，包括如下操作：

依据竹段的尺寸进行分选处理；

将分选的不同规格的竹段分别采用相匹配的切分刀具231进行切分处理，得到竹条片；

对竹条片进行打孔处理；

将打孔后的竹条片与螺栓进行组装处理制成竹架板；

竹段a1端的直径小于a2端的直径；打孔处理前对竹条板进行整料处理；分选处理在分选装置100上进行；切分处理在破竹装置上进行；打孔处理在打孔装置400上进行；组装处理在竹架板装配设备上进行；整料处理在整料设备上进行；依据竹段a1端的直径将竹段分选成四种规格；依据竹段a2端的直径选取相适应的切分刀具231进行切分处理；组装后的竹架板上相邻的两竹条片的朝向相反。竹条片在螺栓上堆叠预设层数后，铺设一层垫圈，然后在继续铺设竹条片。

本发明提供的上述技术方案，可有实现竹架板的连续自动化生产，提高生产效率、降低生产成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。