环锭用的导纱设备的制作方法

专利名称：环锭用的导纱设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种位于牵伸组件和环锭之间的环锭纺纱机用的导纱器，具有一个加捻元件，以一定距离安装在环锭的上末端的上方，并穿过环锭的电磁场，以使加捻元件的转速与环锭转速一致。
背景技术：
已知的，环锭纺纱机中纱线的断裂主要发生在牵伸设备和导纱器之间所谓的纺纱区域内。在这一区域内，从牵伸设备输出的粗梳条子还没有稳定到足以抵抗任何纱线张力的干扰。更进一步地，传统的导纱器，所谓的导纱眼在纺纱区域内部分地阻碍旋转。
为了解决这个问题，近几十年，技术人员努力寻找各种措施，例如，为了使由在钢领上旋转的钢丝圈引起的朝向纺纱三角的加捻运动更有效，为了使从牵伸设备输出的粗疏条子获得更好的强力，在环锭上放置所谓的齿冠(crowns)。在此情形下，这些锭子齿冠，纱线被放置在齿冠的齿间，并被其携带，此外，在齿冠上的纱线必须像钢领上的钢丝圈一样，作同样的往复运动，所述钢丝圈的速度根据卷绕和卷绕速度保持在锭子的圆周速度之后。这意味着纱线从一个齿往后跳到另一个齿，与钢丝圈的离合相匹配。引起的摩擦导致纱线受损和粗糙，这不是所期望的。进一步的，每个跳跃对钢丝圈产生一个震动。结果，这些冠状锭帽，显示了较严重钢丝圈磨损和撕裂。
在此情形下，如在环锭上的齿冠一样，所谓的纺纱指(spinning finger)可以避免锯齿状缺口，纺纱指是平滑的，并因此可以减少纱线表面的粗糙度。可是，实际上，纺纱指像带有一个锯齿状缺口的齿冠一样运行，纱线绕其旋转。这意味着，跳跃更大，几乎是每一圈跳动一次。钢丝圈在跳跃时暂时保持稳定，然后，再次被加速。因此，这个纺纱指的方案引起大的纱线接合点。此外，因为需要能抵抗这个相对位偏的特殊的主轴轴承，所以，纺纱指不能线形排列。
为了避免这些缺点，已经有人建议，使用旋转的导纱器。这个旋转的导纱器包括一个支撑加捻元件的球轴承，可以由陶瓷制成，以达到这一目的，并通过环锭的锭子顶端部分(与顶端部分相独立)悬挂在机架上，伴随磁力穿过安装在主轴箱和加捻元件内部的永磁铁，在旋转的同时，被其携带。因此，锭速通过加捻元件上的这个磁性联结被同步传递。这个已知的设备(Textilpraxis International 1982，January，page 19 and 20)给出了，在纺纱区域内，当纱线运转穿过加捻元件和锭子顶端边缘时，由于纱线的接触引起的一个误旋转。而且，显然这个旋转导纱器的效果不能令人满意，因为，纱线在接触时，容易造成较大的滑移，致使旋转的误产生不稳定，因此，不能令人满意。另外一点是间歇功能，因为纱线只有在气圈的一部分或者钢丝圈中才完全处于摩擦体上，受到旋转。另外，已知设备的效果重点依赖于纱线流(thread flow)。真正有意义的纱线张力和/或纱线断裂的下降并不明显。除了与导纱相关的问题以外，在环锭纺纱机上，纱线断裂的问题通常不能通过旋转导纱器解决。另外，已经被证实在锭子的磁性联结内和从导纱器的开始，可控制的导纱运动不得不取消，这是不利的。
DE19629787A1公开了一种旋转导纱器，作为加捻装置被安装在锭子上方的普通导纱器和直接在环锭上方的钢丝圈之间，其中，旋转体借助磁性联结被锭子支撑。纱条在中间位置被喂入，从旋转体的侧面输出，纱条本身在延伸到钢丝圈的气圈中进行拉伸。可选择的是，旋转体可以有一个螺旋型的槽，并且，应该与锭子独立，以比锭子快或者慢的速度被驱动。因此，纱条上会暂时得到一个小的假捻。即使这一已知的设备也不适于实际应用，因为，外部驱动太昂贵，另外，没有预定赋予的旋转发生。

发明内容
本发明的目的是避免这个技术缺点，设计一种设备，在适当的位置确保能有更好的和预定的持续旋转直到纺纱三角。并且，该设备应该设计简单并易于操作。
为实现上述目的，本发明提供一种设置在并条机出口和环锭之间用于环锭纺纱机的导纱设备，具有一个加捻元件，所述加捻元件以一定距离设置在环锭的上末端，并通过磁场与环锭连接，以使加捻元件的旋转速度与环锭相同，其特征在于加捻元件(10；11)有一个导纱器(12；13)，由一个沿着旋转轴同轴延伸的芯子(12’；13’)和所述芯子(12’；13’)上的导纱器棱边(14；15；15’)组成，环绕所述芯子，纱线穿过导纱设备成圈。
根据上述经过改良的导纱器，由加捻元件对纱线产生一个预定的传送，致使预定的旋转在导纱设备和并条机之间的临界区域内被传递给纱线。在这个过程中，卷绕被持续实现并且无扰动。通过纱线的强制传送，摩擦传送的滑动和非可秤(non-ponder)性能以及导纱器内入口角度的影响可以被抵消。加捻元件的芯子的再成圈(re-looping)的作用像一个闸，使由钢丝圈和气圈产生的张力峰值受到约束，不能在导纱设备和并条机之间的敏感区域产生影响。纱线束减小，以至气圈收缩环变得多余。通过芯子与锭子的旋转方向相反的方向的成圈，在导纱设备和并条机出口之间强烈产生由锭子赋予的旋转。旋转立即持续到并条机出口前，并且，引起输出的头道粗纱的迅速固定。最好，导纱器被设计成螺纹形螺旋，因为，螺纹形螺旋可以对纱线产生一个预定的成圈。可以避免操作错误。依赖于纱线卷绕到导纱器芯子上的卷绕角度大小，制动效果可以减小或增加。为了得到最优的阻尼，螺纹形螺旋的卷绕角α合适的，在360-720度之间，优选的是540度。旋转也可以在导纱设备和并条机出口之间的区域产生影响。对于一个较好的不会使纱线粗糙的纱线导纱器，螺纹形螺旋的上末端和下末端被设计成棱边，水平垂直于螺纹形螺旋的旋转轴，并被适当地围绕。
通过加捻元件的密封，不仅加捻元件和纱线的运行受到保护，而且如果发生纱线断裂，可以避免纱线的卷绕或打结。另外，这个封闭也可以依靠抽吸空气使纱线自动向上穿引，可以在去除断裂纱的过程中节省操作时间。为了避免飞花堆积和带走摩擦产生的热量，最好是提供带有通风口的加捻元件密封。
纱线入孔的偏心排列令人惊讶地引起这样的结果在导纱器和并条机之间不形成气圈。偏心率由导纱器芯子的半径来进行适当地调节。纱线出孔的居中设置实现加捻的无振动的传递。为了避免纱线张力的增加，已经证明在环锭的末端上方的中心合理的安置导纱器，使其相对于安装在环锭上的轴套上末端有一定距离。为了这一目的，已经证明至少25毫米的距离是合适的。通常环锭本身的半径尺寸也是合适的。
将导纱设备从工作位置旋转进操作位置的可能性不仅方便管纱的顺利人工或者自动向上拉出，而且也用于维护和保持导纱设备的清洁。适当地，导纱设备可以在操作位置上连接一个抽吸设备，通过所述抽吸装置在操作位置运动，可以同步启动导纱设备。用这个方式，清除导纱设备的飞花，并且，借助抽吸设备，纱线在导纱设备内被向上穿引用进行重复纺纱。通过导纱设备的支架的弯曲，使得刚性连接在钢领架上的气圈收缩环的使用便利。


下面结合如图进一步详细描述本发明。
图1与环锭和抽吸装置安装在一起的本发明特定的导纱器；图2设计成如图1中的螺纹形螺旋导纱器；图3如图2中所示的导纱器的平面图；图4如图1所示的机架的平面图；图5按照本发明的导纱设备的不同设计；图6装有另外一种设计的导纱器的环锭纺纱机的纺纱位；图7带有通风口的导纱器的机架设计的剖面图。
具体实施例方式
图1所示的是一个旋转导纱设备的设计形式的剖面图。包括具有偏心安装的纱线入口21的机架2，安装在球轴承16内的加捻元件11，该加捻元件具有一个在中心22的纱线出口，并在转动时间歇性地悬起。在加捻元件11内，悬挂着导纱器13，并与所述加捻元件永久结合，以使导纱器13可以沿着加捻元件11旋转。导纱器13有一个芯子13’，沿着旋转轴同轴延伸，围绕所述芯子，纱线F被成圈，从锭子3拉伸至并条机出口。在所述芯子13’上具有一个顶部棱边15和一个底部棱边15’，在该边缘上有纱线运行穿过导纱器1，并且当加捻元件11旋转时，所述纱线被传送。
随加捻器13一起的加捻元件11通过机架2被进行适当地封闭，以保护穿过加捻元件11的纱线，并且避免纱线发生断裂时的卷绕和打结机架2被固定安装在轴承环17上，所述轴承环用于容纳球轴承16。轴承环被固定器18容纳，所述固定器适当地与铰链19枢轴连接并能旋转。因此，导纱设备1能在虚线所示的操作位置1’内高速旋转，使得锭子头3自由，便于移走管纱和重新安装轴套4。
在环锭纺纱机内，平行于安装在并条机辊子下方的通常的废纺粗纱抽吸装置，安有另外一个管状的抽吸装置5，在所述管5上配置有一个抽吸开口51，在该位置，设置操作位置1’内的导纱设备1的纱线入口21，以使，通过抽吸设备5，吸入的空气能够被抽吸入导纱设备1内。所述抽吸气流一方面用于保持导纱设备1的清洁，避免飞花和类似的沉积物。另一方面，由锭子3传送的纱线F可以被放置在位于中心的纱线出口22的前面，以使纱线被吸进导纱设备1内，然后，被向上穿引。为了可以重复纺纱，在工作位置内导纱设备1被从它的操作位置1’折向下。在抽吸开口51内，从纱线进口21拽离的纱线F被卷绕用于纺纱过程的开始，并且，用已知的方式放置在并条机上。
适当地，为了避免在工作位置内不必要的空气消耗，抽吸开口51可以通过导纱设备的运动进行开关。这可以用一种简单的方式来实现，在导纱设备1的纱线入口处21安装一个提升嵌齿，所述嵌齿下压抽吸开口51的锁或者用一种不同的方式操作所述抽吸开口51的锁，以使抽吸装置5被激活；如果导纱设备1在它的工作位置再次转回，纱线导引设备本身在操作位置1内置于抽吸开口51上时，所述抽吸开口51再次关闭。
加捻元件11面朝锭子3的部分形成磁铁，并沿着锭子3的头31形成，该部分还装有永磁铁，一个磁耦合，以使加捻元件11与锭子3以相同的速度旋转。锭头31与加捻元件11的距离，已知的，决定于穿过磁场的范围，这是必须的，为了确保通过锭子3的加捻元件11的传送。正常的距离为5-10mm。
如图5所示，在最简单的设计方式中，导纱器12被设计成十字形或T形由芯子12’和棱边14组成，纱线F环绕所述芯子12’成圈，并穿过导纱设备100，所述棱边呈十字头固定在芯子12’上。所述棱边14带着(takealong)纱线入口24的纱线F并使所述纱线以与锭速相似的速度转动。在加捻元件10内穿过纱线出口23，纱线离开导纱设备100。如图1所示的设计，加捻元件10被悬挂在固定器18上，在轴承环17内的球轴承16内并且可旋转。所述纱线的传送通过锭头31和加捻元件10之间的上述磁耦合来实现。
为了阻止气圈的全张力被传送到导纱设备100和并条机出口之间的纺纱区域，纱线12’环绕导纱器12成圈。依赖于所述导纱器12的芯子12’表面的摩擦系数，环绕成圈发生一次或两次，以保持所期望的阻尼。在按照图5的所述的简单设计，为了环绕成圈，必需增加操作工手工向上穿引纱线的时间。为了这个目的，机架20必须是可移动的。此外，也有可能只形成完全的或一半的环圈。如果使用一个十字凸轮作为导纱器的下棱边，例如，相对于棱边14偏移90度，就有可能得到较精密的校准。
因此，在图1的设计中，导纱器13被设计成螺纹形螺旋(screw helix)。详细情形如图2所示。螺纹形螺旋13在其顶端有一个如它的底部棱边15’一样的棱边15，纱线F在螺纹形螺旋13内运行，经过顶端棱边，从螺纹形螺旋中出来。通过两个棱边15和15’螺纹形螺旋13的卷绕角α被准确限定，环绕芯子13’的成圈自动地被限定。上述纱线被抽吸，纱线本身自动地置于螺纹形螺旋13的通道内，期望的环圈被得到。为了确保在工作过程中纱线的运行也能像极容易的穿引纱线一样平滑，棱边15和15’优选的被设计成圆形网。
由于纱线运行会产生强负载，比较合适的是，用涂有耐磨烧结涂层的陶瓷或金属来制造螺纹形螺旋13。通过烧结涂料或陶瓷部分的表面，有可能产生一个特定的表面摩擦系数μ，并因此有可能决定除成圈之外的预期的阻尼。在实验中已经被证明当卷绕角度α至少360度时就可以得到足够的阻尼。已经证明卷绕角度α等于540度(大约成圈的1/2)是最佳值。
阻尼以下述方式产生通过在导纱器12或13上的成圈产生的摩擦，由纱线气圈引起的更强的拉伸力(stronger train)是必须的，由此产生的结果是气圈变小。
据此，气圈收缩环和它们的运动控制变得多余。然而，管纱底部仍旧是必须的。另一方面，在导纱设备和并条机之间的导纱区域内的张力被减小较多，因为，所述的张力通过导纱器12或13上的摩擦来抑制。尤其地，这些由钢丝圈和气圈形成的并且会经常导致纱线断裂的张力峰可以从纺纱区域消除。
当由导纱器12或13引起转动，在导纱器上的成圈对于在纱线气圈和纺纱钢领方向的旋转的存在有一个抑制效应。在纱线部分F’内(图6)产生一个旋转累积(backlog)，由此，从并条机出来的纱线受到旋转并立即被加强。很明显，在并条机出口方向旋转的永存(perpetuation)依赖于这样的事实导纱器12或13的芯子12’或13’的成圈发生的方向。与锭子3的旋转方向相反的成圈对并条机出口方向的旋转的永存(perpetuation)有促进作用。因此，操作人员必须要确保成圈不仅发生在期望的卷绕角也要发生在正确的方向上。如图2所示当配置导纱器13时，由于螺纹形螺旋的设计，不仅期望的卷绕角α而且正确的方向，当穿引纱线时都被自动地执行。操作错误被排除。
导纱设备的作用机理如下从并条机出来的纱线F’穿过导纱设备1的机架2或导纱设备100的机架20内的纱线开口21或24，从导纱设备的纱线出口22或23离开。环绕导纱器13或带有棱边14的导纱器12的棱边15和15’覆盖在伸展穿过机架2或20的纱线F上，并通过传送，将与锭速相匹配的旋转传递给纱线F，因为锭速3通过磁耦合驱动加捻元件10或11。离开加捻元件10或11的纱线F正常穿过环绕在纺纱钢领62上的钢丝圈63下方纱线气圈，在轴套4上卷绕。因为，通过卷绕之后钢丝圈63的角速度落后于锭子3的角速度，所以纱线F在纺纱区域获得的真实旋转速度要低于这个量。此外，有利的是，为了加强从并条机出来的头道粗纱，导纱器12或13能够对所述头道粗纱实施精确制动，纺纱区域内被赋予一个较高速的旋转。这个旋转持续存在直至纺纱三角内(spinning triangle)。这引起旋转在纱条上传递。该旋转精确并对离开并条机产生直接影响。因此，不仅锯齿状的跳越或类似情形可以被消除，而且由于摩擦引起的加捻的非可秤性也可以被消除。
阅读本发明已经揭示，通过本发明基础上的导纱设备在并条机出口和导纱设备之间的临界区域内，在纺纱三角之前，在卷绕角为360度时，纱线F’可以得到成品纱目标旋转的109％，在卷绕角为720度时，甚至可以得到成品纱目标旋转的115％。与这个相比，带有气圈收缩环的传统的导纱器在纺纱三角之前仅能达到目标旋转的84％。这意味着，纺纱三角被减小，输出的纱条在这个临界区域内可以立即被加强。因此，在这个区域内几乎不发生纱线断裂。这些测量结果也显示卷绕角(looping angle)α的大小具有很大的意义，其中，如果进行正常的设定，因为卷绕角α太大，在纱线气圈侧的必要的拉伸强力变得太高，造成纱线在钢丝圈处发生断裂。经过对这一知识的研究，就像调整导纱器12或13的尺寸一样，通过调整卷绕角α可以得到几乎无纱线断裂的纺纱。在被进行的实验中，卷绕角α等于540度芯子13的半径为1.5mm和螺纹形螺旋的高度为15mm已经被证明是尤其适合的。
锭子3的角速度和钢丝圈63的角速度之间的差别，在纱线F离开钢丝圈/纺纱钢领方向的加捻元件11或10之后，得到补偿。纱线F在锭头31和加捻元件10或11之间的空隙内能自由移动，因此，与现有技术中已知的旋转永存(the perpetuation of rotation)相比，所述的补偿可以被持续实现。这儿纱线尽可能地能够自由移动，然而，可以接触到锭头31，但是不应该用这种方式摩擦到锭头，否则扭矩会对纱线产生影响，尤其不应该在退捻的方向上摩擦锭头。因此，应该在轴套4的顶部边缘和导纱设备1或100之间保持距离h，以使在钢领架6的最上位置形成一个足够大的气圈，这样，锭头31尽可能地根本不被碰到或尽可能少地被碰到。另一方面，与锭头31之间有较小空隙(约5-10mm)的导纱设备1或100的磁耦合保证了加捻元件10或11的传送。因此，必需使锭子延伸超过轴套4的末端，例如，最小大约25mm。取决于纺纱钢领的直径和随之的纱线气圈，以纺纱半径作为延伸的最小程度已经被证明是合适的。
在图5的设计中给出了一个居中的纱线入孔24，然而，在图1的设计中，纱线入孔21是以偏心的方式配置的。惊讶的是，偏心的纱线入孔21要比居中的纱线入孔24更加有利，因为，通过所述偏心设计，可以避免在导纱设备1或100与并条机出口之间形成气圈。所述纱线入孔21相对于导纱器13的旋转轴的偏心率应该等于螺纹形螺旋13的芯子13’的半径(图4)。为了避免气圈的形成，甚至在按照图5的设计中，纱线入孔24不得不被围绕芯子12’的半径设置，偏心于导纱器12的旋转轴。与之相比，如图1所示的居中的纱线出口比图5中的偏心设置更有利，因为，气圈向心导引的波动和由于波动引起的张力峰可以被避免。为了便于所述的居中的纱线出口，围绕芯子13’成圈的纱线F被从位于导纱器13下方的加捻元件11的开口位置25内的螺纹形螺旋13的下棱边15’导引，穿过所述下边缘，纱线F到达居中的纱线出孔22。
图6中给出了完整的纺纱站的示意图，包括锭子3及其悬架32、钢领架6和纺纱钢领62。在这个设计图中，气圈收缩环61刚性安装在钢领架6上。因为，根据本发明中的导纱设备，在各种情形下，当在管纱底部进行卷绕时，气圈收缩环61都是必须的，所以不需要独立的运动控制。此外，在管纱的顶部进行卷绕时，由于导纱设备1或100的支撑，气圈收缩环61在它的运动中受到阻碍。因此，在导纱设备1或100上配有弯曲支架181，所述支架通过气圈收缩环61抓取(grabs)，以使空隙便于加捻元件10或11的磁耦合。此外，另一方面，可以假设安装在钢领架6上的用虚线标出的气圈收缩环61的上端位置是卷绕所必须的。
图7给出了导纱设备1或100的机架200的另一种设计。为了避免飞花在机架200内堆积，也为了带走纱线摩擦或由轴承16产生的热量，设置有通风开口26。
在上述两个设计的基础上描述了本发明的导纱设备。但是，本发明不局限于上述设计，例如导纱器12或13。导纱器的其它形式，例如，导纱眼或类似的形式，都认为是对本发明构思的实施，和用同样的手段来实现预期功能。本发明也不局限于上述在传统环锭纺纱机中的应用。在所谓的赛络纺纱技术(Siro-Spinning)中实施本发明可以更有利，在所述的赛络纺纱技术中两根从并条机中出来的被牵伸的头道粗纱被纺制成合股捻纱的形式。例如，通过使用上述发明，在两根头道粗纱合股之间的三角在并条机出口处可以被减小一半。
权利要求
1.一种设置在并条机出口和环锭之间用于环锭纺纱机的导纱设备，具有一个加捻元件，所述加捻元件以一定距离设置在环锭的上末端，并通过磁场与环锭耦合，以使加捻元件的旋转速度与环锭相同，其特征在于加捻元件(10；11)有一个导纱器(12；13)，由一个沿着旋转轴同轴延伸的芯子(12’；13’)和所述芯子(12’13’)上的导纱器棱边(14；15；15’)组成，环绕所述芯子，纱线穿过导纱设备成圈。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，芯子(12’；13’)以与锭子旋转相反的方向被纱线环绕成圈。
3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，导纱器被设计成螺纹形螺旋(13)。
4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，螺纹形螺旋(13)的卷绕角α大于360度，优选的为大约540度。
5.根据权利要求2-4之一所述的设备，其特征在于，螺纹形螺旋(13)的螺旋与锭子旋转的方向相反。
6.根据权利要求1-5之一所述的设备，其特征在于，导纱器(12；13)的棱边(14；15；15’)位于垂直于加捻元件(10；11)的旋转轴的水平面内。
7.根据权利要求1-6之一所述的设备，其特征在于，导纱器(12；13)的棱边(14；15；15’)被设计成圆形网状。
8.根据权利要求1-7之一所述的设备，其特征在于，螺纹形螺旋(13)的上下末端被设计成棱边(15；15’)。
9.根据权利要求1-8之一所述的设备，其特征在于，导纱设备(1100)有一个机架(2；20)，加捻元件(10；11)被设置在其中作为旋转元件。
10.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，机架(2)有一个纱线入孔(21)，相对于加捻元件(11)的旋转轴偏心设置。
11.根据权利要求9或10所述的设备，其特征在于，纱线入孔(21)设置在垂直于加捻元件(10；11)的旋转轴的水平面内。
12.根据权利要求9-11之一所述的设备，其特征在于，机架(200)具有通风开口(26)。
13.根据权利要求9-12之一所述的设备，其特征在于，加捻元件(10)具有一个居中设置的纱线出孔(23)。
14.根据权利要求10-13之一所述的设备，其特征在于，偏心率(e)几乎等于导纱器(12；13)的芯子(12’；13’)的半径。
15.根据权利要求1-14之一所述的设备，其特征在于，导纱设备(1；100)以一定距离(h)相对于轴套(4)的上末端设置，所述轴套(4)安装在环锭(3)上，并在环锭(3)的末端(31)上方居中。
16.根据权利要求15所述的设备，其特征在于，环锭(3)伸出轴套(4)的上末端至少25mm。
17.根据权利要求15或16所述的设备，其特征在于，环锭(3)伸出轴套(4)的上末端的距离至少为纺纱钢领的半径。
18.根据权利要求1-17之一所述的设备，其特征在于，导纱设备(1；100)可以从它的工作位置旋转进入一个操作位置(1’)。
19.根据权利要求18所述的设备，其特征在于，导纱设备(1；100)可以在操作位置(1’)连接一个抽吸设备(5)。
20.根据权利要求18或19所述的设备，其特征在于，导纱设备(1；100)可以通过它的进入操作位置(1’)的运动来启动抽吸设备(5)。
21.根据权利要求1-20之一所述的设备，其特征在于，导纱设备(1；100)被固定在弯曲支架(181)上，以使一个固定在钢领架上的气圈收缩环(61)能够在导纱设备(1；100)的上方，在所述气圈收缩环的最大限制位置内移动。
22.根据权利要求1-21之一所述的用于环锭纺纱机的旋转导纱设备的导纱器，其特征在于，导纱器(12；13)由耐磨抗撕裂材料制成。
23.根据权利要求22所述的导纱器，其特征在于，导纱器(12；13)有耐磨抗撕裂涂层。
24.根据权利要求22或23所述的导纱器，其特征在于，导纱器(13)被设计成螺纹形螺旋。
25.根据权利要求22所述的导纱器，其特征在于，螺纹形螺旋(13)的卷绕角α从360度到720度。
26.根据权利要求22-25之一所述的导纱器，其特征在于，导纱器(12；13)的表面摩擦系数μ由材料的粒化决定。
27.根据权利要求22-26之一所述的导纱器，其特征在于，纱线(F)上的制动力通过改变芯子(12’；13’)的半径来调节。
全文摘要
本发明涉及一种用于环锭纺纱机的旋转导纱设备(1)所述导纱设备以一定距离(4)设置在环锭(3)的上末端(31)的上方，并通过磁场力与环锭(3)连接，通过这种方式使导纱设备(1)的旋转速度与环锭(3)相同。本发明的导纱设备具体为包含一个用于连续纱线的驱动元件(13)的加捻元件(11)。
文档编号D01H7/92GK1751145SQ200480004201
公开日2006年3月22日 申请日期2004年2月12日 优先权日2003年2月14日
发明者彼得·阿茨特, 于尔根·施奈德, 特奥·格林 申请人:斯图加特德国纺织-纤维研究所-公共法基金会