专利名称：一种特高支纯苎麻织物制作方法及其制品的制作方法
技术领域：
本发明属于一种纯苎麻织物面料的制作加工工艺方法及其制品，特别是指一种特高支纯苎麻织物的加工工艺方法及其制品。
二、技术背景随着国内纺织工业的崛起，纺织新工艺、新技术、新材料、新产品发展迅猛，国产纺织品的质量、数量和档次均大幅度上升。相对苎麻纺织产品而言，整体生产加工水平仍处于较低端地位，高质量、高品味、高附加值产品少，没有将苎麻纤维原料的特色和价值充分挖掘出来，并获得高利润。苎麻是中国的特色资源，总产量约占世界的90％，苎麻纤维具有吸湿性强、散热快、防腐抑菌能力强、色泽柔和、可再生利用，生态环保等优势特征，具有很好的服用性能。大多数苎麻产品均为粗犷、古朴的自然风格，织物纱线支数多在36公支以下，用常规工艺生产60公支以上的织物已经难度很大，生产效率低，产品质量稳定性差。因此，开发高附加值的苎麻产品，尤其是特高支细薄纯苎麻产品，实现苎麻纺织产品质的突破和提升仍有许多技术问题急需解决，很有必要对此开展全面、系统的研究。
发明内容
本发明的目的在于提出一种特高支纯苎麻织物的加工工艺方法。该工艺方法能有效地解决纱线细度在100公支以上纯苎麻织物的生产技术难题，提供一系列优质高档、细薄、柔软轻爽的特高支纯苎麻织物加工方法。
本发明的另一目的在于提出上述工艺方法的制品。
本发明的目的是下述技术方案得以实现的一种100公支～300公支的特高支纯苎麻织物的制作工艺，用细度为2500公支以上的苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布，然后再将坯布在印染后整理过程中去除其中的水溶性纤维，获得纱线细度在100公支～300公支的特高支纯苎麻织物。其中，所述混纺纱中苎麻纤维的含量为40～60％，水溶性纤维的含量为60～40％。所述苎麻条原料的纤维支数必须在2500公支以上，水溶性纤维的支数为5500公支～6500公支，水溶性纤维的溶点在80℃～100℃。所述苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺是采用苎麻纺纱系统的纺纱工艺，应用苎麻纺纱设备，将麻纤维与其载体水溶性纤维经预并、并条、粗纱、细纱，制成苎麻纤维与水溶性纤维混纺纱。所述的织造成坯布是将不同混纺比的苎麻纤维与水溶性纤维混纺纱，经带有空气捻接器及电子清纱功能的络筒设备生成大筒子纱，再经整经、浆纱、织造，制成符合工艺设计要求的苎麻纤维与水溶性纤维混纺坯布。所述的印染后整理过程包括翻布缝头、烧毛、退煮、漂白、增白上柔、拉幅、成卷。
其中，在退煮工序中将浆料及水溶性纤维去除干净。所述的退煮工序是将烧毛后的布料置于喷射溢流染色机机内，将温度升温至110～120℃，保温15-20分钟，用碱性退、煮液进行洗浴，再出机用90℃以上热水洗两次，每次10分钟，冷水洗一次出布。所述的退煮液是以每升清水为基础，在每升清水中加入烧碱1-3克/升，纯碱0.5-1克/升，亚硫酸钠1-2克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5-1克/升。浴比喷射溢流染色机1∶20。
其它工艺与常规印染后整理工艺相同。
整个工艺流程为苎麻纤维和水溶性纤维并合(I～IV)→粗纱→细纱→络筒→整经→浆纱→织布→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退煮→漂白→烘干→上柔、增白→拉幅定型→预缩→成卷采用本产品所公开的工艺技术方案可以实现特高支纯苎麻织物的工业化生产，成品面料薄如蝉翼，外观高雅华贵，手感轻盈、柔爽，穿着舒适宜人。目前生产的最细支数的纯苎麻产品已达到300公支，成为高档晚礼服及高档女时装的优选面料。
具体实施例方式
下面将结合具体的实施方案对本发明作进一步的描述。
实施例一生产100Nm×100Nm的特高支纯苎麻漂白布，用细度为2500公支以上的苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布，然后再将坯布在印染后整理过程中去除其中的水溶性纤维，获得纱线细度在100公支～300公支的特高支纯苎麻织物。其中，所述苎麻纤维的含量为40～60％，水溶性纤维的含量为60～40％。所述苎麻条原料的纤维支数必须在2500公支以上，水溶性纤维的支数为5500公支～6500公支，水溶性纤维的溶点在80℃～100℃。所述苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺是采用苎麻纺纱系统的纺纱工艺，应用苎麻纺纱设备，将麻纤维与其载体水溶性纤维经预并、并条、粗纱、细纱，制成苎麻纤维与水溶性纤维混纺纱。所述的织造成坯布是将不同混纺比的苎麻纤维与水溶性混纺纱，经带有空气捻接器及电子清纱功能的络筒设备生成大筒子纱，再经整经、浆纱、织造，制成符合工艺设计要求的苎麻纤维与水溶性纤维混纺坯布。所述的印染后整理过程包括翻布缝头、烧毛、退煮、漂白、增白上柔、拉幅、成卷。其中，所述的退煮工艺是在喷射溢流染色机内采用碱性退煮液将浆料及水溶性纤维去除干净。具体制作方法如下1、选取苎麻纤维与水溶性纤维1)苎麻纤维质量按照下述标准选取纤维支数 2500Nm及以上断裂强度 4.5CN/dtex及以上纤维平均长度 90mm及以上4cm短纤率3％及以下硬条率 0.05％及以下麻粒 15个/2克及以下2)水溶性纤维质量按照下述标准选取纤维支数 6000Nm及以上干断裂强度 ≥5.0CN/dtex纤维平均长度 85mm及以上4cm短纤率10％及以下并丝率 0.1％及以下溶解温度 ≤95℃(完全溶解)2、将符合工艺要求质量标准的苎麻纤维与水溶性纤维分别在针梳并条机上预并，制成条重为(干定重)56.70克/5米的苎麻条及条重为(干定重)37.8克/5米的水溶性纤维条。
3、将预并好的苎麻纤维条与水溶性纤维条按60∶40的比例在并条机上进行第I次并合，形成混合条。再将混合条进行第II次、第III次、第IV次并合，经过多次并合后，使未并条中的两种纤维充分混合，条干均匀。采用顺牵型式，选择四～五道并条工艺路线，后区牵伸偏大掌握，采用较低的车速，针板打击次数控制在450次/分钟以下，输出条子的重量不大于34克/5米，总牵伸倍数设计在8～10之间，车间相对湿度调整在80％左右。具体工艺条件见表1表1
工艺要求未并条中两种纤维混合均匀，重量不匀率＜1％，萨氏条干＜10％，重量偏差±2％。
4、粗纱选择二道粗纱工艺路线，采用轻定量、低车速、较大后区罗拉隔距及较小的后区牵伸倍数，使得纤维伸直平行。具体工艺条件见表2。
表2
工艺要求总牵伸倍数设计在7～8.5之间，粗纱条定量控制在6～7克/米，II粗重量不匀率控制在2％以内，重量偏差±3％，I粗萨氏条干＜25％，II粗萨氏条干＜28％。
4、细纱工艺条件干定重1.526克/100米，总牵伸倍数18.01捻系数110捻度852捻/分锭子速度6619转/分前罗拉转速67.09转/分5、络筒选用具有电子清纱器及空气捻接器装置的络筒设备生产无接头纱。合理设置清纱参数，有效去除纱疵。络筒机速度低于350米/分钟。清纱参数设置长粗节90％×45厘米，短粗节190％×2.5厘米，长细节-70％×45厘米。
工艺要求筒纱无结头，纱疵清除干净，纱线再生毛羽少。
工艺条件卷绕线速度372～384米/分6、整经工艺要求经轴片纱张力均匀，卷绕紧密。
工艺条件纱线通道光滑无毛刺，整经筒子定长，整机换筒，结头采用自紧结，纱尾长度2～4毫米，车速控制在200米/分以内。张力分上中下、前中后9个张力区，根据纱线质量情况设置7、浆纱用“小张力、低粘度、中压力、慢速度”的浆纱工艺。浆料选用中低粘度的酯化变性淀粉，适量的固体丙稀酸类浆料与PVA混合，并加配少量的柔软剂，使浆膜柔韧、耐磨，浆纱分绞顺利，手感光滑，再生毛羽少。
工艺要求上浆率控制在4～6％，回潮率控制在5～7％的范围。织轴卷绕紧密，浆纱光洁，弹性好，张力均匀。
工艺条件上浆率4.8～5.8％回潮率3.5～5.5％车速40米/分浆槽温度80℃浆液粘度7″左右(吊粘)浆液主要成份PVA CMC丙烯酸类浆料8、织造(GA741)工艺要求保证经纱开口清晰，纬纱飞行平稳，织机运转效率高，织疵少。
工艺条件环境温度20～28℃，湿度80～86％织机速度175转/分开口时间280开口高度100～105mm综框高度265mm引纬时间75′9、坯布整理工艺条件单层修布，单层验布，分等10、翻布缝头工艺条件分批分箱准确，翻布整齐，缝头，平直、牢固，包边。
11、烧毛(气体烧毛机)工艺要求布面光洁度3.5级以上，不边烧。
工艺条件刷毛，二对软毛刷正反刷毛，并用刮刀。烧毛次数，二正二反。湿落布，车速140～160米/分，汽油汽化器内温度85℃以上。
12、退煮工艺要求浆料及水溶性纤维杂质基本去除，提高织物毛效。
工艺条件采用喷射溢流染色机退煮液以每升清水为基础，在每升清水中加入烧碱1克/升，纯碱0.5克/升，亚硫酸钠1克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5克/升，温度110～120℃，保温15分钟浴比喷射溢流染色机1∶20水洗90℃以上热水洗两次，每次10分钟，冷水洗一次，溢流出布。
13、漂白工艺要求进一步去除少量残留的浆料、水溶性纤维、杂质，进一步提高毛效，去碱干净，达到一定的白度且白度均匀。工艺条件见表3表3
14、烘干工艺要求要求下机布烘干不潮湿，消除溢流小折皱，下机布平整无皱，无污渍，无纬移，无纬斜。
工艺条件车速40m/min，轧车压力2kg/cm2，轧槽轧辊清洁，烘筒干净，蒸汽压力在0.5kg/cm2～2kg/cm2。
15、上柔、增白工艺要求手感柔软，滑爽，织物洁白，白度均匀，下机无皱、无污渍、无纬移、无纬斜。
工艺条件增白剂VBL1.5～2克/升，柔软剂适量，表面活性剂0.2克/升，车速45m/min，轧车压力2kg/cm2，二浸二轧。
16、拉幅定型工艺要求湿布门幅达到工艺要求(比成品门幅宽1.5～2.5厘米)，门幅一致，无荷叶边，无破边、破洞，无油污，无纬斜、纬移。
工艺条件车速35～40m/min，进行整纬。
17、预缩工艺要求使织物尺寸稳定，达到要求缩率，使织物手感柔软，增加毛效，下机布无折皱，无污渍。
工艺条件车速30m/min，给湿后织物含湿度8～12％，承压辊蒸汽压力0.8～1.5kg f/cm2承压辊和给布辊间的间隙小于橡胶毯厚度2～3mm织物预缩率2～3％18、成卷工艺要求布边卷绕整齐，布面无折皱，定等准确，唛头标识清晰。
采用本工艺技术方案制作的纯苎麻产品，最细支数可以达到300公支，完全实现特高支纯苎麻织物的工业化生产，成品面料薄如蝉翼，外观高雅华贵，手感轻盈、柔爽，穿着舒适宜人。此种纯苎麻产品可成为高档晚礼服及高档女时装的优选面料。
实施例二生产248Nm×248Nm的特高支纯苎麻漂白布，用细度为2500公支以上的苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布，然后再将坯布在印染后整理过程中去除其中的水溶性纤维，获得248Nm×248Nm的特高支纯苎麻漂白布。其中，所述苎麻纤维的含量为40～60％，水溶性纤维的含量为60～40％。所述苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺是采用苎麻纺纱系统的纺纱工艺，应用苎麻纺纱设备，将麻纤维与其载体水溶性纤维经预并、并条、粗纱、细纱，制成苎麻纤维与水溶性纤维混纺纱。再将混纺的苎麻纤维与水溶性混纺纱，经带有空气捻接器及电子清纱功能的络筒设备生成大筒子纱，再经整经、浆纱、织造，制成符合工艺设计要求的苎麻纤维与水溶性纤维混纺坯布。
具体制作工艺如下1、将符合工艺要求质量标准的苎麻纤维与水深性纤维分别在针梳并条机上预并，制成条重为(干定重)31.10克/5米的苎麻条及条重为(干定重)31.10克/5米的水溶性纤维条。
2、将预并好的苎麻纤维条与水溶性纤维条按40∶60的比例在并条机上进行第I次并合，形成混合条。再将混合条进行第II次、第III次、第IV次并合，使未并条中的两种纤维充分混合，条干均匀。工艺条件见表4。
表4并条工艺条件
3、粗纱工艺条件见表5表5粗纱工艺条件
4、细纱工艺条件干定重 1.031克/100米总牵伸倍数 20捻系数 108捻度 1024捻/米锭子速度 4458转/分前罗拉转速 38.57转/分5、络筒工艺条件卷绕线速度326米/分电清参数设置短粗节300％×3.0cm；长粗节+90％×45cm；长细节-70％×45cm6、整经工艺条件车速200米/分张力分上中下、前中后9个张力区，根据纱线质量情况设置7、浆纱工艺条件上浆率4～6％回潮率3.5～5.5％车速40米/分浆槽温度80℃浆液粘度8″左右(吊粘)浆液主要成份PVA CMC丙烯酸类浆料8、织造(GA741)工艺条件环境温度20～28℃，湿度80～86％
织机速度175转/分开口时间280开口高度100～105mm综框高度265mm引纬时间75′9、坯布整理工艺条件单层修布，单层验布，分等10、翻布缝头工艺条件分批分箱准确，翻布整齐，缝头，平直、牢固，包边。
11、烧毛(气体烧毛机)工艺要求布面光洁度4级以上工艺条件刷毛，二对软毛刷正反刷毛，并用刮刀。烧毛次数，二正二反。湿落布，车速160米/分，汽油汽化器内温度85℃以上。
12、退、煮工艺要求将浆料及水溶性纤维、杂质基本去除，提高织物毛效。
工艺条件采用喷射溢流染色机；退煮液以每升清水为基础，在每升清水中加入烧碱3克/升，纯碱1克/升，亚硫酸钠2克/升，非离子表面活性剂平平加O 1克/升，温度110～120℃，保温20分钟。
浴比喷射溢流染色机1∶20水洗90℃以上热水洗两次，每次10分钟，冷水洗一次出布。
13、漂白工艺要求进一步去除剩下的少量浆料、水溶性纤维、杂质，去碱干净，提高毛效，达到规定的白度，白度均匀。工艺条件见表6表6漂白工艺条件
14、烘干工艺要求要求下机布烘干不潮湿，消除溢流小折皱，下机布平整无皱，无污渍，无纬移，无纬斜。
工艺条件车速40m/min，轧车压力2kg/cm2，轧槽轧辊清洁，烘筒干净，蒸汽压力在0.5kg/cm2～2kg/cm2。
15、上柔、增白工艺要求手感柔软，滑爽，织物洁白，白度均匀，下机无皱、无污渍、无纬移、无纬斜。
工艺条件增白剂VBL1.5～2克/升，柔软剂适量，表面活性剂0.2克/升，车速45m/min，轧车压力2kg/cm2，二浸二轧。
16、拉幅定型工艺要求湿布门幅达到工艺要求(比成品门幅宽1.5～2.5厘米)，门幅一致，无荷叶边，无破边、破洞，无油污，无纬斜、纬移。
工艺条件车速35～40m/min，进行整纬。
17、预缩工艺要求使织物尺寸稳定，达到要求缩率，使织物手感柔软，下机布无折皱，无污渍。
工艺条件车速30m/min，给湿后织物含湿度8～12％，承压辊蒸汽压力0.8～1.5kg f/cm2承压辊和给布辊间的间隙小于橡胶毯厚度2～3mm织物预缩率2～3％18、验布、成卷对布进行验布、成卷，制得所需的248Nm×248Nm的特高支纯苎麻漂白布。
权利要求
1.一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征是所述的织物是采用苎麻织物纤维与其载体水溶性纤维混纺纱织造坯布，然后再将坯布在后整理过程中去除其中的水溶性纤维这种工艺方法加工而成的纯苎麻高支织物。
2.如权利1所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于采用的苎麻条原料的纤维支数必须在2500公支以上，水溶性纤维的支数为5500公支～6500公支，水溶性纤维的溶点在80℃～100℃。
3.如权利1所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺细纱工序采用苎麻纺纱系统的纺纱工艺，应用苎麻纺纱设备，经预并、并条、粗纱、细纱，制成苎麻纤维与水溶性纤维混纺纱。
4.如权利1所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于苎麻纤维与水溶性纤维的混纺比为40～60∶60～40。
5.如权利1所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于所述的织造工序是将不同混纺比的苎麻纤维与水溶性混纺纱，经带有空气捻接器及电子清纱功能的络筒设备生成大筒子纱，再经整经、浆纱、织造，制成符合工艺设计要求的苎麻纤维与水溶性纤维混纺坯布。
6.如权利1所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于所述的印染后整理过程包括翻布缝头、烧毛、退煮、漂白、增白上柔、拉幅、成卷；其中，所述的退煮工艺是在喷射溢流染色机内采用碱性退煮液将浆料及水溶性纤维去除干净。
7.如权利6所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于所述的退煮工序是将烧毛后的布料置于喷射溢流染色机机内，将温度升温至110～120℃，保温15-20分钟，用碱性退、煮液进行洗浴，再出机用90℃以上热水洗两次，每次10分钟，冷水洗一次出布。
8.如权利要求7所述的一种纱线细度100公支以上纯苎麻织物的制作工艺，其特征在于所述的碱性退、煮液是以每升清水为基础，在每升清水中加入烧碱1-3克/升，纯碱0.5-1克/升，亚硫酸钠2克/升，非离子表面活性剂平平加O 0.5-1克/升。浴比喷射溢流染色机1∶20。
9.一种按照权利要求1制作工艺生产的产品，其特征在于所述的产品为纱线细度在100公支～300公支的特高支纯苎麻织物。
10.如权利要求8所述的产品，其特征在于所述的产品为纱线细度在248公支的特高支纯苎麻织物。
全文摘要
一种特高支纯苎麻织物制作方法及其制品，用细度为2500公支以上的苎麻纤维与其载体水溶性纤维混纺而成的纱织造成坯布，然后再将坯布在印染后整理过程中去除其中的水溶性纤维，获得纱线细度在100公支～300公支的特高支纯苎麻织物。其具体制作工艺包括苎麻纤维和水溶性纤维并合(I～IV)→粗纱→细纱→络筒→整经→浆纱→织布→坯布整理→翻布缝头→烧毛→退煮→漂白→烘干→上柔、增白→拉幅定型→预缩→成卷。采用本发明所公开的工艺方法，可成功获得100公支～300公支的特高支纯苎麻织物，产品轻柔细薄、优质高档、附加值高，属麻类产品中的珍品。
文档编号D06B1/02GK101070656SQ20071003517
公开日2007年11月14日 申请日期2007年6月18日 优先权日2007年6月18日
发明者刘政, 耿灏, 周湘祁, 刘黎明 申请人:湖南华升株洲雪松有限公司