排水板滤布生产工艺及制得的滤布的制作方法

本发明涉及排水板滤布的生产工艺领域，尤其是涉及一种排水板滤布生产工艺及制得的滤布。

背景技术：

无纺布材料在过滤方面和水渗透方面的用途非常广泛，例如，在包裹塑料排水板方面，无纺布作为滤布大量使用，能够实现过滤掉泥沙和渗透水分的双重功能，但是在使用过程中，我们发现传统无纺布在作为滤布使用时，由于其渗水量低，致使排水板整体的工作性能不尽如人意，在施工作业时，由于滤布的渗透性差、排水板排水效率低，导致固结地基时间周期长，耽误工期，耗人力、财力。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中存在的技术问题至少之一，本发明的目的在于提供一种排水板滤布生产工艺及制得的滤布，以解决现有技术中存在的滤布渗透性差，渗水量少的技术问题。

本发明提供的排水板滤布生产工艺，在聚酯纤维结丝成网工序与热压辊工序之间增加一道药水喷洒工序，将亲水剂与水以8:100的比例混合成药水，以雾状形态均匀喷洒到在水平方向上匀速前进的滤布表面。

本发明提供的排水板滤布生产工艺，主要用于改进滤布的渗水能力，在原有工序不改变的基础上，在结丝成网工序与热压辊工序之间增加一道药水喷洒工序，根据聚酯纤维的亲水性原理，通过喷洒药水产生反应，从而通过提高渗透系数提高滤布的渗水量，首先用亲水剂与水以8:100的比例混合制作成药水，并将药水均匀得喷洒到滤布表面，通过药水与滤布之间的反应提高滤布自身的渗透系数。本发明提供的排水板滤布生产工艺不改变传统滤布的生产工序，仅在生产线中端增加一道工序，借助结丝成网工序后滤布自身的热量和热压辊工序，使增加的药水喷洒工序效果更佳，不仅提高了滤布的渗水能力，而且节约资源，节省了人力和财力。

在上述技术方案中，进一步的，所述药水喷洒工序包括：

药水注入步骤S1，所述药水进入药水管道后，先经过增压泵增压形成高压药水，所述高压药水再经过液体过滤装置以滤除杂质；

气体注入步骤S2，由空压机产生的高压气体进入气体管道内，经过气体过滤装置滤除杂质，再经过减压阀以稳定气压；

气液混合步骤S3，所述高压药水与所述高压气体最终进入喷洒装置内并混合，形成气液混合物；和，

喷洒步骤S4，喷洒装置上设置有喷嘴，所述气液混合物由喷嘴以雾状形态喷出，均匀喷洒在所述滤布的表面；

其中，所述药水注入步骤S1与所述气体注入步骤S2为同时进行。

在该技术方案中，药水制作完成并在容器中均匀搅拌后开始药水注入步骤S1，同时空压机启动开始气体注入步骤S2，两步同时进行，药水在药水管道内流通，先经过增压泵增压，再进行过滤；气体在气体管道内流通，从空压机输出的高压气体先经过过滤，再经过减压阀进行稳定气压，高压气体和高压液体同时进入喷洒装置内混合均匀，通过喷嘴以雾状喷出，保证了药水喷洒在滤布上均匀且作用充分。

在上述任一技术方案中，进一步的，所述药水注入步骤S1还包括：

在所述增压泵与所述液体过滤装置之间，通过第一手轮阀控制所述高压药水在所述药水管道内的通断。

在该技术方案中，药水注入步骤S1中，在增压和过滤的过程之间通过第一手轮阀来控制高压药水的通断，保证了药水注入步骤S1的安全可靠性，同时能够更方便得控制药水的流通。

在上述任一技术方案中，进一步的，所述气体注入步骤S2还包括：

在所述气体过滤装置与所述减压阀之间，通过第二手轮阀控制所述高压气体在所述气体管道内的通断。

在该技术方案中，气体注入步骤S2中，在增压和过滤的过程之间通过第二手轮阀来控制高压气体的通断，保证了气体注入步骤S2的安全可靠性，同时能够更方便得控制高压气体的流通。

在上述任一技术方案中，进一步的，所述喷洒步骤S4还包括：

在垂直方向上，将所述喷洒装置固定在所述滤布的上方，并将所述喷嘴沿所述滤布的宽度方向横向排列，使横排长度大于或等于所述滤布的宽度。

在该技术方案中，在药水喷洒过程中，喷洒装置在垂直方向上高于滤布，且喷嘴排列长度大于或等于滤布的宽度，以便于喷嘴喷洒出的雾状气液混合物均匀并全面得与滤布接触，使药水在滤布上充分作用。

在上述任一技术方案中，进一步的，在所述药水管道末端设置水压表测量所述高压药水在所述药水管道内的压力值，使所述压力值控制在0.7MPa至1.2MPa的范围内。

在该技术方案中，压力值的控制保证了高压药水在进入喷洒装置后能够与高压气体充分混合，同时也保证了药水喷洒工序整体的安全性。

在上述任一技术方案中，进一步的，在所述气体管道上设置气压表测量所述高压气体在所述气体管道内的压力值，使所述压力值保持在0.7MPa至1.2MPa的范围内。

在该技术方案中，压力值的控制保证了高压气体在进入喷洒装置后能够与高压药水充分混合，同时也保证了药水喷洒工序整体的安全性。

在上述任一技术方案中，进一步的，还包括：

亲水作用步骤S5，所述气液混合物均匀喷洒在所述滤布的表面后，所述滤布上的毛絮与所述药水发生亲水反应，从而吸附在所述滤布上。

在该技术方案中，在药水喷洒在滤布表面后，滤布表面原有的毛絮与药水中的亲水剂发生亲水反应，毛絮更加紧密得吸附于滤布的表面，滤布表面更加光滑，且毛絮对渗水过程的阻力大大减小，从而滤布的渗水能力大大提高，即滤布的渗透系数大大提升。

本发明还提供了一种滤布，根据以上任一项技术方案制得。

进一步的，所述滤布的渗透系数大于1.50×10^-2。

综上所述，本发明提供的排水板滤布生产工艺，在不改变原有工序的基础上，通过在结丝成网工序与热压辊工序之间增加一道药水喷洒工序，根据聚酯纤维的亲水性原理，使滤布表面与药水充分接触反应，从而实现对滤布渗透系数的提升，本发明提供的排水板滤布生产工艺，首先用亲水剂与水以8:100的比例混合制作成药水，并将药水均匀得喷洒到滤布表面，同时借助结丝成网工序后滤布自身的热量和后续的热压辊工序，使增加的药水喷洒工序作用效果更佳，不仅提高了滤布的渗水能力，而且在生产过程中节约了资源，而且为制作高渗透排水板提供了渗透系数更高的滤布，为排水板的使用节省了时间、人力和财力，提高了排水板的工作效率和工作性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的排水板滤布生产工艺的工作流程图；

图2为本发明实施例提供的排水板滤布生产工艺装置及滤布的工作示意图；

图3为图2中排水板滤布生产工艺装置的主视图；

图4为本发明实施例提供的滤布在亲水作用前后的结构示意对比图。

图标：11－药水管道；12－增压泵；13－液体过滤装置；14－第一手轮阀；15－水压表；21－气体管道；22－空压机；23－气体过滤装置；24－第二手轮阀；25－气压表；26－减压阀；3－喷洒装置；31－喷嘴；41－毛絮。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图4所示，本实施例提供的排水板滤布生产工艺，在聚酯纤维结丝成网工序与热压辊工序之间增加一道药水喷洒工序，将亲水剂与水以8:100的比例混合成药水，以雾状形态均匀喷洒到在水平方向上匀速前进的滤布表面。

本发明的实施例提供的排水板滤布生产工艺，主要用于改进滤布的渗水能力，在原有工序不改变的基础上，在结丝成网工序与热压辊工序之间增加一道药水喷洒工序，根据聚酯纤维的亲水性原理，通过喷洒药水产生反应，从而通过提高渗透系数提高滤布的渗水量，首先用亲水剂与水以8:100的比例混合制作成药水，并将药水均匀得喷洒到滤布表面，通过药水与滤布之间的反应提高滤布自身的渗透系数。本发明提供的排水板滤布生产工艺不改变传统滤布的生产工序，仅在生产线中端增加一道工序，借助结丝成网工序后滤布自身的热量和热压辊工序，使增加的药水喷洒工序效果更佳，不仅提高了滤布的渗水能力，而且节约资源，节省了人力和财力。

如图1所示，在发明的一个实施例中，进一步的，所述药水喷洒工序包括：

药水注入步骤S1，所述药水进入药水管道11后，先经过增压泵12增压形成高压药水，所述高压药水再经过液体过滤装置13以滤除杂质；

气体注入步骤S2，由空压机22产生的高压气体进入气体管道21内，经过气体过滤装置23滤除杂质，再经过减压阀26以稳定气压；

气液混合步骤S3，所述高压药水与所述高压气体最终进入喷洒装置3内并混合，形成气液混合物；和，

喷洒步骤S4，喷洒装置3上设置有喷嘴31，所述气液混合物由喷嘴31以雾状形态喷出，均匀喷洒在所述滤布的表面；

其中，所述药水注入步骤S1与所述气体注入步骤S2为同时进行。

在该实施例中，药水制作完成并在容器中均匀搅拌后开始药水注入步骤S1，同时空压机22启动开始气体注入步骤S2，两步同时进行，药水在药水管道11内流通，先经过增压泵12增压，再进行过滤；气体在气体管道21内流通，从空压机22输出的高压气体先经过过滤，再经过减压阀26进行稳定气压，高压气体和高压药水同时进入喷洒装置3内混合均匀，通过喷嘴31以雾状喷出，保证了药水喷洒在滤布上均匀且作用充分。

在发明的一个实施例中，进一步的，所述药水注入步骤S1还包括：

在所述增压泵12与所述液体过滤装置13之间，通过第一手轮阀14控制所述高压药水在所述药水管道11内的通断。

在该实施例中，药水注入步骤S1中，在增压和过滤的过程之间通过第一手轮阀14来控制高压药水的通断，保证了药水注入步骤S1的安全可靠性，同时能够更方便得控制药水的流通。

在发明的一个实施例中，进一步的，所述气体注入步骤S2还包括：

在所述气体过滤装置23与所述减压阀26之间，通过第二手轮阀24控制所述高压气体在所述气体管道21内的通断。

在该实施例中，气体注入步骤S2中，在增压和过滤的过程之间通过第二手轮阀24来控制高压气体的通断，保证了气体注入步骤S2的安全可靠性，同时能够更方便得控制高压气体的流通。

在发明的一个实施例中，进一步的，所述喷洒步骤S4还包括：

在垂直方向上，将所述喷洒装置3固定在所述滤布的上方，并将所述喷嘴31沿所述滤布的宽度方向横向排列，使横排长度大于或等于所述滤布的宽度。

在该实施例中，在药水喷洒过程中，喷洒装置3在垂直方向上高于滤布，且喷嘴31排列长度大于或等于滤布的宽度，以便于喷嘴31喷洒出的雾状气液混合物均匀并全面得与滤布接触，使药水在滤布上充分作用。

在发明的一个实施例中，进一步的，在所述药水管道11末端设置水压表15测量所述高压药水在所述药水管道11内的压力值，使所述压力值控制在0.7MPa至1.2MPa的范围内。

在该实施例中，压力值的控制保证了高压药水在进入喷洒装置3后能够与高压气体充分混合，同时也保证了药水喷洒工序整体的安全性。

在发明的一个实施例中，进一步的，在所述气体管道21上设置气压表25测量所述高压气体在所述气体管道21内的压力值，使所述压力值保持在0.7MPa至1.2MPa的范围内。

在该实施例中，压力值的控制保证了高压气体在进入喷洒装置3后能够与高压药水充分混合，同时也保证了药水喷洒工序整体的安全性。

如图1和图4所示，在发明的一个实施例中，进一步的，还包括：

亲水作用步骤S5，所述气液混合物均匀喷洒在所述滤布的表面后，所述滤布上的毛絮41与所述药水发生亲水反应，从而吸附在所述滤布上。

在该实施例中，在药水喷洒在滤布表面后，滤布表面原有的毛絮41与药水中的亲水剂发生亲水反应，毛絮41更加紧密得吸附于滤布的表面，滤布表面更加光滑，且毛絮41对渗水过程的阻力大大减小，从而滤布的渗水能力大大提高，即滤布的渗透系数大大提升。

本发明还提供了一种滤布，根据以上任一项技术方案制得。

进一步的，所述滤布的渗透系数大于1.50×10^-2。

如图1至图4所示，在本发明的一个具体实施例中，首先将亲水剂与水以8:100的比例混合制作成药水，药水在容器中均匀搅拌后，注入药水管道11内，进过增压泵12增压成高压药水，再经过液体过滤装置13，滤除杂质，同时通过第一手轮阀14对高压药水的流通进行控制，通过水压表15显示压力值；空压机22启动后产生高压气体，进入气体管道21内，经过气体过滤装置23滤除杂质，再经过减压阀26稳定气压，同时通过第二手轮阀24对高压气体的流通进行控制，通过气压表25显示压力值；高压药水与高压气体进入喷洒装置3之后混合，通过喷嘴31以雾状形态喷洒到滤布表面，使药水全面得接触滤布，滤布表面的毛絮41与药水中的亲水剂充分反应，从而提高滤布的渗透系数。

综上所述，本发明提供的排水板滤布生产工艺，在不改变原有工序的基础上，通过在结丝成网工序与热压辊工序之间增加一道药水喷洒工序，根据聚酯纤维的亲水性原理，使滤布表面与药水充分接触反应，从而实现对滤布渗透系数的提升，本发明提供的排水板滤布生产工艺，首先用亲水剂与水以8:100的比例混合制作成药水，并将药水均匀得喷洒到滤布表面，同时借助结丝成网工序后滤布自身的热量和后续的热压辊工序，使增加的药水喷洒工序作用效果更佳，不仅提高了滤布的渗水能力，而且在生产过程中节约了资源，而且为制作高渗透排水板提供了渗透系数更高的滤布，为排水板的使用节省了时间、人力和财力，提高了排水板的工作效率和工作性能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。