本发明属于纺织物染色领域，具体涉及一种涤棉针织物的节能染色工艺。
背景技术：
近年来，我国纺织染整工业发展迅速，为国家经济建设、社会进步、出口创汇等方面创造了显著成就。随着工业化发展进程的变化扩大，带来的高能源消耗和污染及环境问题倍受社会关注。同时受国际环境与气候变化，以及金融、经济形势的影响，纺织染整工业面临严峻的考验与挑战，遭遇前所未有的困境。
2015年纺织工业废水排放量占工业行业废水总排放量的9.22％，化学需氧量(codcr)排放量占工业行业总量的7.02％；而印染工业是纺织工业的最主要的污染源，印染工业也是我国传统的支柱产业之一，在国民经济建设和出口创汇中一直发挥着非常重要的作用，面对新发布实施的国家工信部《印染行业规范条件(2017版)》的新要求，即2010版《印染行业准入标准》条件的提升，少水染色、降低能耗、提高水重复利用率、新建厂的现有企业标准统一、生产规模限制等，都将成为下一轮印染企业生死存亡的关键要素。因此无论是新建企业还是现有企业，统一淘汰落后装备，改进染色工艺、做到节能减排是其当务之急。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种节能减排的涤棉针织物的节能染色工艺。
本发明采用如下技术方案：
一种涤棉针织物的节能染色工艺，包括如下步骤：
(1)、前处理：染涤前对涤棉针织物进行除油处理；
(2)、染涤、还原清洗合并一浴：对除油后的涤棉针织物进行染涤处理，然后保持浴比不变，直接进行还原清洗；
(3)、染棉：将还原清洗后的涤棉针织物进行染棉处理；
(4)、皂洗：将染棉后的涤棉针织物置于皂洗液中，去除涤棉针织物上因染涤、染棉附着的残留物；
(5)、固色：将皂洗后的涤棉针织物进行固色处理。
前处理包括：将涤棉针织物置于含0.4-0.6g/l的低温煮练剂tf-189、1.2-1.8g/l的欧渃兰superblue、3-4g/l的氢氧化钠、4-6g/l的过氧化氢的处理液中，在80-90℃的温度下处理25-35min。
进一步的，所述染涤、还原清洗合并一浴：将除油后的涤棉针织物置于含0.3-0.7g/l的匀染剂、0.3-0.5g/l的中和酸和染涤染料的处理液中，在130-135℃的温度下处理25-35min，然后直接加入1.2-1.8g/l的还原清洗剂act，降温至75-85℃处理25-35min。
进一步的，所述匀染剂为匀染剂at-2110、中和酸为中和酸na。
进一步的，所述染涤、还原清洗合并一浴的浴比为1:4。
进一步的，所述染棉包括：将还原清洗后的涤棉针织物置于含75-85g/l的元明粉、1.5-2.5g/l的纯碱、3-5g/l的固色碱xh-01和染棉染料的处理液中在55-65℃的温度下处理55-65min。
进一步的，所述染棉的处理过程包括：将还原清洗后的涤棉针织物置于染缸中，加入元明粉，调节处理液ph≦6.5后，加入染棉染料，然后升温至25-35℃，依次加入纯碱和固色碱xh-01，最后升温至55-65℃，保温55-65min。
进一步的，所述染棉染料包括0.042％的活性红3bs染料、0.56％的活性蓝b-rv染料、0.065％的活性蓝bf-rs染料。
进一步的，所述染棉的浴比为1:5。
进一步的，所述皂洗包括；将染棉后的涤棉针织物置于含1.8-2.2g/l的皂洗剂at-1508、0.4-0.6g/l的乙酸的处理液中，在90-100℃温度下处理10-20min。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的工艺流程中，前处理使用低碱助剂欧诺兰surerblue，改进传统前处理高温高碱，将传统100℃高温，降低到85℃低温，优化处方、降低残液ph值到8左右，减少中和热洗工序，工艺耗时、耗水、耗电、耗汽等各项指标均明显降低，减少对环境的污染，同时也降低生产成本，达到节能减排的效果；
染涤过程中，改进传统的染涤与还原清洗二浴为染涤与还原清洗合并一浴，新工艺在工艺耗时、耗水、耗电、耗汽等各项指标均明显降低，达到了节能减排的效果，降低了生产成本，同时改原来的保险粉清洗为还原剂act还原清洗，减少对环境的污染；
染棉过程中，在保证新染棉工艺在染棉后布面、色差、染色效果及染色色牢度均可达到传统染棉工艺效果的前提下，通过调整染料、元明粉、纯碱及固色碱的加入顺序，同时降低了染棉的浴比，继而降低工艺耗时、耗水、耗电、耗汽等各项指标，达到了节能减排的效果，降低了生产成本。
附图说明
图1为传统前处理工艺流程曲线图；
图2为新前处理流程工艺曲线图；
图3为传统染涤工艺流程曲线图；
图4为新染涤工艺流程曲线图；
图5为传统染棉工艺流程曲线；
图6为新染棉工艺流程曲线；
图7为传统染棉后处理工艺流程曲线图；
图8为新染棉后处理工艺流程曲线图。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
一种涤棉针织物的节能染色工艺：包括如下步骤：
(1)、前处理：染涤前对涤棉针织物进行除油处理，具体的，将涤棉针织物置于含0.4-0.6g/l的低温煮练剂tf-189、1.2-1.8g/l的欧渃兰superblue、3-4g/l的氢氧化钠、4-6g/l的过氧化氢的处理液中，在80-90℃的温度下处理25-35min；
(2)、染涤、还原清洗合并一浴：对除油后的涤棉针织物进行染涤处理，然后保持浴比不变，直接进行还原清洗，具体的，将除油后的涤棉针织物置于含0.3-0.7g/l的匀染剂、0.3-0.5g/l的中和酸和染涤染料的处理液中，在130-135℃的温度下处理25-35min，然后直接加入1.2-1.8g/l的还原清洗剂act，降温至75-85℃处理25-35min，进一步的，匀染剂为匀染剂at-2110，中和酸为中和酸na、染涤，还原清洗合并一浴的浴比为1:4；
(3)、染棉：将还原清洗后的涤棉针织物进行染棉处理，具体的，将还原清洗后的涤棉针织物置于含75-85g/l的元明粉、1.5-2.5g/l的纯碱、3-5g/l的固色碱xh-01和染棉染料的处理液中在55-65℃的温度下处理55-65min，其中，涤棉针织物、助剂和染料的加入顺序包括：将还原清洗后的涤棉针织物置于染缸中，加入元明粉，调节处理液ph≦6.5后，加入染棉染料，然后升温至25-35℃，依次加入纯碱和固色碱xh-01，最后升温至55-65℃，保温55-65min，进一步的，染棉染料包括0.042％的活性红3bs染料、0.56％的活性蓝b-rv染料、0.065％的活性蓝bf-rs染料，染棉的浴比为1:5；
(4)、皂洗：将染棉后的涤棉针织物置于皂洗液中，去除涤棉针织物上因染涤、染棉附着的残留物，具体的，将染棉后的涤棉针织物置于含1.8-2.2g/l的皂洗剂at-1508、0.4-0.6g/l的乙酸的处理液中，在90-100℃温度下处理10-20min；
(5)、固色：将皂洗后的涤棉针织物进行固色处理，具体的，将皂洗后的涤棉针织物置于含0.5％-0.9％固色剂dm-2559c的固色溶液中，在35-45℃的温度下固色15-25min。
实施例1
一种涤棉针织物的节能染色工艺：包括如下步骤：
(1)、前处理：染涤前对涤棉针织物进行除油处理，具体的，将涤棉针织物置于含0.6g/l的低温煮练剂tf-189、1.2g/l的欧渃兰superblue、4g/l的氢氧化钠、4g/l的过氧化氢的处理液中，在90℃的温度下处理25min；
(2)、染涤、还原清洗合并一浴：对除油后的涤棉针织物进行染涤处理，然后保持浴比不变，直接进行还原清洗，具体的，将除油后的涤棉针织物置于含0.7g/l的匀染剂at-2110、0.3g/l的中和酸na和染涤染料的处理液中，在130℃的温度下处理35min，然后直接加入1.8g/l的还原清洗剂act，降温至85℃处理25min，进一步的，染涤，还原清洗合并一浴的浴比为1:4；
(3)、染棉：将还原清洗后的涤棉针织物进行染棉处理，具体的，将还原清洗后的涤棉针织物置于含85g/l的元明粉、1.5g/l的纯碱、5g/l的固色碱xh-01和染棉染料的处理液中在65℃的温度下处理55min，其中，涤棉针织物、助剂和染料的加入顺序包括：将还原清洗后的涤棉针织物置于染缸中，加入元明粉，调节处理液ph≦6.5后，加入染棉染料，然后升温至35℃，依次加入纯碱和固色碱xh-01，最后升温至65℃，保温55min，进一步的，染棉染料包括0.042％的活性红3bs染料、0.56％的活性蓝b-rv染料、0.065％的活性蓝bf-rs染料，染棉的浴比为1:5；
(4)、皂洗：将染棉后的涤棉针织物置于皂洗液中，去除涤棉针织物上因染涤、染棉附着的残留物，具体的，将染棉后的涤棉针织物置于含2.2g/l的皂洗剂at-1508、0.4g/l的乙酸的处理液中，在90℃温度下处理20min；
(5)、固色：将皂洗后的涤棉针织物进行固色处理，具体的，将皂洗后的涤棉针织物置于含0.5％固色剂dm-2559c的固色溶液中，在45℃的温度下固色15min。
实施例2
一种涤棉针织物的节能染色工艺：包括如下步骤：
(1)、前处理：染涤前对涤棉针织物进行除油处理，具体的，将涤棉针织物置于含0.4g/l的低温煮练剂tf-189、1.8g/l的欧渃兰superblue、3g/l的氢氧化钠、6g/l的过氧化氢的处理液中，在80℃的温度下处理35min；
(2)、染涤、还原清洗合并一浴：对除油后的涤棉针织物进行染涤处理，然后保持浴比不变，直接进行还原清洗，具体的，将除油后的涤棉针织物置于含0.3g/l的匀染剂at-2110、0.5g/l的中和酸na和染涤染料的处理液中，在135℃的温度下处理25min，然后直接加入1.2g/l的还原清洗剂act，降温至75℃处理35min，进一步的，染涤，还原清洗合并一浴的浴比为1:4；
(3)、染棉：将还原清洗后的涤棉针织物进行染棉处理，具体的，将还原清洗后的涤棉针织物置于含75g/l的元明粉、2.5g/l的纯碱、3g/l的固色碱xh-01和染棉染料的处理液中在55℃的温度下处理65min，其中，涤棉针织物、助剂和染料的加入顺序包括：将还原清洗后的涤棉针织物置于染缸中，加入元明粉，调节处理液ph≦6.5后，加入染棉染料，然后升温至25℃，依次加入纯碱和固色碱xh-01，最后升温至55℃，保温65min，进一步的，染棉染料包括0.042％的活性红3bs染料、0.56％的活性蓝b-rv染料、0.065％的活性蓝bf-rs染料，染棉的浴比为1:5；
(4)、皂洗：将染棉后的涤棉针织物置于皂洗液中，去除涤棉针织物上因染涤、染棉附着的残留物，具体的，将染棉后的涤棉针织物置于含1.8g/l的皂洗剂at-1508、0.6g/l的乙酸的处理液中，在100℃温度下处理10min；
(5)、固色：将皂洗后的涤棉针织物进行固色处理，具体的，将皂洗后的涤棉针织物置于含0.9％固色剂dm-2559c的固色溶液中，在35℃的温度下固色25min。
实施例3
(1)、前处理：染涤前对涤棉针织物进行除油处理，具体的，将涤棉针织物置于含0.5g/l的低温煮练剂tf-189、1.5g/l的欧渃兰superblue、3.5g/l的氢氧化钠、5g/l的过氧化氢的处理液中，在85℃的温度下处理30min；
(2)、染涤、还原清洗合并一浴：对除油后的涤棉针织物进行染涤处理，然后保持浴比不变，直接进行还原清洗，具体的，将除油后的涤棉针织物置于含0.5g/l的匀染剂at-2110、0.4g/l的中和酸na和染涤染料的处理液中，在133℃的温度下处理30min，然后直接加入1.5g/l的还原清洗剂act，降温至80℃处理30min，进一步的，染涤，还原清洗合并一浴的浴比为1:4；
(3)、染棉：将还原清洗后的涤棉针织物进行染棉处理，具体的，将还原清洗后的涤棉针织物置于含80g/l的元明粉、2g/l的纯碱、4g/l的固色碱xh-01和染棉染料的处理液中在60℃的温度下处理60min，其中，涤棉针织物、助剂和染料的加入顺序包括：将还原清洗后的涤棉针织物置于染缸中，加入元明粉，调节处理液ph≦6.5后，加入染棉染料，然后升温至30℃，依次加入纯碱和固色碱xh-01，最后升温至60℃，保温60min，进一步的，染棉染料包括0.042％的活性红3bs染料、0.56％的活性蓝b-rv染料、0.065％的活性蓝bf-rs染料，染棉的浴比为1:5；
(4)、皂洗：将染棉后的涤棉针织物置于皂洗液中，去除涤棉针织物上因染涤、染棉附着的残留物，具体的，将染棉后的涤棉针织物置于含2g/l的皂洗剂at-1508、0.5g/l的乙酸的处理液中，在95℃温度下处理15min；
(5)、固色：将皂洗后的涤棉针织物进行固色处理，具体的，将皂洗后的涤棉针织物置于含0.7％固色剂dm-2559c的固色溶液中，在40℃的温度下固色20min。
上述采用的欧诺兰superblue为上海雅运纺织化工股份有限公司生产的；低温煮练剂tf-189为浙江传化股份有限公司生产的；匀染剂at-2110、固色剂dm-2559c、皂洗剂at-1508为德美精细化工股份有限公司生产的；固色碱xh-01为泉州新宏化工有限公司生产的；中和酸na、还原清洗剂act为科凯精细化工(上海)有限公司生产的。
工艺试验
一、传统前处理、染涤工艺与新前处理、染涤和还原清洗合并一浴工艺
(一)、传统前处理工艺流程工艺曲线与新前处理流程工艺曲线对比
a，传统前处理工艺流程曲线，参见附图1；
b，新前处理流程工艺曲线，参见附图2；
(二)、传统染涤工艺与新染涤工艺流程工艺曲线对比
a，传统染涤工艺流程曲线，参见附图3；
b，新染涤工艺流程曲线，参见附图4；
(三)、传统染涤工艺与新染涤工艺效果探讨
表1传统染涤工艺与限额安迪工艺效果对比表
从表1可知：经研讨涤棉中采用低碱氧漂工艺、染涤还原清洗合并一浴工艺、设计的低浴比等染色新工艺技术，在布面、匀染性力度、色差、染色效果、浮色均可达到传统氧漂染色工艺的效果，对表中实验“方案二”(二浴清洗)来看，与“方案一”效果相当故不采用。
(四)、传统染涤工艺与新染涤工艺各项指标对比
表2传统染涤工艺与新染涤工艺各项指标对比表
从表2可知：经研讨涤棉中采用低碱氧漂工艺、染涤还原清洗合并一浴工艺、设计的低浴比等染色新工艺技术，在工艺耗时、工艺耗水、用水量、工艺耗电、工艺耗汽等方面均低于传统染涤工艺，各项能耗明显下降，经济效益得到显著提高。
二、传统染棉、染棉后处理工艺与新染棉、染棉后处理工艺对比
(一)、传统染棉工艺与新染棉工艺流程曲线对比
a,传统染棉工艺流程曲线，参见附图5；
b，新染棉工艺流程曲线，参见附图6；
(二)、传统染棉后处理工艺与新染棉后处理工艺流程曲线对比
a,传统染棉后处理工艺流程曲线，参见附图7；
b，新染棉后处理工艺流程曲线，参见附图8；
(三)、传统染棉、染棉后处理工艺与新染棉、染棉后处理工艺效果探讨
表3传统染棉、染棉后处理工艺与新染棉、染棉后处理工艺效果对比表
从表3可知：新染色工艺对染料和染料助剂加入的先后顺序做了改进，同时降低了染棉浴比，染色后布面、色差、染色效果及染色牢度均可达到传统染色后处理工艺的效果，且节省大量的工艺时间、减少了用水量，对表中实验“方案二”来看，与“方案一”效果相当故不采用。
(四)、传统染棉工艺与新染棉工艺各项指标对比
表4传统染棉工艺与新染棉工艺各项指标对比表
从表4可知：新染棉、染棉后处理工艺相对传统染色、染棉后处理工艺，较大的缩短了工艺时间3.99小时/吨布；省水105吨/吨布；省电159.6度/吨布；省汽1.913吨/吨布；综合能耗降低773.93元/吨布；效益明显提高。
综上所述：本发明的工艺流程中，前处理使用低碱助剂欧诺兰surerblue，改进传统前处理高温高碱，将传统100℃高温，降低到85℃低温，优化处方、降低残液ph值到8左右，减少中和热洗工序，工艺耗时、耗水、耗电、耗汽等各项指标均明显降低，减少对环境的污染，同时也降低生产成本，达到节能减排的效果；
染涤过程中，改进传统的染涤与还原清洗二浴为染涤与还原清洗合并一浴，新工艺在工艺耗时、耗水、耗电、耗汽等各项指标均明显降低，达到了节能减排的效果，降低了生产成本，同时改原来的保险粉清洗为还原剂act还原清洗，减少对环境的污染；
染棉过程中，在保证新染棉工艺在染棉后布面、色差、染色效果及染色色牢度均可达到传统染棉工艺效果的前提下，通过调整染料、元明粉、纯碱及固色碱的加入顺序，同时降低了染棉的浴比，继而降低工艺耗时、耗水、耗电、耗汽等各项指标，达到了节能减排的效果，降低了生产成本。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。