本发明涉及纺织制造领域，具体涉及一种聚酰胺纤维织物的染整方法。
背景技术：
合成纤维及其织物，如地毯、窗帘、装饰布等，是人们日常生活的必需品。然而，由于它们具有易燃性，经常给我们带来灾难。美国和欧洲对汽车内饰，航空器内饰，家用纺织品，特种劳动防护服、军装等提出严格的隔热防火要求。从长远的趋势来看，阻燃需求是日常生活中的基本需求之一。
国内对织物的阻燃的染整方式主要从两方面考虑：一是选用阻燃纤维，如芳纶、芳砜纶、陶瓷纤维，阻燃黏胶纤维所织面料。二是采用后轧阻燃剂进行整理以达到阻燃的目的。但这两种类型的阻燃面料均有比较大的缺点，一是成本较高，颜色控制困难，二是对环境污染程度和风险比较大；而且针对再生聚酯纤维、聚酰胺纤维等合成纤维织物的阻燃染整方式，国内一直找不到很好的解决办法。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：现有技术中找不到很好的针对聚酰胺纤维等合成纤维织物的染整方式的问题，目的在于提供了一种聚酰胺纤维织物的染整方法，能有效适用于聚酰胺纤维织物的染色处理，并且处理后的织物的染色效果佳、着色更容易且不易脱色。
本发明通过下述技术方案实现：
一种聚酰胺纤维织物的染整方法，包括：
(1)坯布进行预处理；
(2)染底：采用酸性染料和防泳移剂制成染液，将定型后的坯布顺次进行浸轧染液、预烘、烘干操作；其中，防泳移剂的添加量为8～12g/l；
(3)印花：采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，印花浆料的黏度控制在18～22dpa·s，印花机上刮刃压力为1～2kpa，车速为30～40米/分；
(4)焙烘：在温度为155～165℃、车速为45～55m/min的条件下进行焙烘干燥；
(5)蒸化：在车速为15～18m/min、温度为101～103℃的条件下进行蒸化处理；
(6)蒸化后再进行烘干、皂洗、固色处理。
通过上述染底-印花-烘干-蒸化-烘干-皂洗-固色处理后，该聚酰胺纤维等合成纤维织物上的颜色更不容易脱落，效果更加显著。
进一步，所述浸轧染液后的坯布的带液率为50～70％，预烘温度为100～120℃，烘干温度为120～140℃。所述印花浆料的黏度控制在20dpa·s，印花机上刮刃压力为1.5kpa，车速为40米/分。
通过上述工艺的优化，能更好地将染料附着在织物上，并且使附着的效果更佳，更加不容易脱落。
为了避免织物上附着的其他物质对染料的附着造成影响，能有效对聚酰胺纤维织物进行前期处理，提高染料附着的效果，所述预处理包括翻布、冷轧堆、煮练、定型。
所述冷轧堆时采用40g/l的烧碱和8g/l的双氧水对坯布进行浸轧，浸轧后打卷堆置12h以上。
所述煮练时采用五浸五轧的方式，然后进行汽蒸；浸液的助剂包括退浆精练剂、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为3～5g/l，螯合剂的浓度为1～3g/l，烧碱的浓度为8～12g/l，双氧水的浓度为4～6g/l，水玻璃的浓度为4～6g/l；汽蒸的车速为35～45米/分、时间为50～70min、温度为90～110℃；浸轧浸液后的带液率为70～90％。
所述定型时采用85～95m/min的车速，在180～200℃条件下进行，扩幅幅宽保持在156cm，落布幅宽达到154cm，超喂的速度差为11m/min。
优选地，所述酸性染料为蒽醌型酸性染料。所述防泳移剂为防泳移剂cy-k。所述印花糊料为糊料hr-4。
本发明中除特别指出的以外，所有的百分数均是质量百分数。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明的织物染底-印花-烘干-蒸化-烘干-皂洗-固色处理后，该聚酰胺纤维等合成纤维织物上的颜色更不容易脱落，效果更加显著；
2、本发明通过工艺条件的优化设置，使本发明在生产过程中没有有害气体的产生，对环境几乎没有影响。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
一种聚酰胺纤维织物的染整方法，其具体的制备过程包括：坯布→翻布→冷轧堆→煮练→定型→染底→印花→焙烘→蒸化→皂洗→固色处理。
其中，各步骤中的参数设置如下：
冷轧堆处理时，采用40g/l的烧碱和8g/l的双氧水对坯布进行浸轧，浸轧后打卷堆置12小时。
煮练时，先进行浸液，然后进行汽蒸。其中，浸液方式为五浸五轧，带液率为80％，水洗机张力设置为4mpa；浸液的助剂包括退浆精练剂yz-1118、螯合剂、烧碱、双氧水、水玻璃，其中退浆精练剂的浓度为4g/l，螯合剂的浓度为2g/l，烧碱的浓度为10g/l，双氧水的浓度为5g/l，水玻璃的浓度为5g/l。汽蒸时，车速为40米/分，汽蒸时间为60分钟，汽蒸温度为100℃。
定型时，采用90米/分的车速，在190℃下进行，扩幅幅宽保持在156厘米，落布幅宽达到154厘米，超喂的速度差为11米/分。
染底时，需要先浸轧染液，然后再预烘，最后进行烘干。其中，染液包括酸性染料和防泳移剂cy-k，其中防泳移剂的添加量为10g/l。染底后带液率为60％，先经过110℃的预烘，再在130℃的条件下烘干。
印花时，采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，其中印花糊料采用糊料hr-4，印花浆料的黏度控制在20dpa·s，印花机上刮刃压力为1.5kpa，车速为40米/分。印花浆料处理后在40米/分的车速下进行烘干操作，烘干温度为100℃。
焙烘时，车速为50米/分，焙烘温度为160℃。
蒸化时，车速为15～18米/分，蒸化时温度为101～103℃；蒸化后再在110～120℃条件下烘干。
皂洗时，采用皂洗剂pr-102进行皂洗，皂洗剂pr-102的添加量为3.0g/l，皂洗的温度为60～70℃，车速为50米/分。
固色处理，采用固色剂zetesalnr进行固色，用量为1.5g/l、固色温度为75℃，固色时间为30min。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中染底→印花→焙烘各步骤的工艺参数不同，具体设置如下：
染底时，需要先浸轧染液，然后再预烘，最后进行烘干。其中，染液包括酸性染料和防泳移剂cy-k，其中防泳移剂的添加量为8g/l。染底后带液率为70％，先经过110℃的预烘，再在130℃的条件下烘干。
印花时，采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，其中印花糊料采用糊料hr-4，印花浆料的黏度控制在22dpa·s，印花机上刮刃压力为1.8kpa，车速为30米/分。在40米/分的车速下进行干燥，干燥温度为100℃。
焙烘时，车速为50米/分，焙烘温度为155℃。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中染底→印花→焙烘各步骤的工艺参数不同，具体设置如下：
染底时，需要先浸轧染液，然后再预烘，最后进行烘干。其中，染液包括酸性染料和防泳移剂cy-k，其中防泳移剂的添加量为12g/l。染底后带液率为50％，先经过100℃的预烘，再在140℃的条件下烘干。
印花时，采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，其中印花糊料采用糊料hr-4，印花浆料的黏度控制在18dpa·s，印花机上刮刃压力为1.3kpa，车速为50米/分。在50米/分的车速下进行干燥，干燥温度为110℃。
焙烘时，车速为45米/分，焙烘温度为160℃。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中各步骤的工艺参数不同，具体设置如下：
煮练时浸液的助剂采用退浆精练剂、烧碱、双氧水，其中退浆精练剂的浓度为5g/l，烧碱的浓度为20g/l，双氧水的浓度为12g/l；汽蒸的车速为50米/分、时间为60min、温度为70℃；浸轧浸液后的带液率为60％；水洗机张力为4mpa。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中没有蒸化过程，在焙烘后直接进行皂洗、固色处理。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中染底→印花→焙烘→蒸化各步骤中的参数不同，具体设置如下：
染底时，需要先浸轧染液，然后再预烘，最后进行烘干。其中，染液仅仅由实施例1中的酸性染料构成，其中染底后带液率为60％，先经过110℃的预烘，再在130℃的条件下烘干。
印花时，采用印花糊料和酸性染料混合的印花浆料处理，其中印花糊料采用糊料hr-4，印花浆料的黏度控制在15dpa·s，印花机上刮刃压力为2.5kpa，车速为40米/分。印花浆料处理后在40米/分的车速下进行烘干操作，烘干温度为100℃。
焙烘时，车速为40米/分，焙烘温度为150℃。
蒸化时，车速为25米/分，蒸化时温度为110℃；蒸化后再在130℃条件下烘干。
皂洗时，采用皂洗剂pr-102进行皂洗，皂洗剂pr-102的添加量为3.0g/l，皂洗的温度为60～70℃，车速为50米/分。
固色处理，采用固色剂zetesalnr进行固色，用量为1.5g/l、固色温度为80℃，固色时间为30min。
对上述实施例的成品进行检测，检测结果如表1所示，
表1
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。