一种具有刺绣的PVC皮革复合结构体的制作方法

本实用新型涉及一种刺绣复合结构体，尤其涉及一种在PVC表皮上刺绣的复合结构体。

背景技术：

刺绣是针线在织物上绣制的各种装饰图案的总称。聚氯乙烯(PVC)皮制品具有色彩丰富、花纹繁多、价格便宜等特点，近年来被广泛用于车辆制造领域，例如用于制备车辆内饰材料的座椅表皮。目前有人尝试在车辆座椅表面刺绣图案(如车辆品牌的Logo)以提高座椅的外观品质。

但在皮制品上刺绣往往会降低刺绣部位的结构强度，产生刺绣部位与同其相邻部位的皮革脱离或破裂等问题。以往，提出有通过在装饰部位内侧面贴覆一层纤维衬层或背衬纸后进行刺绣加工来解决该问题的技术方案。

但是，本发明人发现，当将PVC皮革应用于车辆内饰材料时，还存在如下问题。车辆内饰材料等通常对平整度以及触感等外观品质要求较高，但PVC皮革抗拉强度相对较低，手感较硬，因此刺绣时会因绣线的张紧力导致PVC表皮层发生明显凸起，从而影响外观品质。现有技术中尚不存在意识到该问题并对其进行研究的记载。

此外，现有技术中的将纤维衬层或背衬纸贴覆于装饰部位内侧面后进行刺绣加工的方案，尽管能够抑制刺绣部位与同其相邻部位的皮革脱离或破裂等问题，但是并不能够解决因绣线的张紧力而导致PVC表皮层发生明显凸起而影响外观品质的问题。

而且，对于车辆内饰材料等而言，如果保留上述背衬纸，还存在难以满足耐燃烧性的要求的问题，而保留纤维衬层则会在后续面料缝合过程中边角易发生折叠，导致表面有异物感，影响产品的外观品质。

技术实现要素：

实用新型要解决的问题

鉴于上述存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种PVC表皮层无明显凹凸感、外观品质优异的具有刺绣的PVC皮革复合结构体。

用于解决问题的方案

为达成上述目的，本实用新型提供一种具有刺绣的PVC皮革复合结构体，所述复合结构体包括：含PVC层的表皮层、强力布层和绣线；在所述表皮层的背面设有所述强力布层，所述绣线贯穿表皮层和强力布层将两者连接并在所述表皮层的表面形成文字或图案，所述强力布层能吸收绣线张紧力，所述强力布层由一片或两片以上强力布构成。

含PVC层的表皮层提供刺绣的基体，绣线一方面可以形成刺绣文字或图案，另一方面可以将表皮层和强力布层连接。本实用新型通过采用一片或两片以上强力布构成强力布层，并在刺绣之后保留强力布层，可以获得具有延展性、平整性，外观良好，无明显凹凸感的具有刺绣的PVC皮革复合结构体。本实用新型的发明人发现使用强力布相对于普通的纤维衬层或背衬纸而言，具有高的表面抗张强度和抗撕裂强度，能够有效吸收绣线的张紧力从而获得外观良好的产品，强力布可以使用一片或多片，使用多片强力布如两片或三片能进一步加强表面的抗张能力。优选使用两片强力布。

优选地，所述复合结构体还包括薄衬层，所述薄衬层边缘与所述表皮层接合，将所述强力布层包裹在所述表皮层与所述薄衬层之间。所述薄衬层能有效地解决在后续面料缝合过程中强力布边角易出现折叠的问题，大大改善缝合效果和最终产品的外观品质。

强力布是本领域常用的具有良好机械性能的纺织品，在本实用新型中，优选地，所述强力布是由粘胶纤维和聚酯纤维或者芳纶线和尼龙线混合纺织得到。通常强力布采用经纱和纬纱织造而成，可商购，也可以参考CN205556937U或CN201151777Y所述的强力布制造方法制得具有双层或三层结构的强力布。优选地，强力布由粘胶纤维和聚酯纤维混合纺织得到，由经纱和纬纱织造而成，所述经纱为粘胶纤维，纬纱为聚酯纤维。所述粘胶纤维和所述聚酯纤维的质量比为3-5:1，进一步优选4-5:1。采用该材质的强力布具有高的机械强度、良好的尺寸稳定性和吸湿透气性，同时便于刺绣。

优选地，每片强力布的克重为每平方米40g～65g，优选45g～55g。符合上述条件的强力布，相对轻薄，既能有效吸收绣线的张紧力，又便于后续的缝合。

优选地，所述薄衬层选自无纺布、织造布、塑料薄膜中的一种。优选采用本领域常用的无纺布。

优选地，所述薄衬层与所述表皮层以假缝、粘接的方式接合。由于后续会将具有刺绣的PVC皮革复合结构体与其他面料进行缝合，因此薄衬层与含PVC层的表皮层优选通过假缝的方式稀疏地连接即可。

优选地，所述含PVC层的表皮层选自纯PVC胶皮、PVC和基布的混合皮层、PVC和发泡材料的混合皮层、PVC和发泡材料及基布的混合表皮层。

优选地，所述表皮层的尺寸大于所述强力布层，在所述表皮层与所述强力布层重叠区域的表皮层表面即刺绣区域进行机器刺绣。强力布层的尺寸大小主要从刺绣需要以及是否有利于后续的面料缝合的角度考虑。

优选地，所述薄衬层的尺寸大于所述强力布层，所述薄衬层边缘与所述表皮层接合。薄衬层的大小需要能够实现对强力布层的包裹，同时利于与表皮层接合。

实用新型的效果

本实用新型综合考虑到PVC表皮的性质和刺绣的工艺要求，在含PVC层的表皮层的背面设置强力布层，通过强力布有效克服绣线的张紧力，使得刺绣完毕之后的含PVC的表皮依旧具有延展性、平整性，外观良好，无明显凹凸感。

本实用新型的复合结构体通过使用薄衬层对强力布层进行包裹，能有效地解决在后续面料缝合过程中强力布层边角易出现折叠的问题，大大改善缝合效果和最终产品的外观品质。

附图说明

图1是现有技术的具有刺绣的PVC皮革复合结构体。

图2是根据本实用新型的第一实施方式的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的截面示意图。

图3是本实用新型的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的刺绣区域概略平面图。

图4是根据本实用新型的第二实施方式的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的截面示意图。

图5是将本实用新型的具有刺绣的PVC皮革复合结构体在车辆座椅上使用的示意图。

附图标记说明：

1 含PVC层的表皮层

2 强力布层

3 薄衬层

4 绣线

5 假缝线

6 刺绣区域

7 背衬纸

10 具有刺绣的PVC皮革复合结构体

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1是现有技术的PVC皮革刺绣结构体的举例。其中图1(a)是在PVC皮革上直接刺绣所得到的表皮刺绣结构体，其由含PVC层的表皮层1和绣线4组成，因绣线4的张紧力导致含PVC层的表皮层1发生明显凸起。图1(b)是借助背衬纸7在PVC表皮层刺绣文字或图案，保留背衬纸7的情况，PVC表皮因绣线的张紧力仍然会发生凸起，影响产品的外观品质。

图2是根据本实用新型的第一实施方式的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的截面示意图。如图2所示，在本实用新型的一个实施方式中，具有刺绣的PVC皮革复合结构体10包括：含PVC层的表皮层1、强力布层2、绣线4，在表皮层1的背面设有强力布层2，绣线4贯穿表皮层1和强力布层2将两者连接并在表皮层的表面形成文字或图案。

含PVC层的表皮层1作为刺绣的基体，只要表面是PVC层即可，如：纯PVC胶皮、PVC和基布的混合皮层、PVC和发泡材料的混合皮层、PVC和发泡材料及基布的混合表皮层，也可以选自除了PVC、发泡材料、基布外还包括其他层的含PVC的混合层，其中发泡材料可以为聚氨酯泡沫、发泡聚苯乙烯等。对表皮层1的厚度没有特别限定，优选为0.5～10mm，表皮层1中的PVC层的厚度优选0.5～5mm。该厚度可以根据刺绣区域6的大小、绣线4的粗细而适当改变。含PVC层的表皮层1可裁剪成任意的适宜的形状使用。作为示例，可例举出长方形、正方形、菱形、梯形、三角形、圆形和椭圆形。

强力布层2位于表皮层1的背面，用于克服绣线的张紧力，而使表皮层1获得平整的表面。在本实用新型中强力布2优选由一片或者两片以上强力布构成，强力布能够有效保持皮革刺绣部位结构强度，并克服伴随绣线的张紧力的横向收缩力。强力布是本领域常用的具有良好机械性能的纺织品，对于强力布的材质，只要是能够起到足够克服绣线的张紧力的强度即可，对其材质并不做特别限定。比如，强力布可以由粘胶纤维和聚酯纤维或者芳纶线和尼龙线混合纺织得到。通常强力布采用经纱和纬纱织造而成，可商购获得，也可以参照CN205556937U或CN201151777Y所述的强力布制造方法制得具有双层或三层结构的强力布。作为一例，强力布由粘胶纤维和聚酯纤维混合纺织得到，由经纱和纬纱织造而成，所述经纱为粘胶纤维，纬纱为聚酯纤维。所述粘胶纤维和所述聚酯纤维的质量比为3-5:1，进一步优选4-5:1。采用该材质的强力布具有高的机械强度、良好的尺寸稳定性和吸湿透气性，同时便于刺绣。在本实用新型的优选实施例中采用含有80wt％粘胶纤维和20wt％聚酯纤维的强力布。

每片强力布每平方米重量为40g～65g，优选45g～55g。

对强力布层2的厚度没有特别限定，优选为0.5mm～2.5mm，更优选为1mm～2mm，该厚度可以根据刺绣区域10的大小、绣线4的粗细而适当改变。强力布层2可裁剪成任意的适宜的形状使用。作为示例，可例举出长方形、正方形、菱形、梯形、三角形、圆形和椭圆形，为了裁剪方便，优选使用长方形。为了有利于后续的面料缝合，强力布层2的尺寸需小于含PVC层的表皮层1。从节约成本、简化生产工艺角度考量，优选地，强力布层2和含PVC层的表皮层1仅利用绣线4连接。

绣线4贯穿表皮层1和强力布层2将两者连接并在表皮层的表面形成文字或图案。在本实用新型的一个优选方案中，表皮层1的尺寸大于强力布层2的尺寸，在表皮层1与强力布层2的重叠区域的表皮层表面即刺绣区域6进行机器刺绣，刺绣区域6与强力布层2的尺寸一致。图3表示本实用新型的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的刺绣区域概略平面图。刺绣区域6的文字或图案没有限定，可以是车辆品牌的Logo或者是车辆用户选择的符号。虽然可以通过手工缝制来进行绣花处理，但是优选的是通过输入作为数字数据的刺绣数据的计算机缝纫机进行刺绣处理，刺绣速度在500针/分～600针/分，更优选为550针/分。刺绣区域6的边界距离所述表皮层的边界10mm～20mm，通过选择特定大小、形状的强力布层2以更好地提供足够的抗张强度以有效克服绣线的张紧力。绣线4的材质没有特别限定，可以使用麻、丝绸、羊毛等的天然纤维或聚酯、聚酰胺等化学纤维，优选尼龙线纱。

图4是本实用新型的第二实施方式。第二实施方式与第一实施方式相比，不同点在于，具有刺绣的PVC皮革复合结构体10还包括薄衬层3，薄衬层3边缘与表皮层1利用假缝线缝合，将强力布层2包裹在表皮层1与薄衬层3之间。其他部分的结构以及作用效果与第一实施方式所述结构以及作用效果相同，在此省略说明。

薄衬层3的主要作用在于，有效地解决在后续面料缝合过程中强力布边角易出现折叠的问题，大大改善缝合效果和最终产品的外观品质。为此，薄衬层3只要厚度足够薄即可，对材质没有特别限定。薄衬层3的尺寸大于强力布层2的尺寸，以便能够与含PVC层的表皮层相连接。薄衬层选自无纺布、织造布、塑料薄膜中的一种。由于薄衬层3的主要作用就是防止强力布边角出现折叠，而后续会将具有刺绣的PVC皮革复合结构体与其他面料进行缝合，因此薄衬层3与含PVC层的表皮层只需要通过假缝的方式稀疏地连接即可，假缝是一种常用的缝制方法，针距较大。薄衬层3的尺寸与含PVC层的表皮层1的尺寸相同或接近即可。

如图5所示，本实用新型的具有刺绣的PVC皮革复合结构体10可以作为汽车座椅表皮面料的一部分缝制到表皮中，进而实现在汽车座椅上刺绣文字或图案，提高外观品质。本实用新型的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的应用领域不限定于此，也可以应用于飞机、船、电车等所搭载的座椅，还可以适用于制备带有刺绣文字或图案的沙发、坐垫、头枕等。

实施例

性能测试方法

1)恒定负荷伸长率测定：根据座椅表皮用布材料的试验方法(JASOM403-886.5、社团法人自动车技术会制定)，用下述方法进行。

从人工皮革在纵向和横向上分别切取3张宽80mm、长250mm的试验片(总计9张)。在试验片的宽度方向中央部上附加间隔100mm(L0)的标线。接着将试验片的一端夹在マルテンス形疲劳度试验机的上侧的夹具上，在下端以150mm的夹具间隔包括夹具，施加98.1N(10kgf)的负荷。经过10分钟后，测定标线间距离L1(mm)，卸去负荷，将试验片置于平台上。

恒定负荷伸长率(％)用下式计算，用9张试验片的平均值表示。

恒定负荷伸长率(％)＝(L1-L0)/L0×100

其中，L0：试验前的标线间距离(100mm)

L1：施加负荷10分钟后的标线间距离(100mm)

2)具有刺绣的PVC皮革复合结构体的外观状态评定：采用简易测量的方法，测量刺绣区域的绣线最高点到不具有绣线的表皮层的距离，如果距离在5mm以上，则表明复合结构体的表面有明显凸起，外观不佳(以“×”表示)，如果距离小于5mm，则表明复合结构体的表面平整，外观良好(以“√”表示)。

实施例1

含PVC层的表皮层：型号A，商购可购，厚度：1mm，裁剪成一长方形备用(长500mm，宽500mm)。

强力布层：选用两片包含80wt％粘胶纤维和20wt％聚酯纤维的强力布，每平方米重量为55g(厚度1.0-2.0mm)。

薄衬层：无纺布刺绣方法：叠缝。

刺绣速度：550分/针。

刺绣针数：5900针。

缝针间距：2.0mm以下。

在刺绣专用台座上放置强力布层，在其上方放置含PVC层的表皮层，调整刺绣针的位置，在表皮层上方下针开始刺绣。刺绣完成之后获得具有刺绣的PVC皮革复合结构体。评判其外观状态。

剥离强力布层再次评判其外观状态。

实施例2

在实施例1刺绣完成之后，取大小与表皮层一致的薄衬层，把薄衬层边缘与表皮层的边缘进行假缝，将强力布层包裹在表皮层与薄衬层之间，制备得到具有刺绣的PVC皮革复合结构体。评判其外观状态。

剥离强力布层和薄衬层后再次评判其外观状态。

实施例3～5

根据表1所述的PVC皮革材料代替实施例2的含PVC层的表皮层，型号A-D均为商业可购，测定其恒定负荷伸长率，采用实施例2的方法制备得到实施例3～5的具有刺绣的PVC皮革复合结构体，并评判其外观状态，具体结果见表1。

表1：具有刺绣的PVC皮革复合结构体性能表征

由表1可知，未添加薄衬层的实施例1和添加薄衬层的实施例2都可以解决PVC表皮的外观不良的问题。但实施例1的复合结构体在后续面料缝合过程中需要花费更多时间、缝合需更加细致，以避免强力布边角产生折叠影响外观效果，而使用薄衬层的实施例2则能有效地解决后续面料缝合的问题，大大改善缝合效果。实施例2-5采用不同型号的含PVC层的表皮，其恒定负荷伸长率均不同，但结合本实用新型所用的强力布层及薄衬层，均可以获得长期使用时形态稳定性好，刺绣之后外观无明显凹凸的具有刺绣的PVC皮革复合结构体。如果剥离强力布层，则仍会出现因绣线张紧力导致的PVC表皮凸起、外观不良的问题。因此，采用本实用新型特定的具有刺绣的PVC皮革复合结构体才能实现外观良好的技术效果。

比较例1

使用与实施例1相同的含PVC层的表皮层。以常规背衬纸代替实施例1中的强力布层(厚度：2mm)。研究刺绣速度和刺绣温度以及是否使用冶具等工艺条件对制备得到的具有刺绣的PVC皮革复合结构体的外观状态的影响，所得结果见表2。

表2：使用常规背衬纸制备得到的具有刺绣的PVC皮革复合结构体外观

形态

由表2可知，使用常规背衬纸进行PVC皮革表面刺绣，无论对刺绣工艺参数进行各种调整均无法获得外观良好的具有刺绣的PVC皮革复合结构体。只有本实用新型保留强力布层的实施例1-5才能获得外观良好的具有刺绣的PVC皮革复合结构体。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。