本发明涉及纺织领域，特别是涉及一种筒子纱前处理工艺及筒子纱染色工艺。
背景技术：
棉纤维的炼漂是煮练和漂白的一种联合工艺，煮练的目的主要是去除纤维上的共生物，使棉纤维具有优良的吸水性；而漂白主要是通过高温下双氧水的氧化作用去除纤维中的色素。
传统炼漂工艺通常需要将纯棉针织物在95℃～100℃的温度下，加入强碱处理60min，但由于棉筒子纱自身直径大且密度高的特殊性，使用传统的炼漂工艺后，筒子纱局部会出现亲水性不一致，在染色时甚至会出现染花现象，纱线手感变得干涩，织布时破洞很多，从而导致很多的筒子纱的染色质量问题。
技术实现要素：
基于此，有必要提供一种能够使筒子纱各处的亲水渗透性优异、染色后无染花的问题且改善纱线手感的筒子纱前处理工艺及筒子纱染色工艺。
一种筒子纱前处理工艺，包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入染缸，加入常温水，染缸运转；
s2、进行预精炼，向染缸内加入精炼剂，升温至80℃-90℃，保温处理；
s3、进行炼漂，向染缸内加入精炼剂、双氧水、双氧水稳定剂、碱剂，升温至110℃-130℃，保温处理；
s4、进行热水洗，升温至80℃-100℃，保温处理。
在其中一个实施例中，步骤s2中，向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l。
在其中一个实施例中，步骤s2中，以3℃/min-6℃/min的速率升温至80℃-90℃，保温处理10min-20min。
在其中一个实施例中，步骤s3中，向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，浓度为27.5％的双氧水5g/l-10g/l，双氧水稳定剂0.8g/l-2g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l。
在其中一个实施例中，步骤s3中，以3℃/min-6℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温处理30min-60min。
在其中一个实施例中，步骤s4中，以5℃/min-8℃/min的速率升温至80℃-100℃，保温处理10min-20min。
在其中一个实施例中，步骤s1中，筒子纱的浴比为3-15。
在其中一个实施例中，步骤s1中，染缸运转速度为600rpm-1200rpm。
在其中一个实施例中，步骤s1中，筒子纱的卷绕密度是340g/dm3-430g/dm3。
在其中一个实施例中，步骤s1中，常温水的温度在20℃-60℃。
在其中一个实施例中，步骤s2的预精炼的次数为1次-3次。
在其中一个实施例中，步骤s3中的碱剂为naoh或者na2co3，且步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
一种筒子纱染色工艺，包括如下步骤：
s1：使用所述的筒子纱前处理工艺进行前处理；
s2、染色。
在其中一个实施例中，还包括如下步骤：
s3、脱水，和/或s4、烘干。
本发明的筒子纱前处理工艺，升高炼漂温度，增加预煮练工序，并降低了碱用量，实现了经过该炼漂工艺生产的筒子纱其各处的纱线渗透优异的目的，染色后筒子纱各处无染花的质量问题，且筒子纱纱线手感较好，织布的可织性高。具体地，发明增加了预煮练，升高炼漂温度(110℃-130℃)，并降低碱剂用量，其中预煮练和提高炼漂温度，可以有效改善棉筒子纱各处的纱线渗透性，使后续的筒子纱染色的染花质量问题得到解决；降低碱剂用量可以有效改善纱线的干涩，对后续织布时的纱线破洞问题有很大改善，符合生产工艺要求。
本发明的筒子纱染色工艺，使用所述的筒子纱前处理工艺进行前处理，前处理后的筒子纱纱线渗透优异，染色后各处无染花的质量问题，且纱线手感较好，织布的可织性高。
具体实施方式
本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例1
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入染缸，加入常温水，染缸的主泵运转。
s2、进行预精炼，向染缸内加入精炼剂，升温至80℃-90℃，保温处理。
s3、进行炼漂，炼漂采用低碱精炼和漂白，向染缸内加入精炼剂、双氧水、双氧水稳定剂、碱剂，升温至110℃-130℃，保温处理。
s4、进行热水洗，升温至80℃-100℃，保温处理。
本发明的筒子纱前处理工艺，升高炼漂温度，增加预煮练，并降低碱用量，实现了经过该炼漂工艺生产的筒子纱，其各处的纱线渗透优异，染色后各处无染花的质量问题，且纱线手感较好，织布的可织性高。具体地，发明了增加预煮练，升高炼漂温度(110℃-130℃)，并降低碱剂用量，其中预煮练和提高炼漂温度，可以有效改善棉筒子纱各处的纱线渗透性，使后续的筒子纱染色的染花质量问题得到解决；降低碱剂用量可以有效改善纱线的干涩，对后续织布时的纱线破洞问题有很大改善，符合生产工艺要求。
实施例2
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入染缸，筒子纱的卷绕密度是340g/dm3-430g/dm3。加筒子纱的浴比为3-15。入常温水，常温水的温度在20℃-60℃。染缸的主泵运转。
s2、进行预精炼，向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，升温至80℃-90℃，保温处理。步骤s2的预精炼的次数为1次-3次。
s3、进行低碱精炼和漂白，向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，浓度为27.5％的双氧水5g/l-10g/l，双氧水稳定剂0.8g/l-2g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，升温至110℃-130℃，保温处理。步骤s3中的碱剂为naoh或者na2co3，且步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，升温至80℃-100℃，保温处理。
实施例3
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入染缸，筒子纱的卷绕密度是340g/dm3-430g/dm3。筒子纱的浴比为3-15。加入常温水，常温水的温度在20℃-60℃。染缸的主泵运转。
s2、进行预精炼，向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，以3℃/min-6℃/min的速率升温至80℃-90℃，保温处理10min-20min。步骤s2的预精炼的次数为1次-3次。
s3、进行低碱精炼和漂白，向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，浓度为27.5％的双氧水5g/l-10g/l，双氧水稳定剂0.8g/l-2g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，以3℃/min-6℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温处理30min-60min。步骤s3中的碱剂为naoh或者na2co3，且步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，以5℃/min-8℃/min的速率升温至80℃-100℃，保温处理10min-20min。
实施例4
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入染缸，筒子纱的卷绕密度是340g/dm3-430g/dm3。筒子纱的浴比为3-15。加入常温水，常温水的温度在20℃-60℃。染缸的主泵运转，染缸的主泵运转速度为600rpm-1200rpm。
s2、进行预精炼，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，以3℃/min-6℃/min的速率升温至80℃-90℃，保温处理10min-20min。步骤s2的预精炼的次数为1次-3次。
s3、进行低碱精炼和漂白，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l-2g/l，浓度为27.5％的双氧水5g/l-10g/l，双氧水稳定剂0.8g/l-2g/l，碱剂0.5g/l-1.5g/l，以3℃/min-6℃/min的速率升温至110℃-130℃，保温处理30min-60min。步骤s3中的碱剂为naoh或者na2co3，且步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，以5℃/min-8℃/min的速率升温至80℃-100℃，保温处理10min-20min。
实施例5
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。前处理后白度值要求是：72-78(电脑值)。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入直径为1800mm的染缸，筒子纱纱线重量是850kg，筒子纱的单纱重量是1.4kg，浴比是6.2，筒子纱的卷绕密度是340g/dm3。常温水的温度在25℃。染缸的主泵运转，染缸的主泵运转速度为1200rpm。
s2、进行预精炼，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂1g/l，以3℃/min的速率升温至90℃，保温处理10min。步骤s2的预精炼的次数为1次。
s3、进行低碱精炼和漂白，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂1g/l，浓度为27.5％的双氧水8g/l，双氧水稳定剂0.8g/l，碱剂选择naoh(固体，浓度为100％)1g/l，以3℃/min的速率升温至120℃，保温处理30min。步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，以8℃/min的速率升温至90℃，保温处理10min。
s5、检测筒子纱前处理后的白度值为：74.5，符合要求。
实施例6
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。前处理后白度值要求是：72-78(电脑值)。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入直径为1400mm的染缸，筒子纱纱线重量是600kg，筒子纱的单纱重量是1.2kg，浴比是7.2，筒子纱的卷绕密度是430g/dm3。常温水的温度在50℃。染缸的主泵运转，染缸的主泵运转速度为1200rpm。
s2、进行预精炼，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂1g/l，以6℃/min的速率升温至90℃，保温处理10min。步骤s2的预精炼的次数为1次。
s3、进行低碱精炼和漂白，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂1g/l，浓度为27.5％的双氧水8g/l，双氧水稳定剂0.8g/l，碱剂选择naoh(固体，浓度为100％)1.2g/l，以6℃/min的速率升温至115℃，保温处理40min。步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，以5℃/min的速率升温至100℃，保温处理10min。
s5、检测筒子纱前处理后的白度值为：73.5，符合要求。
实施例7
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。前处理后白度值要求是：72-78(电脑值)。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入直径为1500mm的染缸，筒子纱纱线重量是620kg，筒子纱的单纱重量是1.3kg，浴比是7.5，筒子纱的卷绕密度是380g/dm3。常温水的温度在60℃。染缸的主泵运转，染缸的主泵运转速度为1200rpm。
s2、进行预精炼，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂0.5g/l，以6℃/min的速率升温至80℃，保温处理20min。步骤s2的预精炼的次数为2次。
s3、进行低碱精炼和漂白，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂2g/l，浓度为27.5％的双氧水5g/l，双氧水稳定剂2g/l，碱剂选择naoh(固体，浓度为100％)1.5g/l，以5℃/min的速率升温至130℃，保温处理30min。步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，以5℃/min的速率升温至80℃，保温处理20min。
s5、检测筒子纱前处理后的白度值为：75.5，符合要求。
实施例8
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。
本实施例提供了一种筒子纱前处理工艺。前处理后白度值要求是：72-78(电脑值)。
一种筒子纱前处理工艺包括如下步骤：
s1、将筒子纱投入直径为1500mm的染缸，筒子纱纱线重量是630kg，筒子纱的单纱重量是1.32kg，浴比是7.1，筒子纱的卷绕密度是383g/dm3。常温水的温度在20℃。染缸的主泵运转，染缸的主泵运转速度为1200rpm。
s2、进行预精炼，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂2g/l，以3℃/min的速率升温至90℃，保温处理10min。步骤s2的预精炼的次数为2次。
s3、进行低碱精炼和漂白，通过助剂缸体向染缸内加入向染缸内加入精炼剂1g/l，浓度为27.5％的双氧水10g/l，双氧水稳定剂1g/l，碱剂选择naoh(固体，浓度为100％)0.5g/l，以5℃/min的速率升温至110℃，保温处理60min。步骤s3中的ph值控制在9.5-11.0之间。
s4、进行热水洗，以6℃/min的速率升温至90℃，保温处理15min。
s5、检测筒子纱前处理后的白度值为：76.4，符合要求。
实施例9
本实施例提供了一种筒子纱染色工艺。
一种筒子纱染色工艺，包括如下步骤：
s1：使用实施例8所述的筒子纱前处理工艺进行前处理。
s2、染色。
s3、脱水。
本实施例的筒子纱染色工艺，使用所述的筒子纱前处理工艺进行前处理，前处理后的筒子纱纱线渗透优异，染色后各处无染花的质量问题，且纱线手感较好，织布的可织性高。
实施例10
本实施例提供了一种筒子纱染色工艺。
一种筒子纱染色工艺，包括如下步骤：
s1：使用实施例8所述的筒子纱前处理工艺进行前处理。
s2、染色。染色工序按照筒子纱所需的染色工艺进行即可。
s3、脱水。
s4、烘干。
本实施例的筒子纱染色工艺，使用所述的筒子纱前处理工艺进行前处理，前处理后的筒子纱纱线渗透优异，染色后各处无染花的质量问题，且纱线手感较好，织布的可织性高。
综上所述，本发明的筒子纱前处理工艺，升高炼漂温度(110℃-130℃)，增加预煮练工序，可以有效改善棉筒子纱各处的纱线渗透性，使后续的筒子纱染色的染花质量问题得到解决；降低了碱剂用量可以有效改善纱线的干涩，对后续织布时的纱线破洞问题有很大改善，符合生产工艺要求，实现了经过该炼漂工艺生产的筒子纱其各处的纱线渗透优异的目的，染色后筒子纱各处无染花的质量问题，且纱线手感较好，织布的可织性高。本发明的筒子纱染色工艺，使用所述的筒子纱前处理工艺进行前处理，前处理后的筒子纱纱线渗透优异，染色后各处无染花的质量问题，且纱线手感较好，织布的可织性高。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。