一种人造革半成品及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种人造革半成品的制备方法，于离型纸上涂覆面层浆料，形成面层，然后将发泡浆料涂覆于面层上，并于125?145℃条件下烘干2?3min，形成未塑化的发泡层，于发泡层上涂覆粘合浆料，然后将粘合浆料与人造革基布粘合，并于125?140℃条件下烘干2?3min，然后剥离所述离型纸，获得所述人造革半成品。本发明还涉及一种人造革半成品。本发明的人造革半成品及其制备方法可大大提高离型纸的寿命且大大降低能耗，同时降低制备过程在发生异常时底皮的不良率。
【专利说明】
一种人造革半成品及其制备方法
技术领域
[0001]本发明涉及人造革技术，特别涉及一种人造革半成品及其制备方法。
【背景技术】
[0002]现有的PU/PVC干法离型纸产品，要进行生产吸花和压花工艺，一般都是通过主机前道先生产人造革半成品。生产人造革半成品的时候，PVC塑化及发泡都需要180°C_200°C的高温烘箱塑化发泡，基布贴合，制得人造革半成品，再经过后处理饰面后，再在人造革半成品上进行吸花和压花工序。上述工艺因需要主机烘霜温度达到180°C-200°C，因离型纸本身是一种有使用寿命的易损耗模具，温度越高，离型纸的寿命越短。再则温度设定180°C以上时所需耗高，能源浪费大。PVC人造革一般都是通过发泡层发泡之后控制品质厚度，一但产品在某个涂布工序中产生卡刀异常就要停机处理，这时在发泡炉内的皮料就会因温度过高不能及时运行而产生起泡及发塌，造成半成品的报废。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是:提供一种制备温度低于塑化和发泡温度的人造革半成品的制备方法，进一步提供一种根据上述方法制备获得的人造革半成品。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为:
[0005]—种人造革半成品的制备方法，于离型纸上涂覆面层浆料，形成面层，然后将发泡浆料涂覆于面层上，并于125-145Γ条件下烘干2-3min，形成未塑化的发泡层，于发泡层上涂覆粘合浆料，然后将粘合浆料与人造革基布粘合，并于125-140°C条件下烘干2-3min，然后剥离所述离型纸，获得所述人造革半成品。
[0006]—种人造革半成品，包括依次设置的面层、发泡层、粘合层和基布，所述发泡层由未塑化且未发泡的发泡浆料制备而成。
[0007]本发明的有益效果在于:
[0008](I)本发明的人造革半成品的制备方法中，与现有技术中的在主机烘箱进行塑化、发泡不同，本发明的制备温度控制在125-145°C，上述温度明显低于浆料的塑化和发泡温度，因而，本发明制备获得的人造革半成品的发泡浆料和粘合浆料并没有发生塑化和发泡，而是在人造革半成品的后续处理中，例如吸花或压花的工艺中，利用后续处理的高温条件对其进行塑化和发泡；
[0009](2)通过制备温度控制在125-145°C，使得生产人造革半成品时离型纸的寿命大大提高，烘箱温度只有125-145°C，可大大降低能耗；
[0010](3)因半成品都是低温下操作，制备过程中，遇下某个工序刹车时皮料还没到发泡温度，可以有足够的时间进行处理异常，降低发生异常时底皮的不良率。
【具体实施方式】
[0011 ]为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
[0012]本发明中:
[0013]所述面层浆料原则上可以选择现有技术中的制备人造革的面层的所有面层浆料，例如聚氨酯浆料，并可以根据实际需求进行溶剂的选择，此外还可根据实际需求添加着色剂、老化剂等等。
[0014]所述发泡浆料原则上可以选择现有技术中的制备人造革的发泡层的所有发泡层浆料，例如聚氯乙烯浆料。
[0015]所述粘合浆料原则上可以选择现有技术中的制备人造革的所有具有粘合性质的原料，例如粘合剂，例如聚氨酯树脂，并可以根据实际需求添加不同份量的DMF、MEK或甲苯对聚氨酯树脂的粘度进行控制。
[0016]本发明最关键的构思在于:通过温度的控制，使人造革半成品的制备过程不发生塑化和发泡，而是将塑化和发泡转移到人造革半成品的后续加工中进行，利用人造革半成品后续加工的工艺条件(温度必然达到塑化和发泡温度)，对人造革半成品进行塑化和发泡，从而降低能耗。
[0017]本发明提供一种人造革半成品的制备方法，于离型纸上涂覆面层浆料，形成面层，然后将发泡浆料涂覆于面层上，并于125-145Γ条件下烘干2-3min，形成未塑化的发泡层，于发泡层上涂覆粘合浆料，然后将粘合浆料与人造革基布粘合，并于125-140°C条件下烘干2_3min，然后剥离所述离型纸，获得所述人造革半成品。
[0018]本发明还提供一种人造革半成品，包括依次设置的面层、发泡层、粘合层和基布，所述发泡层由未塑化且未发泡的发泡浆料制备而成。
[0019]从上述描述可知，本发明的有益效果在于:
[0020](I)本发明的人造革半成品的制备方法中，与现有技术中的在主机烘箱进行塑化、发泡不同，本发明的制备温度控制在125-145°C，上述温度明显低于浆料的塑化和发泡温度，因而，本发明制备获得的人造革半成品的发泡浆料和粘合浆料并没有发生塑化和发泡，而是在人造革半成品的后续处理中，例如吸花或压花的工艺中，利用后续处理的高温条件对其进行塑化和发泡；
[0021](2)通过制备温度控制在125-145°C，使得生产人造革半成品时离型纸的寿命大大提高，烘箱温度只有125-145°C，可大大降低能耗；
[0022](3)因半成品都是低温下操作，制备过程中，遇下某个工序刹车时皮料还没到发泡温度，可以有足够的时间进行处理异常，降低发生异常时底皮的不良率。
[0023]本发明的人造革半成品的制备方法中:
[0024]进一步的，所述面层的形成条件为:于100-135°C温度下烘干2-3min。
[0025]由上述描述可知，优选的，面层浆料于100-135°C温度下烘干2_3min，形成所述面层。
[0026]进一步的，将获得的所述人造革半成品进行吸花或压花，或者，将获得的所述人造革半成品先进行饰面再进行吸花或压花。
[0027]由上述描述可知，可进一步对获得的所述人造革半成品进行后续处理，例如饰面、吸花或压花，上述饰面、吸花或压花工艺可采用现有技术中的饰面、吸花或压花的工艺方法，现有技术中的饰面、吸花或压花的工艺方法中，其温度均高于发泡浆料的塑化和发泡的温度。
[0028]进一步的，所述面层浆料的粘度为900-1500CPS，所述面层浆料的涂覆厚度为10-15丝。
[0029]由上述描述可知，作为一个具体的实施方式，溶剂用量不同，制成的面层浆料粘度也有所不同，面层浆料的涂覆厚度与后加工的温度成正比，耐温性太低，不易脱膜，耐温性太高不易加工成形，亦直接影响人造革半成品的耐磨性;可以控制面层的粘度和涂覆厚度，以适合后续吸花/压花时的纹路定型时所需温度。
[0030]进一步的，所述发泡浆料的粘度为2000-3000CPS。
[0031 ]由上述描述可知，可对发泡浆料的粘度进行控制，从而便于发泡浆料在低温时工艺操作的进行。
[0032]进一步的，所述粘合浆料的粘度为6000-9000CPS，所述粘合浆料的食料量为90-130G/Yo
[0033]由上述描述可知，可根据实际需求对粘合浆料的粘度和食料量进行控制，上述粘度和食料量的设计具有保证粘合性能并充分控制成本的优点。
[0034]进一步的，所述面层浆料包括以下重量份原料制备而成:聚氨酯树脂95-105份、溶剂100-110份、流平剂0.1-0.3份、老化剂12-17份和着色剂1-10份。
[0035]由上述描述可知，面层浆料可以采用现有技术中的配方，但在发泡浆料，例如聚氯乙烯树脂上要选择塑化温度度低且易低温发泡的聚氯乙烯树脂。优选的可采用上述配方设计，具有适合低温制备的优点。流平剂可选择现有技术中的可用于人造革的流平剂，老化剂可选择现有技术中的可用于人造革的老化剂，以作为解决PU材料和PVC材料耐恒温恒湿的助剂，例如福建宝利特科技股份有限公司生产的商品型号为SR-02的老化剂;着色剂可选择现有技术中的可用于人造革的着色剂。
[0036]本发明的人造革半成品中:
[0037]进一步的，所述发泡层和粘合层的制备温度分别为125-145Γ。
[0038]本发明的实施例一为:
[0039 ]本实施例的人造革半成品的制备方法包括以下步骤:
[0040]1、选定使用的离型纸纹路，在离型纸正面均匀的涂布粘度为900CPS/25°C着色聚氨酯混合浆料(即面层浆料)，着色聚氨酯混合料涂布厚度为10丝，涂布量的多少，影响颜色的深艳及表面物性，着色聚氨酯混合浆料按重理份配比为:聚氨酯树脂95份;溶剂100份;流平剂0.1份;老化剂12份;着色剂I份。
[0041]着色聚氨酯混合浆料中的溶剂用量不同，制成的浆料粘度也有所不同。涂布着色聚氨酯混合浆料中的涂布厚度及后加工温度成正比。涂布厚度与耐磨物性成正比。选用的聚氨酯树脂的耐温性及模量要适合后续吸花/压花时的纹路定型时所需温度，耐温性太低，不易脱膜，耐温生太高不易加工成形。
[0042]2、将涂布有着色聚氨酯混合浆料的离型纸经过100°C的温度烘干2min，制得面层。
[0043]3、将配制好的聚氯乙烯浆料(即发泡浆料)，涂布在上述面层上，于125°C条件下烘干2min，形成发泡层。
[0044]利用增塑剂将较糊的聚氯乙烯树脂稀释搅拌，控制形成在粘度为2000CPS的糊料，加入稳定剂、发泡剂填充料、聚氯乙烯色膏充分搅拌至完全溶合，形成上述聚氯乙烯浆料。
[0045]本发明聚氯乙烯浆料中加入的发泡剂为低温发泡剂。此发泡剂在主机生产底材时，因烘箱温度低不具备发泡条件。以避免这一步骤在高温条件中不进行发泡，而只是起烘底材(例如PVC材质)的作用。底材材料根本不能塑化(人造革半成品的塑化和发泡都转到吸花及后加工工艺一并加工)。
[0046]4、聚氨酯贴合料(即粘合浆料)可选用聚氨酯树脂材料，并用不同份量的DMF、MEK和/或甲苯对聚氨酯贴合料的粘度进行调整，可将聚氨酯贴合料的粘度降为6000CPS的稀料，可根据成本进行适当调整搭配。
[0047]同时利用涂布机将聚氨酯贴合料均匀涂布于未塑化的发泡层上，聚氨酯贴合料的食料量根据实际需求按制在90G/Y，并选定基布。将贴合好的基布及离型纸一并进入烘箱炉在125°C烘干2min即可，并形成粘合层。
[0048]5、烘干聚氨酯贴合料后，将离型纸剥离后收卷，获得所述人造革半成品，并进入下道加工工序。
[0049]6、所述人造革半成品进入吸花或压花工序。
[0050]将所述人造革半成品放置在吸花机或压花机中，卷出经过导轮进入预热轮，再通过压花机加热罩的电热管加温产生180°C左右的温度对所述人造革半成品进行烘热和塑化，并同时发泡，在发泡的同时，所述人造革半成品进行至压花轮加工塑化冷却成形。所得的所述人造革半成品在吸花上进行塑化和发泡，这里选用的发泡树脂的稳定剂、发泡剂可以直接影响压花工序的快慢及表面效果，主机底皮工序中(即人造革半成品的制备过程中)，所述人造革半成品没有塑化和发泡，而是都转到吸花机或压花机上的加热工序中，进而提高了离型纸的使用寿命，节约主机工序的能耗。
[0051 ]本发明的实施例二为:
[0052 ]本实施例的人造革半成品的制备方法包括以下步骤:
[0053]1、选定使用的离型纸纹路，在离型纸正面均匀的涂布粘度为1500CPS/25°C着色聚氨酯混合浆料(即面层浆料)，着色聚氨酯混合料涂布厚度为15丝，涂布量的多少，影响颜色的深艳及表面物性，着色聚氨酯混合浆料按重理份配比为:聚氨酯树脂105份;溶剂110份；流平剂0.3份;老化剂17份;着色剂1份。
[0054]着色聚氨酯混合浆料中的溶剂用量不同，制成的浆料粘度也有所不同。涂布着色聚氨酯混合浆料中的涂布厚度及后加工温度成正比。涂布厚度与耐磨物性成正比。选用的聚氨酯树脂的耐温性及模量要适合后续吸花/压花时的纹路定型时所需温度，耐温性太低，不易脱膜，耐温生太高不易加工成形。
[0055]2、将涂布有着色聚氨酯混合浆料的离型纸经过135°C的温度烘干3min，制得面层。
[0056]3、将配制好的聚氯乙烯浆料(即发泡浆料)，涂布在上述面层上，于145°C条件下烘干3min，形成发泡层。
[0057]利用增塑剂将较糊的聚氯乙烯树脂稀释搅拌，控制形成在粘度为3000CPS的糊料，加入稳定剂、发泡剂填充料、聚氯乙烯色膏充分搅拌至完全溶合，形成上述聚氯乙烯浆料。
[0058]本发明聚氯乙烯浆料中加入的发泡剂为低温发泡剂。此发泡剂在主机生产底材时，因烘箱温度低不具备发泡条件。以避免这一步骤在高温条件中不进行发泡，而只是起烘底材(例如PVC材质)的作用。底材材料根本不能塑化(人造革半成品的塑化和发泡都转到吸花及后加工工艺一并加工)。
[0059]4、聚氨酯贴合料(即粘合浆料)可选用聚氨酯树脂材料，并用不同份量的DMF、MEK和/或甲苯对聚氨酯贴合料的粘度进行调整，可将聚氨酯贴合料的粘度降为9000CPS的稀料，可根据成本进行适当调整搭配。
[0060]同时利用涂布机将聚氨酯贴合料均匀涂布于未塑化的发泡层上，聚氨酯贴合料的食料量根据实际需求按制在130G/Y，并选定基布。将贴合好的基布及离型纸一并进入烘箱炉在145°C烘干3min即可，并形成粘合层。
[0061]5、烘干聚氨酯贴合料后，将离型纸剥离后收卷，获得所述人造革半成品，并进入下道加工工序。
[0062]6、所述人造革半成品进入吸花或压花工序。
[0063]将所述人造革半成品放置在吸花机或压花机中，卷出经过导轮进入预热轮，再通过压花机加热罩的电热管加温产生180°C左右的温度对所述人造革半成品进行烘热和塑化，并同时发泡，在发泡的同时，所述人造革半成品进行至压花轮加工塑化冷却成形。所得的所述人造革半成品在吸花上进行塑化和发泡，这里选用的发泡树脂的稳定剂、发泡剂可以直接影响压花工序的快慢及表面效果，主机底皮工序中(即人造革半成品的制备过程中)，所述人造革半成品没有塑化和发泡，而是都转到吸花机或压花机上的加热工序中，进而提高了离型纸的使用寿命，节约主机工序的能耗。
[0064]实施例三
[0065]本实施例的人造革半成品的制备方法包括以下步骤:
[0066]1、选定使用的离型纸纹路，在离型纸正面均匀的涂布粘度为1200CPS/25°C着色聚氨酯混合浆料(即面层浆料)，着色聚氨酯混合料涂布厚度为12丝，涂布量的多少，影响颜色的深艳及表面物性，着色聚氨酯混合浆料按重理份配比为:聚氨酯树脂100份;溶剂105份；流平剂0.2份;老化剂15份;着色剂5份。
[0067]着色聚氨酯混合浆料中的溶剂用量不同，制成的浆料粘度也有所不同。涂布着色聚氨酯混合浆料中的涂布厚度及后加工温度成正比。涂布厚度与耐磨物性成正比。选用的聚氨酯树脂的耐温性及模量要适合后续吸花/压花时的纹路定型时所需温度，耐温性太低，不易脱膜，耐温生太高不易加工成形。
[0068]2、将涂布有着色聚氨酯混合浆料的离型纸经过120°C的温度烘干2.5min，制得面层。
[0069]3、将配制好的聚氯乙烯浆料(即发泡浆料)，涂布在上述面层上，于135°C条件下烘干2.5min，形成发泡层。
[0070]利用增塑剂将较糊的聚氯乙烯树脂稀释搅拌，控制形成在粘度为2500CPS的糊料，加入稳定剂、发泡剂填充料、聚氯乙烯色膏充分搅拌至完全溶合，形成上述聚氯乙烯浆料。
[0071]本发明聚氯乙烯浆料中加入的发泡剂为低温发泡剂。此发泡剂在主机生产底材时，因烘箱温度低不具备发泡条件。以避免这一步骤在高温条件中不进行发泡，而只是起烘底材(例如PVC材质)的作用。底材材料根本不能塑化(人造革半成品的塑化和发泡都转到吸花及后加工工艺一并加工)。
[0072]4、聚氨酯贴合料(即粘合浆料)可选用聚氨酯树脂材料，并用不同份量的DMF、MEK和/或甲苯对聚氨酯贴合料的粘度进行调整，可将聚氨酯贴合料的粘度降为7000CPS的稀料，可根据成本进行适当调整搭配。
[0073]同时利用涂布机将聚氨酯贴合料均匀涂布于未塑化的发泡层上，聚氨酯贴合料的食料量根据实际需求按制在110G/Y，并选定基布。将贴合好的基布及离型纸一并进入烘箱炉在135°C烘干2.5min即可，并形成粘合层。
[0074]5、烘干聚氨酯贴合料后，将离型纸剥离后收卷，获得所述人造革半成品，并进入下道加工工序。
[0075]6、所述人造革半成品进入吸花或压花工序。
[0076]将所述人造革半成品放置在吸花机或压花机中，卷出经过导轮进入预热轮，再通过压花机加热罩的电热管加温产生180°C左右的温度对所述人造革半成品进行烘热和塑化，并同时发泡，在发泡的同时，所述人造革半成品进行至压花轮加工塑化冷却成形。所得的所述人造革半成品在吸花上进行塑化和发泡，这里选用的发泡树脂的稳定剂、发泡剂可以直接影响压花工序的快慢及表面效果，主机底皮工序中(即人造革半成品的制备过程中)，所述人造革半成品没有塑化和发泡，而是都转到吸花机或压花机上的加热工序中，进而提高了离型纸的使用寿命，节约主机工序的能耗。
[0077]综上所述，本发明提供的人造革半成品及其制备方法可大大提高离型纸的寿命且大大降低能耗，同时降低制备过程在发生异常时底皮的不良率。
[0078]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种人造革半成品的制备方法，其特征在于，于离型纸上涂覆面层浆料，形成面层，然后将发泡浆料涂覆于面层上，并于125-145°c条件下烘干2-3min，形成未塑化的发泡层，于发泡层上涂覆粘合浆料，然后将粘合浆料与人造革基布粘合，并于125-140°C条件下烘干2_3min，然后剥离所述离型纸，获得所述人造革半成品。2.根据权利要求1所述的人造革半成品的制备方法，其特征在于，所述面层的形成条件为:于100-135°(^温度下烘干2-3111；[11。3.根据权利要求1所述的人造革半成品的制备方法，其特征在于，将获得的所述人造革半成品进行吸花或压花，或者，将获得的所述人造革半成品先进行饰面再进行吸花或压花。4.根据权利要求1所述的人造革半成品的制备方法，其特征在于，所述面层浆料的粘度为900-1500CPS，所述面层浆料的涂覆厚度为10-15丝。5.根据权利要求1所述的人造革半成品的制备方法，其特征在于，所述发泡浆料的粘度为2000-3000CPS。6.根据权利要求1所述的人造革半成品的制备方法，其特征在于，所述粘合浆料的粘度为6000-9000CPS，所述粘合浆料的食料量为90-130G/Y。7.根据权利要求1所述的人造革半成品的制备方法，其特征在于，所述面层浆料包括以下重量份原料制备而成:聚氨酯树脂95-105份、溶剂100-110份、流平剂0.1-0.3份、老化剂12-17份和着色剂1-10份。8.—种人造革半成品，其特征在于，包括依次设置的面层、发泡层、粘合层和基布，所述发泡层由未塑化且未发泡的发泡浆料制备而成。9.根据权利要求8所述的人造革半成品，其特征在于，所述发泡层和粘合层的制备温度分别为 125-145 °C。
【文档编号】D06N3/00GK105951457SQ201610326032
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年5月17日
【发明人】陈瑞来, 陈炳琪, 陈尚泰, 陈金章, 姚子斌, 茅金彬
【申请人】福建宝利特科技股份有限公司