专利名称：板式墙体构件的移动式生产工艺的制作方法
技术领域：
本
发明内容
属于房屋建筑结构件的生产技术领域，涉及一种由混凝土与填充块组成的墙体板构件的生产工艺。
背景技术：
随着建筑业的迅速发展和住宅产业化进程的不断深入，传统住宅建设中粗放型的生产方式已在诸多方面彰显不足，因而开发和发展更多技术先进、经济合理的预制品生产工艺已是势在必行。现有技术中，中国发明专利公开号为CN1222436A的专利申请文本曾公开了一种名称为“密肋式复合墙板的生产工艺方法”的墙板生产工艺，经使用者实际应用，发现该发明还存在有下述不足之处①养护室建在地面以下，在室内加设有挡土墙、保温层及内墙，制作工程量大、程序复杂，不易于现场制作，生产周期较长；②养护温度的控制不符合材料性能特点，养护时间(24～36小时)和生产周期均过长，无法满足快捷生产的要求；③该工艺方法所用底模为木板，在实际应用过程中发现，由木质底模叠层生产的构件尺寸不准确，容易出现翘曲现象，变形较大；④热量提供装置的构造复杂，不易实现；⑤对热蒸汽管道保护不足，不能充分利用能源。
发明内容本发明的目的在于对本领域现行生产工艺特别是CN1222436A专利文本所述生产工艺方法做出改进，提供一种成本低、操作方便、易于实施的板式墙体构件的移动式生产工艺，用以实现预制构件生产工厂化，提高构件的生产质量和效率。
为实现上述发明目的而采用的技术解决方案是这样的该板式墙体构件的移动式生产工艺主要包括可拆装式养护室和锅炉室的构筑工艺以及墙体构件制作两个工艺部分，其中1、所述的养护室和锅炉室构筑工艺根据以下工序进行在已处理过地基的作业场地的养护室位置上先制作隔热层，继而在其上制作钢筋混凝土承台，然后在承台四周用具有优良隔热性能的聚苯彩钢夹芯板组装制作带有大门的养护室，此外在作业场地的锅炉室位置上用聚苯彩钢夹芯板组装制作锅炉室，在锅炉室内安装有锅炉室并设有水泵，养护室内混凝土承台通过蒸汽管道与锅炉蒸汽出口端连通，在养护室内墙上设有分别与锅炉控制装置联结的温度探测器和湿度探测器，在养护室内顶壁上还装有与锅炉室水泵相连并为湿度探测器控制的淋水喷头；2、所述的墙体构件制作工艺根据以下工序进行将板状构件制作大模板置于构件制作专用场地后，将下部焊接有槽钢的钢板底模置于大模板上，加设槽钢边模后在其中制作构件，制作完成后将大模板和未养护的构件运送至养护室中的混凝土承台上，使多块待蒸养构件叠层放置，放置结束后关闭养护室大门，开启蒸汽锅炉，通过蒸汽管道对养护室内构件提供热量进行叠层蒸汽养护，养护温度按照时间控制曲线控制在60～80℃，整个养护时间为6～8个小时，期间根据室内湿度情况通过淋水喷头进行湿度控制，使其保持在90％以上，之后将大模板和构件一起由养护室运出，脱去模板后形成制作完成的墙体板构件。
与现有技术相比，本发明具有的优点是①采用拆装方便、易于运输并可重复使用的保温维护结构，突出现场制作，操作简单、生产速度快、效率高，节约投资；②模板采用钢板及槽钢制作，制出的构件尺寸准确、变形较小；③采用温度和湿度自动补偿技术，严格按照构件中材料的性能要求进行养护，保证了构件制作的质量；④蒸汽养护管道大部分置于养护室内，对外露的很少部分管道可进行保温处理，热量流失很少，能源利用充分；⑤使用范围广泛，可用于各种需要养护的钢筋混凝土板式构件及钢筋混凝土复合板式构件。
图1为本发明一个具体实施例的工作结构及工作过程的示意图。
图2为图1所示工作结构部分的俯视图。
具体实施例方式
参见附图，本发明所述生产工艺的具体操作过程可通过以下实施例加以说明。
首先对构件生产场地进行规划，包括对养护室2、锅炉室3、构件材料堆放场地、构件制作场地以及构件成品堆放场地等的规划，其中养护室2占地面积为3.5～5m×6.5～7.5m；规划完成后对养护室2所在场地进行地基处理(视地基条件不同分皮做3∶7灰土)，然后在场地上铺设10cm厚聚苯材料板作为隔热层9，再在聚苯板上制作15cm厚的钢筋混凝土承台10，同时在承台10侧边沿养护室轴线预埋型号为12.6的槽钢，槽钢凹槽向上；用80mm×80mm方钢制作高为3.5～3.8m的立方体形状钢骨架，钢骨架底部四边形内接于预埋槽钢并用螺栓进行连接，然后采用10cm厚的聚苯彩钢夹芯板进行维护，夹芯板与钢骨架之间用螺杆进行连接，养护室2顶棚也采用也采用10cm厚聚苯彩钢夹芯板，养护室2某一长向侧面的聚苯彩钢板采用拼接，形成大门13；在养护室2内墙上设有可与锅炉室锅炉控制装置联结的温度探测器14和湿度探测器15，此外在养护室2内顶壁上还装有与锅炉室水泵16相连并为湿度探测器15自动控制开启的淋水喷头17。锅炉室3可与养护室2同时或先后建造，构筑时先对锅炉室3所在地面进行简单地基处理，然后用聚苯彩钢夹芯板制作锅炉室3；锅炉室3内设置锅炉11和水泵16等，其中锅炉11采用一吨燃油蒸汽锅炉，锅炉11的热效率应在80％以上，每小时提供热量应不少于60万大卡；锅炉11向养护室2供热通过6cm钢管即蒸汽管道8伸入到养护室内承台10中，钢管裸露室外的部分要通过裹敷保温材料物等方式予以保温处理；在养护室2长向侧面靠近预埋槽钢20cm位置处设置有多个排气孔，设置方式为两侧各设七个，每孔相隔一米左右。实际施工中，养护室2可建造一个或多个，如养护室2有多个，则锅炉室3建造在各养护室2之间的场地上。
大模板4采用1cm厚钢板作为底模6，底模6长宽尺寸为2750～2800mm×2600～2650mm，用20a槽钢作为边模5；在底模6下焊接20a槽钢7，槽钢翼缘朝下，沿纵横两个方向各四道并在交叉处割断，其中中间两道的距离应和其重叉车12相匹配，形成用于制作板式钢筋混凝土构件的底板加强的无顶盖立方体空间。起重叉车12采用最大提升高度不小于3m的五吨叉车。
墙体构件的制作场地应设在距养护室2不远处。制作时先用起重叉车12将大模板4运到制作场地，然后在其中放置钢筋骨架和填充块，浇筑混凝土；浇筑结束后用起重叉车12把大模板4及刚完成浇筑的混凝土墙体构件运送到养护室内承台10上；循环上述的制作过程，在养护室2内装入两组九层大模板4及构件，九层构件每层0.3m共2.7m。墙板构件制作结束并全部运入养护室2内后，关闭养护室大门13，静停2小时后开启锅炉进行升温，在2～3小时内使养护室内温度升至60℃～80℃以上；持续恒温2小时，此后再进行降温，打开大门13时室内外温差不大于20℃，在此过程中要求湿度保持在90％以上，实际操作中可通过湿度探测器15和淋水喷头17进行控制。养护结束后，打开大门13，运出构件及大模板，脱模后形成规格尺寸为2630mm×2500mm×200mm的墙体构件。附图中标号1为运输设备。
权利要求
1.一种板式墙体构件的移动式生产工艺，其特征在于包括可拆装式养护室(2)和锅炉室(3)的构筑工艺以及墙体构件制作工艺，其中1.1养护室(2)和锅炉室(3)构筑工艺根据下述工序进行在已处理过地基的作业场地的养护室(2)位置上先制作隔热层(9)，继而在其上制作钢筋混凝土承台(10)，然后在承台(10)四周用聚苯彩钢夹芯板组装制作带有大门(13)的养护室(2)，此外在作业场地的锅炉室(3)位置上用聚苯彩钢夹芯板组装制作锅炉室(3)，在锅炉室(3)内安装有锅炉室(11)并设有水泵(16)，养护室(2)内混凝土承台(10)通过蒸汽管道(8)与锅炉(11)蒸汽出口连通，在养护室(2)内墙上设有分别与锅炉控制装置联结的温度探测器(14)和湿度探测器(15)，在养护室(2)内顶壁上装有与锅炉室水泵(16)相连并为湿度探测器(15)控制的淋水喷头(17)；1.2墙体构件制作工艺根据下述工序进行将板状构件制作大模板(4)置于构件制作专用场地后，将下部焊接有槽钢(7)的钢板底模(6)置于大模板(4)上，加设槽钢边模(5)后在其中制作构件，制作完成后将大模板(4)和未养护的构件运送至养护室(2)中的混凝土承台(10)上，使多块待蒸养构件叠层放置，放置结束后关闭养护室大门(13)，开启蒸汽锅炉(11)，通过蒸汽管道(8)对养护室(2)内构件提供热量进行叠层蒸汽养护，养护温度控制在60～80℃，整个养护时间为6～8小时，期间根据室内湿度情况通过淋水喷头(17)进行湿度控制，使其保持在90％以上，之后将大模板(4)和构件一起由养护室(2)运出，脱去模板后形成制作完成的构件。
全文摘要
本发明涉及一种由混凝土与填充块组成的墙体板构件的生产工艺，包括可拆装式养护室和锅炉室的构筑工艺以及墙体构件的制作工艺。由聚苯彩钢夹芯板组装建造具有良好保温性能的养护室和锅炉室，用蒸汽锅炉对置于养护室内的混凝土墙板构件进行叠层蒸汽养护，蒸养温度控制在60～80℃，湿度要求保持在90％以上，整个养护时间为6～8小时。与现有技术相比，本发明具有的优点是突出现场制作，操作简单、易于控制，运输方便、生产速度快、质量好、能源利用充分。
文档编号B28B11/24GK1721155SQ20041002632
公开日2006年1月18日 申请日期2004年7月12日 优先权日2004年7月12日
发明者姚谦峰, 张萌, 张 杰 申请人:姚谦峰