专利名称：构造物和浮法平板玻璃制造装置、以及气泡上浮的抑制方法和浮法平板玻璃的制造方法
技术领域：
本发明涉及构造物和浮法平板玻璃制造装置、以及气泡上浮的抑制方法和浮法平板玻璃的制造方法，特别是适合于作为成形物制造平板玻璃的构造物和浮法平板玻璃制造装置、以及气泡上浮的抑制方法和浮法平板玻璃的制造方法。
背景技术：
采用浮法的平板玻璃的制造装置是，向收容于浴槽的熔融金属、例如熔融锡上连续供给熔融玻璃，使其在熔融锡上漂浮前进，这时将到达平衡厚度或接近平衡厚度的玻璃带牵引向熔融锡浴的出口方向、即邻接熔融锡浴的出口设置的退火炉(下游退火部)的方向，从而制造一定宽度的带状平板玻璃的装置。这样的采用浮法的平板玻璃的制造装置中，除了向下游的牵引，还将在熔融锡上到达平衡厚度或接近平衡厚度的玻璃带的两边缘部的上表面，于熔融锡的上游侧通过跨越规定的长度，旋转的上辊向宽度方向拉伸，从而制造比平衡厚度更薄的平板玻璃。
使用上辊的平板玻璃的制造装置中，存在采用上辊延伸成形时会在玻璃表面产生波纹的问题。于是，提出了以下的浮法平板玻璃的制造装置不使用这样的上辊，非接触地使熔融玻璃带的宽度方向的边缘附近的熔融锡的浴面水平面，低于其周围的熔融锡的浴面水平面，防止熔融玻璃带在宽度方向上收缩，进行边缘的保持(例如专利文献1)。
图5、图6中表示前述非接触地进行边缘保持的平板玻璃的制造装置的以往例。
图5所示的平面图中，在积蓄在浴槽1的熔融锡2上，熔融玻璃带3被一边牵引向退火炉的方向(图5的X方向)，一边流动。熔融玻璃带3在熔融锡浴的高温区域中，通过其边缘4、4在熔融玻璃带3的宽度方向上收缩或扩张，从而到达平衡厚度。在这里，对使熔融玻璃带3的边缘4在宽度方向上收缩的情况下的边缘保持进行说明。
图6为图5的C-C截面图，该图的浴槽1的熔融锡2中，作为截面L字状的构造物的槽状体6沿熔融玻璃带的边缘以浸渍的状态配置。该槽状体6由形成有上部开口部6A的竖直流路6B和形成有下部开口部6C的水平流路6D构成。此外，在浴槽1的底部于槽状体6的水平流路6D的下方设置直线电动机7，通过该直线电动机7向槽状体6中的熔融锡2提供驱动力(磁场)，使熔融锡2向箭头A的方向流动。由此，产生相对浴面5大致垂直的方向、即向浴槽1底部的箭头B的方向的熔融锡2的流动，所以在熔融玻璃带3的边缘4的下方出现负压，由于该负压，边缘4附近的熔融锡2的浴面水平面变得比其周围的浴面水平面低。熔融玻璃带3的边缘4流入到该降低的浴面5的凹部5A，边缘的下方呈凸状部，边缘4的厚度变得比熔融玻璃带3的中央部厚。由于该边缘4的厚度差，不会基于表面张力产生使熔融玻璃带3在宽度方向上收缩的箭头E的力，所以熔融玻璃带3的边缘4被保持于凹部5A，制成比平衡厚度薄的带状平板玻璃。
另外，作为形成浸渍于浴槽1的熔融锡2中的作为截面L字状的构造物的槽状体6的材质，要求与熔融锡2的反应性低或不反应、高温区域的耐高温性良好、形成槽状体6时的加工性良好、通过直线电动机7给予熔融锡2驱动力的情况下为无磁性的，作为满足这些条件的材质，较好是石墨。
专利文献1日本专利特开平10-236832号公报发明的揭示发明要解决的课题然而，如图7所示，如果使石墨制的槽状体6浸渍到熔融锡2中，熔融锡2的温度在约900℃以上，微量溶解于熔融锡2中的例如氧气或氢气与石墨反应，生成气体。生成的气体最初呈较小的气泡8附着在槽状体6的表面，但逐渐变大，而浮力增大，离开槽状体6上浮。该上浮的气泡8可能会产生搅乱熔融玻璃带3、在熔融玻璃带3的下表面产生泡或生成凹凸等问题。特别是，对于作为板厚为0.7mm左右的薄板、要求平坦度的液晶显示装置等FPD用的平板玻璃影响较大。
这样的问题并不局限于浮法平板玻璃的制造，在制造金属板或其它板材的等情况下也是同样，是对于生成的气体形成气泡8上浮而引发问题的所有情况都需要解决的问题。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供即使浸渍配置于积蓄在浴槽内的熔融金属中的构造物与熔融金属中溶解的气体等反应而生成气体，也可以抑制该气体形成气泡而在熔融金属中上浮，因而不会在于熔融金属上成形的成形物上造成气泡引起的缺陷的构造物和浮法平板玻璃制造装置、以及气泡上浮的抑制方法和浮法平板玻璃的制造方法。
解决课题的方法为了实现前述目的，本发明是浸渍配置于积蓄在浴槽内的熔融金属中、由与该熔融金属非亲和性(与该熔融金属不反应或不易反应)的材质构成的多孔性构造物，其特征在于，该构造物在其内部形成有与大气(例如，浮法平板玻璃制造设备的浮槽(float bath)内，下同)空间连通的空孔通路。
采用上述构造物，因为在构造物的内部形成有与大气空间连通的空孔通路，所以在与构造物的外表面的熔融金属接触的面生成的气体经空孔通路释放到大气空间。由此，可以抑制在构造物外表面生成的气体形成气泡上浮，所以能够防止在于熔融金属上成形的成形物上产生由气泡引起的凹凸。
生成的气体经空孔通路释放到大气空间的机理推测如下。与大气空间连通的空孔通路的压力大致为大气压，而生成气体的熔融金属中受到比大气压大的压力。因此，由于该空孔通路与熔融金属中的压力差，在附着在构造物表面的气泡离开构造物上浮之前，气泡中的气体透过多孔性的构造物移动到空孔通路，经空孔通路释放到大气空间。
这里所说的大气空间是指处于大气压的状态的空间，与大气空间的气体成分无关。
本发明优选的实施方式中，其特征在于，前述多孔性构造物的气孔率为5～40％。这是由于，多孔性构造物的气孔率不到5％时，生成的气体难以透过构造物移动到空孔通路，无法充分抑制生成的气体形成气泡而上浮。另一方面，因为若气孔率超过40％，构造物的强度弱，而且熔融金属可能会侵入。此外，气孔率更优选的范围为20～30％的范围。
本发明优选的实施方式中，其特征在于，从前述构造物的表面到前述空孔部的壁厚在1mm以上、100mm以下。这是由于，若从构造物的表面到空孔部的厚度超过100mm而过厚，生成的气体难以透过构造物移动到空孔通路，无法充分抑制生成的气体形成气泡而上浮。此外，还因为厚度不到1mm时，无法确保构造物的强度。该情况下的从构造物的表面到空孔部的厚度是指以从构造物的表面到空孔部的距离表示的厚度。
本发明优选的实施方式中，其特征在于，前述构造物以石墨作为材质。通过采用以石墨作为材质的构造物，与熔融金属的反应性低或不反应，且在高温区域的耐高温性良好，并且加工性良好。
本发明优选的实施方式中，其特征在于，前述构造物的与前述大气空间连通的连通口部分(前述构造物向大气突出的部分)通过以比前述构造物更不易氧化的材质形成的防氧化部件对大气空间中的氧气进行防护。这是由于，若构造物的与大气空间连通的连通口部分长期与大气空间中的氧气接触，连通口部分的构造物被氧化侵蚀，长时间后连通口部分可能会浸没到熔融金属中，如果连通口部分浸没到熔融金属中，则空孔通路不与大气空间连通，所以生成的气体难以透过构造物移动到空孔通路，无法抑制生成的气体形成气泡而上浮。作为防氧化部件的材质，可以优选地使用砖或陶瓷类材料，例如碳化硅(SiC)、氮化硅(SiN)、它们的复合材料等。
为了实现前述目的，本发明优选的实施方式为向积蓄熔融金属的该熔融金属浴的熔融金属面上连续供给熔融玻璃形成熔融玻璃带、使该玻璃带在熔融金属面上漂浮前进而制造平板玻璃的浮法平板玻璃制造装置，其特征在于，在熔融金属中浸渍配置有上述的多孔性构造物。
即，使用上述构造物构成浮法平板玻璃制造装置，构造物的内部形成有与大气空间连通的空孔通路。由此，可以抑制生成的气体形成气泡上浮。因此，在熔融金属上成形的熔融玻璃带不会受到上浮的气泡的损伤。因而，可以抑制在成形的平板玻璃上产生由气泡引起的凹凸，所以能够制造表面平坦性、板厚稳定性良好的平板玻璃。
本发明优选的实施方式中，其特征在于，前述构造物为非接触地保持向前述熔融金属的浴面供给的熔融玻璃带的边缘的槽状体。该槽状体通过沿熔融玻璃带的边缘将熔融金属向大致竖直方向吸引，在浴面形成凹部，使前述边缘流入该凹部，非接触地进行保持。由于保持熔融玻璃带的边缘时，如果使用上辊那样接触式的保持装置，平板玻璃的平坦性会受到损害，所以较好是使用上述作为非接触式的保持装置的槽状体。制作该槽状体时，根据与熔融金属的不反应性、耐高温性、加工简便性、无磁性等条件，作为槽状体的材质，较好是使用石墨，但如前所述，与熔融金属中的溶解气体等、例如氧气或氢气反应而生成气体。而且，构造物采用槽状体的情况下，由于槽状体位于熔融玻璃带的边缘的正下方附近，若上述气泡(气体)上浮，则气泡很可能冲击熔融玻璃带。因此，对于这样的槽状体，本发明的效果可特别有效地发挥。因而，可以抑制在成形的平板玻璃上产生由气泡引起的凹凸，所以能够制造表面平坦性、板厚稳定性良好的平板玻璃。
此外，本发明提供气泡上浮的抑制方法，其特征在于，在浸渍配置于积蓄在浴槽内的熔融金属中、由与该熔融金属非亲和性的材质构成的多孔性构造物的内部，形成有与大气空间连通的空孔通路，通过将在该构造物的外表面的与熔融金属接触的面生成的气体导向空孔通路内，抑制在构造物外表面形成气泡而上浮。作为该构造物，可以使用上述的构造物。
另外，本发明提供浮法平板玻璃的制造方法，其特征在于，使用在熔融金属中浸渍配置上述的多孔性构造物的浮法平板玻璃制造装置，制造平板玻璃。
为了实现前述目的，本发明提供浮法平板玻璃的制造方法，它是向积蓄熔融金属的该熔融金属浴的熔融金属面上连续供给熔融玻璃形成熔融玻璃带、使玻璃带在熔融金属面上漂浮前进来制造目标厚度的平板玻璃的浮法平板玻璃的制造方法，该方法通过沿前述熔融玻璃带的边缘将熔融金属向大致竖直方向吸引，在浴面形成凹部，使前述边缘流入凹部并进行保持的同时成形为平板玻璃，其特征在于，为了形成前述凹部，在前述熔融金属中浸渍配置由与该熔融金属非亲和性的材质构成的多孔性构造物，将在该构造物的外表面的与熔融金属接触的面生成的气体导向形成于前述构造物内部的空孔通路内，抑制在构造物外表面形成气泡而上浮，同时制造前述平板玻璃。
采用本发明，向积蓄熔融金属的该熔融金属浴的熔融金属面上连续供给熔融玻璃形成熔融玻璃带的同时，通过沿该熔融玻璃带的边缘将熔融金属向大致竖直方向吸引，在浴面形成凹部，使前述边缘流入凹部并进行保持的同时成形为平板玻璃。为了形成该凹部，在熔融金属中浸渍配置由与该熔融金属非亲和性的材质构成的多孔性构造物，但在该构造物的外表面的与熔融金属接触的面生成气体，所以将该生成的气体导向形成于前述构造物内部的空孔通路内，抑制在构造物外表面形成气泡而上浮，同时制造前述平板玻璃。由此，生成的气体不会形成气泡上浮而冲击熔融玻璃带，所以对熔融玻璃带造成不良影响。
发明的效果采用本发明的构造物和浮法平板玻璃制造装置、以及气泡上浮的抑制方法和浮法平板玻璃的制造方法，即使浸渍配置于积蓄在浴槽内的熔融金属中、特别是熔融锡中的构造物与熔融金属中的溶解气体反应而生成气体，也可以抑制该气体形成气泡而上浮。由此，可以不对在熔融金属上成形的成形物造成气泡引起的损伤。
因此，若将本发明用于采用浮法的平板玻璃的制造，可以制造表面平坦性、板厚稳定性良好的平板玻璃。
附图的简单说明
图1为本发明的成形物的制造装置的实施方式中液晶用FPD平板玻璃的制造装置的平面图。
图2为从图1的F-F线上观察的槽状体的截面图。
图3为从图1的K-K线上观察的槽状体的截面图。
图4为采用形成于槽状体的内部的空孔通路抑制气泡上浮的机理的说明图。
图5为以往的浮法平板玻璃制造装置的平面6为从图5的C-C线上观察的槽状体的截面图。
图7为槽状体的石墨与溶解于熔融锡的氧气反应而生成气体，生成的气体形成气泡上升而引起平板玻璃的问题的说明图。
符号的说明10…平板玻璃制造装置，12…槽状体，12A…突出部，14…浴槽，16…熔融锡，18…供给口，20…熔融玻璃带，22…边缘，24…浴面，26…凹部，28…上部开口部，30…竖直流路，32…下部开口部，34…水平流路，40…直线电动机，42…空孔通路，42A…竖直空孔通路，42B…水平空孔通路，42C…垂直空孔通路，44…防氧化帽，46…气泡实施发明的最佳方式以下，根据附图，对本发明的构造物和浮法平板玻璃制造装置、以及气泡上浮的抑制方法和浮法平板玻璃的制造方法的优选的实施方式进行详细说明。
图1是浮法平板玻璃制造装置10的平面图。液晶等的FPD用平板玻璃一般要求约0.7mm的板厚，还高精度地要求平坦度。作为这样的平板玻璃的制造装置，较好是使用利用槽状体12、非接触地保持边缘22的浮法平板玻璃制造装置10，采用该浮法平板玻璃制造装置10，可以制造满足作为FPD用玻璃所要求的板厚和平坦度的平板玻璃。
浮法平板玻璃制造装置10的槽状体12(构造物)设置于图2所示的浴槽14的熔融玻璃带20的下部，于积蓄在浴槽14内的熔融锡(熔融金属)16中浸渍配置，同时沿着从熔融玻璃炉向浴槽14的图1所示的供给口18连续供给的熔融玻璃带20的两边缘22、22进行配置。此外，熔融玻璃带20在熔融锡面上向图1的X方向、即退火炉方向一边牵引一边前进，在浴槽14的熔融玻璃带20的高温区域(钠钙玻璃为约930～1300℃)和成形区域(钠钙玻璃为约800～约930℃)，边缘22、22被保持于浴面24(图2)的凹部26。此外，通过凹部26保持了边缘22的熔融玻璃带20在向X方向前进的过程中调整板厚、宽度，然后以稳定的状态送至浴槽后段，冷却后从浴槽14取出，送往前述退火炉。本例的玻璃为钠钙玻璃，前述高温区域中的熔融锡16通过电加热器加热。浴槽14由耐火砖制造。
图2为图1的F-F截面图。如这些图所示，槽状体12呈截面大致L字状形成，而且由形成有上部开口部28的竖直流路30和形成有下部开口部32的水平流路34构成。此外，在浴槽14的底部于槽状体12的水平流路34的下方设置直线电动机40，通过该直线电动机40向水平流路34内的熔融锡16提供驱动力，熔融锡16在槽状体12的竖直流路30和水平流路34内向箭头H所示的方向流动。通过该动作，产生向相对于浴面24大致垂直方向、且向浴槽14的底部的熔融锡16的流动，所以在熔融玻璃带20的边缘22的下方产生负压，由于该负压，边缘22附近的熔融锡16的液面水平面变得比其周围的液面水平面低。熔融玻璃带20的边缘22流入该降低的浴面24的凹部26。由此，熔融玻璃带20的边缘22被保持于凹部，所以可以使熔融玻璃带加宽(防止熔融玻璃带在宽度方向收缩)，能够保持该宽幅状态，制成比平衡厚度薄的平板玻璃。
直线电动机40可以直接驱动熔融锡16，具有流量控制容易的优点。直线电动机40中，在梳状的初级铁心上形成线圈，对该线圈施加三相交流电压，将线圈依次磁化，从而产生向一定方向移动的磁场。该直线电动机40设置在槽状体12的浴槽14底面的下方，配置在对槽状体12的水平流路34内的熔融锡16作用驱动力(作用力)的位置。由此，竖直流路30和水平流路34内的熔融锡16由于直线电动机40的驱动力，如箭头H所示从熔融玻璃带20的边缘22的正下方向浴槽14的侧壁15流动，如箭头I所示改变流动的方向。此外，由于在竖直流路30的上部开口部28产生的吸引力，边缘部浴槽14A的熔融锡16和中央部浴槽14B的熔融锡16被导向上部开口部28侧，吸引向上部开口部28。由此，在浴面24形成稳定的凹部26，边缘22的形状稳定，所以边缘22稳定地保持于凹部26。
作为形成槽状体12的材质，要求与熔融锡16的反应性低或不反应、高温区域的耐高温性良好、形成槽状体12时的加工性良好、通过直线电动机40将磁场作用于槽状体12因而为无磁性的，作为满足这些条件的材质，一般使用石墨。
但是，使石墨制槽状体12浸渍在熔融锡16中后，熔融锡中存在溶解气体的情况下，熔融锡16的温度在约900℃以上，微量溶解于熔融锡16中的例如氧气或氢气与石墨反应，生成气体。生成的气体最初呈较小的气泡46(参看图4)附着在槽状体12的外表面，但逐渐变大，而浮力增大，离开槽状体12上浮。该上浮的气泡46达到熔融玻璃带20的下表面后，可能会引起在熔融玻璃带3的下表面产生泡、产生凹凸或其它问题，在成形的平板玻璃上造成缺陷。
因此，本发明中，于积蓄在浴槽14内的熔融锡16中浸渍配置、气孔率为5～40％的多孔性石墨制槽状体12的内部，形成有连通大气空间的空孔通路42(42A、42B、42C)，通过该空孔通路42抑制生成的气体形成气泡46而上浮。
图3为图1的K-K截面图，在与竖直流路30、水平流路32不重叠的槽状体12的部分上形成有多条空孔通路42。
如图3所示，在槽状体12内部形成有空孔通路42，所述空孔通路42由竖直方向的竖直空孔通路42A、水平方向的水平空孔通路42B以及相对于包含竖直空孔通路42A和水平空孔通路42B的面垂直方向(图3的正反方向)的垂直空孔通路42C构成。特别是，垂直空孔通路42C形成于槽状体12中的熔融玻璃带20的边缘22下方部分。这是由于，在熔融玻璃带20的边缘22下方，如果前述反应生成的气体形成气泡上浮，气泡很可能冲击所形成的平板玻璃的下表面。此外，在槽状体12中与边缘22相隔的部分，形成有突出到熔融锡16的浴面24上的突出部12A，在该突出部12A上形成有将空孔通路42与大气空间连通的连通口42D。由此，形成作为具备气泡上浮抑制功能的构造物的槽状体12。
通过在槽状体12内部形成空孔通路42，可以抑制溶解于熔融锡16中的氧气或氢气与作为槽状体12的材质的石墨反应生成的气体在熔融锡中形成气泡46(参看图4)而上浮。由此，可以不对在熔融金属上成形的平板玻璃造成气泡引起的缺陷。
生成的气体通过空孔通路42释放到大气空间中的机理推测为如下机理。即，由石墨形成的槽状体12具有多孔性。此外，通过在槽状体12内部形成连通大气空间的空孔通路42，空孔通路42大致为大气压。另一方面，在生成气体的熔融锡16中，生成气体的部位的深度相应的熔融锡16的重量加到大气压上，所以生成的气体的气泡46受到比大气压大的压力。推测通过该空孔通路42与熔融锡16中的压力差，在附着在槽状体12表面的气泡46离开槽状体12表面上浮之前，气泡46中的气体如图4的箭头K所示透过多孔性的槽状体12移动到空孔通路42，通过图4的空孔通路42从连通口42D被释放到浴面24上的大气空间中。该情况下，由石墨形成的槽状体12的气孔率较好为5～40％。其理由是，槽状体12气孔率不到5％时，气泡中气体不易透过槽状体12移动到空孔通路42中，无法充分抑制生成的气体形成气泡而上浮。另一方面，若气孔率超过40％，则槽状体12的强度弱，还可能有熔融锡侵入。此外，气孔率更优选的范围为20％～30％的范围。另外，从槽状体12的表面到空孔部42的壁厚较好是在1～100mm的范围内，更好是在1.5～50mm的范围内，最好是在2～30mm的范围内。其理由是，如果从槽状体12的表面到空孔部42的厚度超过100mm而过厚，气泡8中气体不易透过槽状体12移动到空孔通路42中，无法充分抑制生成的气体形成气泡而上浮。此外，壁厚不到1mm时，无法确保槽状体12的强度。该情况下的从槽状体12的表面到空孔部42的厚度是指以从槽状体12表面到空孔通路42的距离表示的厚度。
此外，图3中虽未图示，可以在连通口42D上连接抽吸装置，使空孔通路42内为负压，由此积极地加大空孔通路42与熔融锡16中的压力差。此外，空孔通路42的截面形状没有特别限定，可以是任意的形状。
另外，如果浴面24的熔融锡16氧化生成的锡的氧化物附着在平板玻璃上，则成为引起平板玻璃的缺陷的主要原因之一，所以浴面24上的大气空间较好是形成采用氮气和氢气的混合气体的无氧状态的气氛。但是，该情况下在混合气体中氧气也会少量残留，而且会从外部侵入，因此形成有连通口42的突出部12A的石墨会被氧化侵蚀，长时间后突出部12A会浸没到熔融锡16中。如果突出部12A浸没到熔融锡16中，被熔融锡密闭，空孔通路42不与大气空间连通，所以生成的气体难以透过槽状体12移动到空孔通路42，无法抑制生成的气体形成气泡而上浮。大气空间一般为空气层的空间，这里所说的大气空间是指处于大气压的状态的空间，与大气空间的气体成分无关。
因此，本发明中，槽状体12的突出部12A通过以比石墨更不易氧化的材质形成的防氧化帽44对氧气进行防护。防氧化帽44分别设置在槽状体12的突出部12A，图1中表示了从熔融锡16的浴面24露出到大气空间的多个防氧化帽44。
作为防氧化帽44的材质，可以优选地使用例如砖或陶瓷类材料、特别是碳化硅(SiC)和氮化硅(SiN)。此外，防氧化帽44例如下部形成为凹状，在其上部形成连接形成于槽状体12的突出部12A的连通口42D与大气空间的通孔44A。在防氧化帽44的内周面刻制螺纹，与在突出部12A的外周面刻制的螺纹吻合。由此，突出到浴面24上的突出部12A通过防氧化帽44对氧气进行防护，所以可以防止突出部12A受到残存在混合气体中的氧气的侵蚀。防氧化帽44与突出部12A的结合并不局限于螺纹结构，只要是可以在结合部不形成间隙地结合的方法，任意的方法都可以。
本发明优选的实施方式中，作为成形物的制造装置，以制造平板玻璃的浮法平板玻璃制造装置为例进行了说明，但本发明并不局限于平板玻璃的制造装置。本发明可以用于浸渍配置在积蓄于浴槽内的熔融金属中的构造物为由与熔融金属中的溶解气体反应生成气体的材质形成的多孔性构造物，存在生成的气体形成气泡而上浮的问题的所有情况。
产业上利用的可能性本发明可用于薄且波纹少的、平坦度高的平板玻璃的浮法平板玻璃制造。
在本发明的说明书中，引用作为本申请要求优先权的基础的日本专利愿2004-113542号(2004年4月7日向日本专利厅提出申请)的说明书的全部内容，作为本发明说明书的揭示采用。
权利要求
1.构造物，它是浸渍配置于积蓄在浴槽内的熔融金属中、由与该熔融金属非亲和性的材质构成的多孔性构造物，其特征在于，该构造物在其内部形成有与大气空间连通的空孔通路。
2.如权利要求1所述的构造物，其特征在于，前述多孔性构造物的气孔率为5～40％。
3.如权利要求1或2所述的构造物，其特征在于，从前述构造物的表面到前述空孔部的壁厚在1mm以上、100mm以下。
4.如权利要求1～3中任一项所述的构造物，其特征在于，前述构造物以石墨作为材质。
5.如权利要求1～4中任一项所述的构造物，其特征在于，前述构造物的与前述大气空间连通的连通口部分通过以比前述构造物更不易氧化的材质形成的防氧化部件对大气空间中的氧气进行防护。
6.浮法平板玻璃制造装置，它是向积蓄熔融金属的该熔融金属浴的熔融金属面上连续供给熔融玻璃形成熔融玻璃带、使该玻璃带在熔融金属面上漂浮前进而制造平板玻璃的浮法平板玻璃制造装置，其特征在于，在熔融金属中浸渍配置有多孔性构造物，该构造物为权利要求1～5中任一项所述的构造物。
7.如权利要求6所述的浮法平板玻璃制造装置，其特征在于，前述构造物为非接触地保持前述熔融玻璃带的边缘的槽状体。
8.气泡上浮的抑制方法，其特征在于，在浸渍配置于积蓄在浴槽内的熔融金属中、由与该熔融金属非亲和性的材质构成的多孔性构造物的内部，形成有与大气空间连通的空孔通路，通过将在该构造物的外表面的与熔融金属接触的面生成的气体导向空孔通路内，抑制在构造物外表面形成气泡而上浮。
9.如权利要求8所述的气泡上浮的抑制方法，其特征在于，前述构造物为权利要求2～5中任一项所述的构造物。
10.浮法平板玻璃的制造方法，其特征在于，使用权利要求6所述的浮法平板玻璃制造装置，制造平板玻璃。
11.浮法平板玻璃的制造方法，它是向积蓄熔融金属的该熔融金属浴的熔融金属面上连续供给熔融玻璃形成熔融玻璃带、使该玻璃带在熔融金属面上漂浮前进而制造目标厚度的平板玻璃的浮法平板玻璃的制造方法，该方法通过沿该熔融玻璃带的边缘将熔融金属向大致竖直方向吸引，在浴面形成凹部，使前述边缘流入凹部并进行保持的同时成形为平板玻璃，其特征在于，为了形成前述凹部，在前述熔融金属中浸渍配置由与该熔融金属非亲和性的材质构成的多孔性构造物，将在该构造物的外表面的与熔融金属接触的面生成的气体导向形成于前述构造物内部的空孔通路内，抑制在构造物外表面形成气泡而上浮，同时制造前述平板玻璃。
全文摘要
浸渍配置于积蓄在浴槽(14)内的熔融金属(16)中、由与该熔融金属(16)非亲和性的材质构成的多孔性构造物(12)，该构造物(12)在其内部形成有与大气空间连通的空孔通路(42)，通过将在与该构造物(12)的外表面的熔融金属接触的面生成的气体导向空孔通路(42)内，抑制在构造物(12)外表面形成气泡而上浮。
文档编号C03B18/04GK1942408SQ200580011999
公开日2007年4月4日 申请日期2005年4月5日 优先权日2004年4月7日
发明者井上淳, 泷口哲史, 上堀徹, 伴信之 申请人:旭硝子株式会社