专利名称：泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法及其生产装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法及其生产装置。
(二)
背景技术：
泡沫玻璃因其具有化学性能稳定，容重低、导热系数小、不透湿、不 吸水、不燃烧、不霉变、不受鼠啮、机械强度高却易加工，能耐除氟化氢 以外所有的化学侵蚀等众多优点而被广泛应用于石油、化工、建筑、冷库、 地下工程、造船、国防军工等需隔热保冷领域。泡沫玻璃的这些优点赋予 了它无与伦比的生命力。然而要生产出高质量的泡沫玻璃对生产中的每个 环节都有严格的要求，其中 一项便是发泡粉体原料的研磨加工。
目前国内对于粉体研磨方面的设备有很多，如球磨机，无介质磨机， 辊式磨机，康比丹磨机等，对于泡沬玻璃粉体原料的制造由于涉及到原料 的粒度，玻璃主料和其它发泡剂的比例关系，料的出料温度等的关系，大 多为普通的间歇式球磨机，用砾石作为磨机内壁的衬板和研磨介质。但用 这种普通的间歇式球磨机研磨达到生产所需的粒度要求通常需要好几个甚 至十几个小时，并且产量低、研磨介质的磨损率比较大、粉料粒度不均匀、 磨好出粉时伴随大量的扬尘，操作人员必须在高粉尘、高料温的环境下工 作，极大的影响到员工的身体健康。上述特征的粉体原料还对泡沫玻璃的 发泡和发泡后的产品质量产生比较大的影响。
(三)
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种自动化连续操作、研磨产量 大、效果高，过程无污染的泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法本发明所要解决的技术问题还在于提供一种实现上述生产方法的生产装置。
所述的泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法，包括下述步骤
(1) 将玻璃原料由输送设备输送至原料仓；
(2) 原料仓按设定配方由计量装置称量并连续向磨机进料端进料，磨机连 续研磨，同时磨机出料端连续出料；
(3) 出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓。
进一步，各计量装置、磨机和输送设备均由PLC控制系统自动控制。 进一步，所述的各步骤均在密闭状态下进行。密封操作防止了粉尘四 处飞扬。
进一步，所述磨机内的研磨介质为圆柱体状的高铝陶瓷段。采用圆柱形 高铝陶瓷段作为研磨介质代替传统的圆形研磨介质主要有以下几个优点 (D在磨机运行过程中，介质和介质的接触方式从点变成线接触，大大增加 了研磨面积，提高了研磨效率，保证了开路研磨原料从给入磨机到成为粉 料出来的时间内各参数满足工艺要求。②高铝研磨介质的密度为3. 55g/cm3， 相对较轻，使磨机运行负荷大大降低，减小了能耗。③将不同规格的高铝 研磨介质按一定的配比分别加入磨机的第一仓室和第二仓室，实现了从破 碎到研磨的不同功能。
进一步，步骤(2)中玻璃原料和发泡剂分别用批次计量秤和全自动电 子微量秤相对均匀的给入磨机，并在研磨过程中能进行动态改变称料量。
一种泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，包括-① 上料工段将玻璃原料由输送设备输送至原料仓；
② 配料工段原料仓按设定配方由计量装置称量并连续向磨机进料端进料;
③ 粉磨工段由磨机进行连续研磨，同时磨机出料端连续出料；
④ 成品仓工段出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓。
进一步，所述的配料工段中玻璃原料采用批次计量秤称量至磨机进 料端，发泡剂采用全自动微量电子秤称量至磨机进料端。
进一步，所述的粉磨工段中磨机采用管磨机，磨机内部圆周壁上和 进料端一侧的筒壁上砌有一层耐磨高铝陶瓷衬砖，研磨介质采用圆柱体状 的高铝陶瓷段。耐磨高铝陶瓷衬砖用以保护磨机内壁。
进一步，所述磨机内设有隔仓板将磨机筒体分割成两个独立的第一仓 室和第二仓室，第一仓室选用直径较大的研磨介质，第二仓室选用直径较 小的研磨介质；磨机出料端上部设有出气口，出气口上方设有吸尘器吸风 口。第一仓室选用直径较大的研磨介质，可适当加强破碎能力；第二仓室 选用直径较小的研磨介质，可适当加强研磨能力。由于要研磨的玻璃原料 是经过水淬之后均匀的薄壁碎片，所以在合适的介质配比下，研磨出的粉 料粒度大小和级配都符合工艺要求。除尘器装在磨机出料口能吸走成品粉 料出磨机时产生的扬尘。
进一步，各计量装置、磨机和输送设备均连接PLC控制系统。
本发明的有益效果在于
1、研磨装置的自动化程度较高，不仅操作人员可以大大减少，而且运 行可靠性大幅提高，操作人员 一方面可以通过组态王监控软件整体监控各个设备的运转，另一方面还可以同时看到温度、油位、油压、气压等这些
数据；
2、 研磨的产量大，效率高，研磨出来的粉料粒度小且均匀，从而使泡 沫玻璃实现了大批量，高质量的生产；
3、 由于很好的控制了整个料流通道，解决了整个研磨车间的粉尘污染 问题，使得操作人员从高粉尘污染、高粉料温度中解放出来。
图1是实施例所述泡沬玻璃用发泡粉体原料的生产装置的结构示意图。 图2是实施例所述磨机的结构示意图。 具体实施例方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
参照图l、图2， 一种泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，包括
① 上料工段将玻璃原料由输送设备输送至原料仓l;
② 配料工段原料仓1按设定配方由计量装置称量并连续向磨机2进料端 14进料；
③ 粉磨工段由磨机2进行连续研磨，同时磨机2出料端15连续出料；
④ 成品仓工段出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓3。 所述的配料工段中玻璃原料采用批次计量秤4称量至磨机2进料端14，
发泡剂采用全自动微量电子秤5称量至磨机2进料端14。 所述的粉磨工段中磨机2采用管磨机，磨机2内部圆周壁上和进料端14 一侧的筒壁上砌有一层耐磨高铝陶瓷衬砖6，研磨介质采用圆柱体状的高铝
陶瓷段。所述磨机2内设有隔仓板7将磨机筒体分割成两个独立的第一仓室8和第 二仓室9，第一仓室8选用直径较大的研磨介质，第二仓室选用直径较小的 研磨介质9;磨机出料端上部设有出气口 10，出气口 lO上方设有吸尘器ll
吸风口。
各计量装置4， 5、磨机2和输送设备均连接PLC控制系统。
所述的成品仓工段中输送设备由斗式提升机12和两个螺旋输送机13 组成，螺旋输送机13分别设置在斗式提升机12的两端。
采用上述生产装置进行生产时，玻璃原料按照批次计量秤4的设计值 按50次/h的频率给入磨机2，发泡剂或其它配料通过全自动微量秤5的称 量以玻璃原料相同的频率一起给入磨机2。磨机2连续研磨，同时磨机出料 端连续出料；出料后的发泡粉体原料由上述输送设备输送至成品仓3。
生产过程中，玻璃原料的进仓、磨机的启停、主要设备的温度监控、 设备的故障报警等都采用PLC控制系统自动控制。操作人员按下顺序启动 键，磨机各设备按逆向顺序从后至前逐个启动。同时各设备的运行指示均 通过组态王工业监控反映在控制室的工控机的显示器上，便于操作人员整 体监控。
权利要求
1、一种泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法，包括下述步骤(1)将玻璃原料由输送设备输送至原料仓；(2)原料仓按设定配方由计量装置称量并连续向磨机进料端进料，磨机连续研磨，同时磨机出料端连续出料；(3)出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓。
2、 根据权利要求1所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法，其特征在于各 计量装置、磨机和输送设备均由PLC控制系统自动控制。
3、 根据权利要求1所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法，其特征在于所 述的各步骤均在密闭状态下进行。
4、 根据权利要求1所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法，其特征在于所 述磨机内的研磨介质为圆柱体状的高铝陶瓷段。
5、 根据权利要求1所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法，其特征在于步 骤(2)中玻璃原料和发泡剂分别用批次计量秤和全自动电子微量秤相对均匀的 给入磨机，并在研磨过程中能进行动态改变称料量。
6、 一种泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，其特征在于包括① 上料工段将玻璃原料由输送设备输送至原料仓；② 配料工段原料仓按设定配方由计量装置称量并连续向磨机进料端进料；③ 粉磨工段由磨机进行连续研磨，同时磨机出料端连续出料；④ 成品仓工段出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓。
7、 根据权利要求6所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，其特征在于所述 的配料工段中玻璃原料釆用批次计量秤称量至磨机进料端，发泡剂釆用全自
8、 根据权利要求6所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，其特征在于所述的粉磨工段中磨机采用管磨机，磨机内部圆周壁上和进料端一侧的筒壁上砌 有一层耐磨高铝陶瓷衬砖，研磨介质采用圆柱体状的高铝陶瓷段。
9、 根据权利要求6 8之一所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，其特征 在于所述磨机内设有隔仓板将磨机筒体分割成两个独立的第一仓室和第二仓 室，第一仓室选用直径较大的研磨介质，第二仓室选用直径较小的研磨介质； 磨机出料端上部设有出气口，出气口上方设有吸尘器吸风口。
10、 如权利要求6所述泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产装置，其特征在于各计 量装置、磨机和输送设备均连接PLC控制系统。
全文摘要
本发明涉及一种泡沫玻璃用发泡粉体原料的生产方法及生产装置，所述生产方法包括下述步骤(1)将玻璃原料由输送设备输送至原料仓；(2)原料仓按设定配方由计量装置称量并连续向磨机进料端进料，磨机连续研磨，同时磨机出料端连续出料；(3)出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓。所述生产装置包括①上料工段将玻璃原料由输送设备输送至原料仓；②配料工段原料仓按设定配方由计量装置称量并连续向磨机进料端进料；③粉磨工段由磨机进行连续研磨，同时磨机出料端连续出料；④成品仓工段出料后的发泡粉体原料由输送设备输送至成品仓。本发明的研磨装置自动化程度较高，研磨的产量大，效率高，解决了整个研磨车间的粉尘污染问题。
文档编号C03C11/00GK101306912SQ200810062869
公开日2008年11月19日 申请日期2008年6月30日 优先权日2008年6月30日
发明者张新湘, 张春华, 张永福, 王昭杰, 黎 韦 申请人:浙江振申绝热科技有限公司