专利名称：一种复合陶瓷水龙头的生产工艺的制作方法
一种复合陶瓷水龙头的生产工艺
技术领域：
本发明涉及一种复合陶瓷水龙头的生产工艺。背景技术：
水龙头一般由水龙头主体、阀芯、阀盖、手柄及其他配件组成。按主体使用材料水龙头分为不锈钢、铜(或铜合金)等金属水龙头，塑料水龙头、陶瓷水龙头。在成型技术及生产工艺上，目前最成熟的莫过于金属水龙头，市场上最常见的有不锈钢及铜水龙头，在低端产品中也有铸铁水龙头。但金属水龙头存在诸多不利因素，最重要的是其在长期使用过程中，会产生腐蚀、生锈、镀层剥落问题，合金中铅、锡等重金属会逐渐渗入水中，对水造成污染，直接影响健康。注塑可以制成尺寸精密的产品，但由于注塑工艺的特点，难以制作内部空心结构复杂的产品，同时塑料存在易老化问题，塑料水龙头没有内部结构复杂的产品，仅应用于低端的产品上。陶瓷可塑性强，产品质地坚硬，不易老化，使用卫生、环保。但由于普通陶瓷比较脆，手柄及出水咀周围部分十分脆弱，使用过程中容易断裂，存在伤害人体的风险。目前市场上销售的陶瓷水龙头大部分采用了金属内芯配件，未达到理想的环保效果，还有部分水龙头主体采用胶接、釉接或塑钢土填充方式安装成型，产品稳定性差，接口处更是容易断裂，使用风险大。并且普通陶瓷水龙头存在成型困难，瓷体容易脆裂问题，需要找到一种解决方案，使得产品兼具金属和陶瓷的优点，既环保又耐用，同时容易生产。陶瓷水龙头在使用上具有环保、耐用的特点，但由于制作工艺复杂，目前还没有比较理想的量产方法。
发明内容本发明所要解决的技术问题在于提供一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，用该工艺生产的水龙头成品率高，所生产的水龙头美观、耐用、环保。本发明采用以下技术方案解决上述技术问题一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，包括如下步骤步骤100 利用嵌件模具及压铸设备，将嵌件材料混合后，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得嵌件胚体；步骤200 利用水龙头主体模具、压铸设备以及嵌件胚体，将复合陶瓷材料按配比配方混合后，加入嵌件胚体，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得水龙头主体胚体；步骤300 利用手柄模具、压铸设备，将复合陶瓷材料按配比配方混合后，经加料、 塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得水龙头手柄胚体；步骤400 利用烧结成型设备，将水龙头主体胚体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头主体；步骤500 利用烧结成型设备，将水龙头手柄胚体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头手柄；步骤600 阀盖、阀芯、水咀采用市场标准配件，将水龙头主体、手柄、阀盖、阀芯、 水咀组装制得成品。进一步地，所述步骤100中辅助材料包括嵌件主材、粘结剂、塑化剂；其中所述嵌件主材为竹、木屑，或二者的混合。进一步地，所述步骤100中辅助材料包括嵌件主材、粘结剂、塑化剂；其中所述嵌件主材为泡沫。进一步地，所述粘结剂为三氧化二铝；所述塑化剂为石蜡。进一步地，所述复合陶瓷材料通过将金属氧化物、二氧化硅、碳化硅微粉化后和塑化剂按比例混合成型，经脱脂及高温烧结而成。进一步地，所述金属氧化物包括三氧化二铝。进一步地，所述金属氧化物还包括氧化镁。进一步地，所述复合陶瓷材料采用废瓷及一定量的三氧化二铝、二氧化硅粉化后， 和塑化剂按一定比例混合成型，经脱脂及高温烧结而成。进一步地，所述复合陶瓷材料采用市售的滑石瓷蜡饼加热液化后用于制作胚体。本发明的优点在于产品出品率高，产品结构合理，美观大方，坚实耐用，安全环保。本发明还间接实现社会效益，所涉及的工艺过程中使用的竹、木屑以及废瓷等原料，均为竹木加工及陶瓷加工过程产生的废弃物，废物利用一定程度上解决了废物处理问题，保护环境，间接降低了碳排放量。
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。图1是本发明复合陶瓷水龙头结构示意图。
具体实施方式如图1所示，市场上常见的铜或不锈钢金属水龙头的结构，包括手柄1、水龙头主体2、陶瓷阀芯3、阀盖4、出水咀5，水龙头主体2设有带螺纹的管牙腔21、带螺纹的进水通道23、口部带螺纹的阀芯腔25、出水通道22。陶瓷阀芯3、阀盖4及出水咀5采用市场标准配件。手柄1与陶瓷阀芯3接合，接合部有小孔，通过螺丝(图未示)固定手柄1和陶瓷阀芯3。水龙头主体2下部设管牙腔21，内置螺纹，与管牙螺接，用于固定水龙头主体2 ；水龙头主体2上部设置阀芯腔25，用于放置陶瓷阀芯3，阀芯腔25底部有二个定位孔，用于定位陶瓷阀芯3，阀芯腔25 口部设螺纹，与阀盖4螺接，用于固定压紧陶瓷阀芯3 ；管牙腔21 与阀芯腔25之间设置进水通道23，通道一般设置2个，也可以设置1个或多个，进水通道下部设置螺纹，与进水管螺接，上部与陶瓷阀芯3进水调节孔无缝对接；水龙头主体2还设置出水通道22，连通阀芯腔25和出水咀5，出水通道的进水口 M与陶瓷阀芯3的出水孔无缝对接，出水通道的出水口设置螺纹，与出水咀5螺接。下面详细描述其生产工艺
包括如下步骤一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，包括如下步骤步骤100 利用嵌件模具及压铸设备，将嵌件材料混合后，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得嵌件胚体；该嵌件材料包括嵌件主材、粘结剂、塑化剂；其中嵌件主材为竹、木屑或泡沫，若嵌件主材为竹、木屑，粘结剂为三氧化二铝，塑化剂可以为石蜡，其重量百分比为嵌件主材粘结剂塑化剂=70 10 20。若嵌件主材为泡沫，可以委托泡沫成型企业加工制作。步骤200 利用水龙头主体模具、压铸设备以及嵌件胚体，将复合陶瓷材料按配比配方混合后，加入嵌件胚体，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得水龙头主体胚体；其中复合陶瓷材料通过将三氧化二铝、氧化镁、二氧化硅、碳化硅微粉化后和塑化剂按比例混合成型，经脱脂及高温烧结而成。另外，还有两种优化方案，一种为方便生产，直接采用外购滑石瓷蜡饼加热液化后用于制作胚体；另一种方案为采用废瓷及一定量的三氧化二铝、二氧化硅粉化后，和塑化剂按一定比例混合，经脱脂及高温烧结而成。步骤300 利用手柄模具、压铸设备，将复合陶瓷材料按配比配方混合后，经加料、 塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得水龙头手柄胚体；步骤400 利用烧结成型设备，将水龙头主体胚体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头主体；步骤500 利用烧结成型设备，将水龙头手柄胚体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头手柄；步骤600 将水龙头主体、手柄、阀盖、阀芯、水咀组装制得成品。阀芯、阀盖及出水咀采用市场标准配件。本发明产品出品率高，产品结构合理，美观大方，坚实耐用，安全环保。本发明还间接实现社会效益，所涉及的工艺过程中使用的竹、木屑以及废瓷等原料，均为竹木加工及陶瓷加工过程产生的废弃物，废物利用一定程度上解决了废物处理问题，保护环境，间接降低了碳排放量。以上所述仅为本发明的较佳实施用例而已，并非用于限定本发明的保护范图。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换以及改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于包括如下步骤步骤100 利用嵌件模具及压铸设备，将嵌件材料混合后，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得嵌件胚体；步骤200 利用水龙头主体模具、压铸设备以及嵌件胚体，将复合陶瓷材料按配比配方混合后，加入嵌件胚体，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得水龙头主体胚体；步骤300:利用手柄模具、压铸设备，将复合陶瓷材料按配比配方混合后，经加料、塑化、压铸、保压、冷却、脱模而制得水龙头手柄胚体；步骤400:利用烧结成型设备，将水龙头主体胚体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头主体；步骤500 利用烧结成型设备，将水龙头手柄胚体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头手柄；步骤600 阀盖、阀芯、水咀采用市场标准配件，将水龙头主体、手柄、阀盖、阀芯、水咀组装制得成品。
2.如权利要求1所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述步骤100 中辅助材料包括嵌件主材、粘结剂、塑化剂；其中所述嵌件主材为竹、木屑，或二者的混合。
3.如权利要求1所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述步骤100 中辅助材料包括嵌件主材、粘结剂、塑化剂；其中所述嵌件主材为泡沫。
4.如权利要求2或3所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述粘结剂为三氧化二铝；所述塑化剂为石蜡。
5.如权利要求1所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述复合陶瓷材料通过将金属氧化物、二氧化硅、碳化硅微粉化后和塑化剂按比例混合成型，经脱脂及高温烧结而成。
6.如权利要求5所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述金属氧化物包括三氧化二铝。
7.如权利要求6所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述金属氧化物还包括氧化镁。
8.如权利要求1所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述复合陶瓷材料采用废瓷及一定量的三氧化二铝、二氧化硅粉化后，和塑化剂按一定比例混合成型，经脱脂及高温烧结而成。
9.如权利要求1所述的一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，其特征在于所述复合陶瓷材料采用市售的滑石瓷蜡饼加热液化后用于制作胚体。
全文摘要
一种复合陶瓷水龙头的生产工艺，包括利用嵌件模具及压铸设备，将辅助材料混合后，制得嵌件坯体；利用水龙头主体模具、压铸设备以及嵌件坯体，采用复合陶瓷材料制得水龙头主体坯体；利用手柄模具、压铸设备，采用复合陶瓷材料制得水龙头手柄坯体；利用烧结成型设备，将水龙头主体坯体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头主体；利用烧结成型设备，将水龙头手柄坯体经脱脂、冷却、上釉、烧结、冷却而制得水龙头手柄；将水龙头主体、手柄、阀盖、阀芯、水咀组装制得成品。用该工艺生产的水龙头成品率高，所生产的水龙头美观、耐用、环保。
文档编号C04B35/14GK102358696SQ201110287890
公开日2012年2月22日 申请日期2011年9月23日 优先权日2011年9月23日
发明者林昌如, 陈建生, 黄旭明 申请人:福州康旭电器有限公司