筒叶片的制作方法
【专利摘要】一种筒叶片，其通过将在叶片周向上被施加了预定的扭转的叶片板沿着搅拌筒的内壁面在叶片周向上并列配设而形成为螺旋状，其中，叶片板包括沿叶片周向延伸设置的肋。
【专利说明】筒叶片
【技术领域】
[0001]本发明涉及混匀预拌混凝土等的搅拌筒的筒叶片。
【背景技术】
[0002]混凝土搅拌运输车是在以旋转自如的方式搭载于架台的搅拌筒内装载预拌混凝土、并将该预拌混凝土自预拌混凝土工厂运输到施工现场的车辆。对于混凝土搅拌运输车，为了防止预拌混凝土的质量变差以及固化，在运输预拌混凝土时使搅拌筒正转，利用设置于搅拌筒内的螺旋状的筒叶片对预拌混凝土进行搅拌。另外，混凝土搅拌运输车构成为，通过使搅拌筒向与正转相反的方向旋转，能够排出搅拌筒内的预拌混凝土。若到达混凝土浇注现场，则混凝土搅拌运输车使搅拌筒反转而向浇注位置供给预拌混凝土。
[0003]在日本登录实用新案第3047121号中公开有一种混凝土搅拌运输车，该混凝土搅拌运输车在搅拌筒的内壁面具备形成为螺旋状的筒叶片。
[0004]上述混凝土搅拌运输车的筒叶片通过将多个叶片板沿搅拌筒的内壁面呈螺旋状配设而形成，该叶片板沿叶片周向被施加了预定的扭转。在于搅拌筒内配设叶片板的情况下，重要的是使沿叶片周向相邻的叶片板的端部彼此对接，使相邻的叶片板彼此之间相连以避免产生缝隙、偏移所导致的高度差。
[0005]然而，由于叶片板被实施了扭转加工、弯曲加工，因此有时会因回弹等在形状精度方面产生偏差。在各叶片板的形状精度具有偏差的情况下，由于相邻的叶片板的对接端部的对接面产生偏移，因此需要边矫正该偏移边将叶片板设置于搅拌筒。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种利用形状精度较高的叶片板构成的筒叶片。
[0007]根据本发明的某一方式，提供一种筒叶片，其通过将在叶片周向上被施加了预定的扭转的叶片板沿着搅拌筒的内壁面在叶片周向上并列配设而形成为螺旋状，其中，叶片板包括沿叶片周向延伸设置的肋。
[0008]以下，参照附图对本发明的实施方式及优点进行详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1是具备本发明的实施方式的筒叶片的混凝土搅拌运输车的侧视图。
[0010]图2是搭载于混凝土搅拌运输车的架台的搅拌筒的后视图。
[0011]图3是混凝土搅拌运输车的搅拌筒的立体图。
[0012]图4是表示自搅拌筒的轴向前侧观察时的筒叶片的图。
[0013]图5是筒叶片的立体图。
[0014]图6是构成筒叶片的叶片板的主视图。
[0015]图7是叶片板的纵剖视图。
[0016]图8是肋形成位置处的叶片板的局部纵剖视图。
[0017]图9是本发明的实施方式的变形例的叶片板的主视图。
【具体实施方式】
[0018]图1是具备本发明的实施方式的筒叶片的混凝土搅拌运输车的侧视图。图2是搭载于混凝土搅拌运输车的架台的搅拌筒的后视图。
[0019]图1所示的混凝土搅拌运输车V是将在混凝土工厂投入到搅拌筒M内的预拌混凝土向浇注现场运输的车辆。混凝土搅拌运输车构成为，当在浇注现场排出预拌混凝土之后，能够向搅拌筒M内投入清洗水并对搅拌筒M内部进行清洗。
[0020]如图1以及图2所示，搅拌筒M搭载于混凝土搅拌运输车V的架台C。在混凝土搅拌运输车V的架台C的后部沿车宽度方向隔开预定间隔而设置有一对托架T，在这些托架T的上端以旋转自如的方式设有辊R。搅拌筒M由后端开口的有底筒状的筒外壳I构成。在搅拌筒M的筒外壳I的前端设有轴部1A，在筒外壳I的后部外周设有辊环2。搅拌筒M的辊环2被配置于架台C后侧的一对辊R支承，搅拌筒M的轴部IA连结于配置在架台C前侧的液压马达3。如此，搅拌筒M以后端侧向上方提起的前倾姿态并以旋转自如的方式安装在架台C上。
[0021]基于混凝土搅拌运输车V的发动机动力而被驱动的液压泵向液压马达3供给压力油，从而使液压马达3正转或者反转来驱动搅拌筒M。也可以在液压马达3与搅拌筒M之间设置减速器。
[0022]如图3所示，在搅拌筒M(筒外壳I)内设有筒叶片4。筒叶片4沿搅拌筒M的内壁面呈螺旋状配设。在搅拌筒M内设有一对筒叶片4，这些筒叶片4绕旋转中心以180°的相位差配置。此外，在图3中仅图示了搅拌筒M的后部侧的筒叶片4，但是实际上筒叶片4自搅拌筒M的前部设置至后部。
[0023]在投入以及搅拌预拌混凝土时，搅拌筒M被液压马达3驱动而正转。通过如此使搅拌筒M正转，使得所装载的预拌混凝土被与搅拌筒M —起旋转的筒叶片4自搅拌筒M的后方向前方输送。由此，能够投入以及搅拌预拌混凝土。在向搅拌筒M内投入预拌混凝土时，利用液压马达3使搅拌筒M例如以1rpm正转。另一方面，在排出预拌混凝土时，搅拌筒M被液压马达3驱动而例如以1rpm反转。通过如此使搅拌筒M反转，预拌混凝土被与搅拌筒M —起旋转的筒叶片4自搅拌筒M的前方向后方输送。由此，能够将预拌混凝土自搅拌筒M的开口端排出。
[0024]如上述那样，以在投入预拌混凝土时使用的投入模式、在搅拌预拌混凝土时使用的搅拌模式、以及在排出预拌混凝土时使用的排出模式这三个模式驱动搅拌筒M而使其旋转。在搅拌模式下，为了防止预拌混凝土的固化并且抑制流动性指数的上升，驱动搅拌筒M而使其例如以0.8?2rpm左右的低速度正转。
[0025]接下来，参照图4以及图5对筒叶片4的结构进行说明。图4是表示自搅拌筒M的轴向前侧观察时的筒叶片的图。图5是筒叶片的立体图。在图5中，附图上侧是搅拌筒M的轴向前侧，附图下侧是搅拌筒M的轴向后侧。
[0026]如图4以及图5所示，筒叶片4由多个叶片板5沿叶片板5的周向(长度方向)排列而构成。筒叶片4通过使其外侧端部焊接于搅拌筒M的内壁面而固定于搅拌筒M内。
[0027]构成筒叶片4的各叶片板5是扇形状的板构件，并被扭转加工成沿叶片周向扭转。通过使如此形成的叶片板5沿搅拌筒M的内壁面排列，筒叶片4整体成为螺旋状。在组装筒叶片4时，使沿叶片周向相邻的两张叶片板5的端部对接，通过焊接等将对接后的端部彼此接合。
[0028]接下来，参照图6?图8对筒叶片4中的叶片板5的结构进行说明。图6是构成筒叶片4的叶片板5的主视图。图7是叶片板5的纵剖视图。图8是肋形成位置处的叶片板5的局部纵剖视图。
[0029]如图6以及图7所示，叶片板5是圆弧状的板构件，并被扭转加工成沿叶片板5的叶片周向(长度方向)扭转。叶片板5以与叶片周向正交的径向的端部区域51弯曲的方式形成。叶片板5在外径侧的端部区域51与内径侧的端部区域51之间具有中央区域52。位于两端部区域51之间的中央区域52形成为比端部区域51平缓的弯曲面。
[0030]叶片板5通过用上下的成型模具对平板状的板材进行冲压加工而成形。利用这些上下的成型模具将叶片板5的端部区域51以及中央区域52弯曲加工，将叶片板5整体沿周向进行扭转加工。
[0031]然而，通常进行弯曲加工、扭转加工后的板材因成形后产生的回弹而导致弯曲变形量、扭转变形量减少，形状精度降低。为了防止该形状精度降低，可考虑使用将上述回弹估计在内而雕模的成型模具来成形。然而，因回弹引起的返回量对应于板材的弯曲以及扭转的程度、板材的取材方向(轧制方向)而变化，因此难以可靠地获得所希望的形状精度。
[0032]因此，在本实施方式的筒叶片4的叶片板5上如图6以及图7所示那样形成抑制回弹用的肋6。
[0033]肋6是突出形成于叶片板5的表面并且沿叶片周向呈圆弧状延伸设置的周向突起。肋6在叶片板5的中央区域52形成有一对。一肋6配置在靠近一侧的端部区域51的位置，另一肋6配置在靠近另一侧的端部区域51的位置。肋6通过使弯曲而成为内侧的叶片板5的背面凹陷、使弯曲而成为外侧的叶片板5的表面突出而形成。
[0034]如图8所示，肋6的高度被设定为达到叶片板5的板厚以上的高度，肋6的宽度被设定为达到叶片板5的板厚以上的宽度。
[0035]用于成形上述叶片板5的成型模具由上模以及下模构成。在成型模具的下模凹陷设置有用于形成肋6的圆弧状的凹陷，在成型模具的上模的、与下模的凹陷相对应的位置突出形成有用于形成肋6的圆弧状的突条。
[0036]如图6所示，叶片板5包括两个能够与设于成型模具的两个定位销卡合的定位孔
7。定位销突出形成于成型模具的下模，通过将进行冲压成形之前的板材的定位孔7卡合于定位销，将板材高精度地定位于成型模具。此外，在成型模具的上模形成有在进行冲压成形时收纳定位销的孔。
[0037]为了提高板材的定位精度，优选的是尽量增大两个定位孔7的间隔。因此，一定位孔7设于靠近叶片板5的周向的一端的位置，另一定位孔7设于靠近叶片板5的周向的另一端的位置。这些定位孔7形成于成型时变形余量相对较小的中央区域52，而不是形成于在成形时被较大地弯曲加工的端部区域51。
[0038]通过利用成型模具对板材进行冲压加工，成形叶片板5。在叶片板5的中央区域52呈圆弧状形成有肋6。肋6使扭转方向的刚性增加并抑制赋予叶片板5的扭转变形因回弹而欲恢复原状。由此，能够提高成形后的叶片板5的形状精度。
[0039]因此，在将叶片板5设置到搅拌筒M内时，能够在相邻的叶片板5的对接端部之间抑制叶片板5在扭转方向上的偏移，能够使叶片板5彼此的接合性提高并且将叶片板5彼此平滑地连接。因此，利用多个叶片板5形成的筒叶片4的叶片面成为基本无高度差的连续面。
[0040]另外，由于叶片板5包括能够与设于成型模具的定位销卡合的定位孔7，因此通过使定位孔7卡合于成型模具的定位销，能够将成形叶片板5之前的板材定位于成型模具。由此，能够进一步提闻成形加工后的叶片板5的形状精度。
[0041]接下来，参照图9对本实施方式的变形例进行说明。图9是变形例的筒叶片4中的叶片板5的主视图。
[0042]如图9所示，在变形例的筒叶片4中，叶片板5不仅包括肋6，还包括纵肋8。纵肋8是突出形成于叶片板5的表面、并且沿叶片径向呈直线状延伸设置的径向突起。纵肋8设有多个，这些纵肋8沿叶片板5的周向隔开相等的间隔而并列设置。纵肋8通过使叶片板5的背面侧凹陷、使叶片板5的表面侧突出而形成。纵肋8横穿中央区域52并延伸设置至端部区域51的内周端以及外周端的跟前位置。
[0043]纵肋8的高度只要是叶片板5的板厚以上的高度即可，纵肋8的宽度只要是叶片板5的板厚以上的宽度即可。
[0044]此外，在成形叶片板5的成型模具的下模凹陷设有用于形成纵肋8的直线状的凹陷，在成型模具的上模的、与下模的凹陷相对应的位置突出形成有用于形成纵肋8的直线状的突条。
[0045]纵肋8使叶片板5的径向的弯曲刚性增加并抑制赋予叶片板5的弯曲变形因回弹而欲恢复原状。由此能够提高成形后的叶片板5的形状精度。
[0046]因此，在将叶片板5设置到搅拌筒M内时，能够在相邻的叶片板5的对接端部之间抑制叶片板5的径向的偏移，能够使叶片板5彼此的接合性提高并且将叶片板5彼此平滑地连接。因此，利用多个叶片板5形成的筒叶片4的叶片面成为基本无高度差的连续面。
[0047]上述筒叶片4通过将在叶片周向(长度方向)上被施加了预定的扭转的叶片板5沿搅拌筒M的内壁面并列配设而形成为螺旋状。由于构成筒叶片4的叶片板5包括沿叶片周向延伸设置的肋6，因此能够使赋予叶片板5的扭转变形固定(成为常态)，从而能够抑制扭转方向的回弹。由此，能够提高叶片板5的形状精度，能够改善沿周向相邻配置的叶片板5彼此的接合性。此外，为了更可靠地抑制叶片板5的回弹，优选的是将肋6的高度以及宽度设定为叶片板5的板厚以上。
[0048]在叶片板5中，端部区域51弯曲形成，并且，中央区域52相比于端部区域51平缓地弯曲形成。肋6设置在中央区域52中的靠近端部区域51的位置。换句话说，由于在当冲压成形加工时变形余量相对较小的中央区域52配置抑制回弹用的肋6，因此能够更进一步提闻叶片板5的周向的形状精度。
[0049]此外，由于在变形例的筒叶片4中，叶片板5包括沿叶片径向呈直线状延伸的纵肋8，因此能够利用纵肋8使赋予叶片板5的弯曲变形固定(成为常态)，从而能够抑制在冲压成形加工时弯曲变形的径向的回弹。
[0050]另外，叶片板5在叶片周向的中央区域52具备卡合于成型模具的定位用销的定位孔7。由此，能够在冲压成形加工时将作为坯料的板材高精度地定位于成型模具，从而能够提高成形加工后的形状精度。
[0051]以上，说明了本发明的实施方式，但上述实施方式仅示出了本发明的应用例的一部分，其宗旨并不在于将本发明的技术范围限定于上述实施方式的具体结构。
[0052]本申请是基于2012年3月30日向日本专利局提出申请的特愿2012 — 78711要求优先权，并将该申请的全部内容以参照的方式编入到本说明书中。
【权利要求】
1.一种筒叶片，其通过将在叶片周向上被施加了预定的扭转的叶片板沿着搅拌筒的内壁面在叶片周向上并列配设而形成为螺旋状，其中， 上述叶片板包括沿叶片周向延伸设置的肋。
2.根据权利要求1所述的筒叶片，其中， 上述肋通过使上述叶片板的背面侧凹陷并使该叶片板的表面侧突出而形成。
3.根据权利要求1或2所述的筒叶片，其中， 上述叶片板在叶片周向的两端部具备在冲压成形加工时卡合于成型模具的定位用销的定位孔。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的筒叶片，其中， 上述叶片板还包括在与叶片周向正交的径向上延伸的纵肋。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的筒叶片，其中， 上述叶片板的、与叶片周向正交的径向的端部区域弯曲形成， 上述肋在中央区域中设置于靠近上述端部区域的位置，该中央区域位于径向外侧的上述端部区域以及径向内侧的上述端部区域之间。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的筒叶片，其中， 上述肋以上述叶片板的板厚以上的高度以及宽度形成。
7.根据权利要求4所述的筒叶片，其中， 上述纵肋以上述叶片板的板厚以上的高度以及宽度形成。
【文档编号】B28C5/42GK104080584SQ201280067012
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2012年10月11日 优先权日:2012年3月30日
【发明者】河野祐太, 服部太二, 石崎直哉, 小林贵裕, 田中和德 申请人:萱场工业株式会社