在线式热熔渣直接制棉装置及方法
【专利摘要】本发明涉及高温液态冶金渣综合利用领域，尤其涉及一种高炉熔渣制棉装置及方法。一种在线式热熔渣直接制棉装置，包括高炉、渣沟、熔炉组和离心成纤机，所述渣沟一端与高炉的出渣口相连，渣沟的另一端与熔炉组中第一个熔炉的冶金渣入口相连通，所述熔炉组中最后一个熔炉的冶金渣出口与离心成纤机相连通。一种在线式热熔渣直接制棉方法，将熔渣送入熔炉组内加入硅砂进行调质并升温，直至熔渣达到目标成分和目标温度后送入离心成纤机制棉。本发明这种直接制棉的工艺使得高温液态熔渣的显热得到充分利用，提高了矿棉生产工艺的效率，节省了矿棉生产工艺的能量消耗，有明显的节能环保优势。
【专利说明】在线式热熔渣直接制棉装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及高温液态冶金渣综合利用领域，尤其涉及一种高炉熔渣制棉装置及方法。
【背景技术】
[0002]目前，国内外厂家大多采用高炉干渣、块状焦炭和调质剂混合后，经冲天炉加热熔炼，离心成纤，然后再经过加工成型、固化和切割等工序制成矿棉制品。冲天炉由于本身工艺和设备的局限，导致利用冲天炉生产的矿棉不但能耗高，而且污染大。作为矿棉冲天炉主要原料的块状高炉渣，原本从高炉内放出时是呈高温熔融状态的，经过冷却、破碎和筛分后才成为矿棉冲天炉的原料，所以高炉渣在矿棉冲天炉内是第二次熔化，尚未有直接使用高炉熔渣生产矿棉的工艺。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种在线式热熔渣直接制棉装置，通过将高炉的熔渣直接送入熔炉内升温调质后在进入离心成纤机制成矿棉纤维，使得高温液态熔渣的显热得到充分利用，有明显的节能环保优势。
[0004]本发明是这样实现的:一种在线式热熔渣直接制棉装置，包括高炉、渣沟、熔炉组和离心成纤机，所述渣沟一端与高炉的出渣口相连，渣沟的另一端与熔炉组中第一个熔炉的冶金渣入口相连通，所述熔炉组中最后一个熔炉的冶金渣出口与离心成纤机相连通。 [0005]所述的渣沟内设置有渣沟挡板。
[0006]所述熔炉组由多个熔炉顺次相联接而成。
[0007]所述熔炉组内相邻两个熔炉之间通过行车吊运倾倒连通。
[0008]一种在线式热熔渣直接制棉方法，根据本次需制得的矿棉类型，确定熔渣调质的目标成分，根据离心成纤机的工作温度确定熔渣的目标温度，再将熔渣送入熔炉组内加入硅砂进行调质并升温，直至熔渣达到目标成分和目标温度后送入离心成纤机制棉，离心成纤机入口处要求熔渣温度波动<50°C，熔渣质量流量波动〈10kg/min，熔渣成分波动〈1%。
[0009]本发明在线式热熔渣直接制棉装置及方法通过将高炉的熔渣直接送入熔炉内升温调质后在进入离心成纤机制成矿棉纤维，满足后续矿棉产品需求；这种直接制棉的工艺使得高温液态熔渣的显热得到充分利用，提高了矿棉生产工艺的效率，节省了矿棉生产工艺的能量消耗，有明显的节能环保优势。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本发明在线式热熔渣直接制棉装置实施例1的结构示意图；
图2为本发明在线式热熔渣直接制棉装置实施例2的结构示意图；
图3为本发明在线式热熔渣直接制棉装置实施例3的结构示意图。
[0011]图中:1高炉、2熔渣、3渣沟、4渣沟挡板、5冶金渣入口、6熔炉组、7塞棒控流装置、8冶金渣出口、9离心成纤机、10联结通道、11控流挡板。
【具体实施方式】
[0012]下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明表述的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
[0013]实施例1
一种在线式热熔渣直接制棉装置，包括高炉1、渣沟3、熔炉组6和离心成纤机9，所述渣沟3 —端与高炉I的出渣口相连,渣沟3的另一端与熔炉组6中第一个熔炉的冶金渣入口5相连通，所述熔炉组6中最后一个熔炉的冶金渣出口 8与离心成纤机9相连通。
[0014]一种在线式热熔渣直接制棉方法，根据本次需制得的矿棉类型，确定熔渣调质的目标成分，根据离心成纤机9的工作温度确定熔渣的目标温度，再将熔渣2送入熔炉组6内加入硅砂进行调质并升温，直至熔渣2达到目标成分和目标温度后送入离心成纤机9制棉，离心成纤机9入口处要求 熔渣温度波动<50°C，熔渣质量流量波动〈10kg/min，熔渣成分波动〈1%。
[0015]在本发明中，为了能控制高炉I输出熔渣的流量与离心成纤机9的制棉能力相配合，所述的渣沟3内设置有渣沟挡板4，通过渣沟挡板4的开度调节熔渣的流量。
[0016]如图1所示，在本实施例中，所述的熔炉组6由多个熔炉顺次相联接而成，相邻两个熔炉之间通过联结通道10相连通，联结通道10的进口处设置有塞棒控流装置7 ;离心成纤机9制成的矿棉所需要熔渣的目标成分为CaO:34%、MgO:9%, SiO2:43%、Al2O3:15%，目标温度为1600°C ;初始温度为1250°C的熔渣2从高炉I中流出，熔渣2的流量通过渣沟挡板4控制，熔渣通过冶金渣入口 5进入第一熔炉中，在第一熔炉中添加硅砂调质使得熔渣成分与目标成分偏差为〈2%，并进行初步的熔化升温，升温到1500°C，再经第一、二熔炉之间的联结通道10流入第二熔炉中，此处熔渣的流量由联结通道10入口处的塞棒控流装置7控制；在第二熔炉中继续添加硅砂调质，使得熔渣成分与目标成分偏差为〈1%，并调节升温到1600°C，满足离心成纤机9的工作温度要求，将熔渣再经过第二、三熔炉之间的联结通道10流入第三熔炉中，此处熔渣的流量同样由联结通道10入口处的塞棒控流装置7控制；保持第三熔炉内的熔渣成分和温度稳定在目标成分和目标温度，通过冶金渣出口 8流出，稳定流入的离心成纤机9中高速成纤，此处要求进入离心成纤机9中的熔渣温度波动<50°C，质量流量波动〈10kg/min，成分波动〈1%。
[0017]
实施例2
如图2所示，实施例2和实施例1的区别在于，所述的熔炉组6由三个熔炉顺次相联接而成，第一、二熔炉之间通过行车吊运倾倒连通，第二、三熔炉之间通过联结通道10相连通，联结通道10的进口处设置有塞棒控流装置7 ;离心成纤机9制成的矿棉所需要熔渣的目标成分为 Ca0:34%、Mg0:9%、Si02: 43%、Al203:15%，目标温度为 1600°C ;初始温度为 1250°C的熔渣2从高炉I中流出，熔渣2的流量通过渣沟挡板4控制，熔渣通过冶金渣入口 5进入第一熔炉中，在第一熔炉中添加硅砂调质使得熔渣成分与目标成分偏差为〈2%，并进行初步的熔化升温，升温到1500°C，再经第一、二熔炉之间的联结通道10流入第二熔炉中，此处熔渣的流量由联结通道10入口处的塞棒控流装置7控制；在第二熔炉中继续添加硅砂调质，使得熔渣成分与目标成分偏差为〈1%，并调节升温到1600°C，满足离心成纤机9的工作温度要求，将熔渣再经过第二、三熔炉之间的联结通道10流入第三熔炉中，此处熔渣的流量同样由联结通道10入口处的塞棒控流装置7控制；保持第三熔炉内的熔渣成分和温度稳定在目标成分和目标温度，通过冶金渣出口 8流出，稳定流入的离心成纤机9中高速成纤，此处要求进入离心成纤机9中的熔渣温度波动<50°C，质量流量波动〈10kg/min，成分波动〈1%。
[0018]
实施例3
如图3所示，实施例3和实施例1的区别在于，所述的熔炉组6由三个熔炉顺次相联接而成，相邻两个熔炉之间通过联结通道10相连通，所述的联结通道10内设置有控流挡板11 ;离心成纤机9制成的矿棉所需要熔渣的目标成分为CaO:34%, MgO:9%, SiO2:43%,Al2O3:15%，目标温度为1600°C;初始温度为1250°C的熔渣2从高炉I中流出，熔渣2的流量通过渣沟挡板4控制，熔渣通过冶金渣入口 5进入第一熔炉中，在第一熔炉中添加硅砂调质使得熔渣成分 与目标成分偏差为〈2%，并进行初步的熔化升温，升温到1500°C，再经第一、二熔炉之间的联结通道10流入第二熔炉中，此处熔渣的流量由联结通道10入口处的塞棒控流装置7控制；在第二熔炉中继续添加硅砂调质，使得熔渣成分与目标成分偏差为〈1%，并调节升温到1600°C，满足离心成纤机9的工作温度要求，将熔渣再经过第二、三熔炉之间的联结通道10流入第三熔炉中，此处熔渣的流量同样由联结通道10内的控流挡板11控制；保持第三熔炉内的熔渣成分和温度稳定在目标成分和目标温度，通过冶金渣出口 8流出，稳定流入的离心成纤机9中高速成纤，此处要求进入离心成纤机9中的熔渣温度波动<50°C，质量流量波动〈10kg/min，成分波动〈1%。
【权利要求】
1.一种在线式热熔渣直接制棉装置，其特征是:包括高炉(I)、渣沟(3)、熔炉组(6)和离心成纤机(9)，所述渣沟(3) —端与高炉(I)的出渣口相连，渣沟(3)的另一端与熔炉组(6)中第一个熔炉的冶金渣入口(5)相连通，所述熔炉组(6)中最后一个熔炉的冶金渣出口(8)与离心成纤机(9)相连通。
2.如权利要求1所述的在线式热熔渣直接制棉装置，其特征是:所述的渣沟(3)内设置有渣沟挡板(4)。
3.如权利要求1或2所述的在线式热熔渣直接制棉装置，其特征是:所述熔炉组(6)由三个熔炉顺次相联接而成。
4.如权利要求3所述的在线式热熔渣直接制棉装置，其特征是:所述熔炉组(6)内相邻两个熔炉之间通过行车吊运倾倒连通。
5.如权利要求3所述的在线式热熔渣直接制棉装置，其特征是:所述熔炉组(6)内相邻两个熔炉之间通过联结通道(10)相连通。
6.一种在线式热熔渣直接制棉方法，其特征是:根据本次需制得的矿棉类型，确定熔渣调质的目标成分，根据离心成纤 机的工作温度确定熔渣的目标温度，再将熔渣送入熔炉组内加入硅砂进行调质并升温，直至熔渣达到目标成分和目标温度后送入离心成纤机制棉，离心成纤机入口处要求熔渣温度波动<50°C，熔渣质量流量波动〈10kg/min，熔渣成分波动〈1%。
【文档编号】C03B37/00GK103922577SQ201310013998
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2013年1月15日 优先权日:2013年1月15日
【发明者】范建峰, 肖永力, 刘茵, 李永谦 申请人:宝山钢铁股份有限公司