一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种专用于融锡的复合陶瓷石墨坩埚制备方法，该方法通过将一定配比的石墨、碳化硅、氧化铝、金属硅进行搅拌球磨，搅拌球磨后再向容器中加入适量的酚醛树脂和硼酸；继续进行搅拌球磨然后干燥造粒，采用等静压成型；将成型后的坩埚进行干燥，干燥后，放入窑炉中烧结，最后制成复合陶瓷石墨坩埚。本发明的专用于融锡的复合陶瓷石墨坩埚制备方法制备的石墨坩埚导热性、耐腐蚀相比于现有的石墨坩埚均有很大提升，从而大大提高了其使用寿命，降低了生产成本，达到了节能减排的显著效果，有利于环境保护。
【专利说明】一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及陶瓷石墨坩埚的制备方法，特别涉及到一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法。
[0002]
【背景技术】
[0003]目前，由于复合陶瓷石墨坩埚具有较好的导热性和耐温等性能，使其在融锡冶炼生产线上大量运用。但是现有配方和工艺方法制备的普通石墨坩埚导热差、容易腐蚀，并且使用寿命低(一般只能使用6次左右)，因而在金属锡的冶炼过程中需要经常更换坩埚，这样就增加了能耗、成本和工人的劳动强度。因此，有必要开发一种新的石墨坩埚来解决上述技术问题。
本发明就研发了一种融锡专用的复合陶瓷石墨坩埚制备方法，由该方法制备的石墨坩埚导热性好、耐腐蚀性强，在融锡过程中使用寿命长(可以达到25次)，节约了成本，并且还减少了融锡过程中的劳动强度和能耗，为融锡冶炼达到了节能减排的显著效果。
[0004]
【发明内容】
[0005]本发明的目的就是针对现有技术制备的石墨坩埚的上述缺陷，开发出了一种制备导热性好、耐腐蚀性强、在融锡过程中使用寿命长(可以达到25次)、节约成本的复合陶瓷石墨坩埚的制备方法。
[0006]为实现本发明的上述目的，本发明采用的技术方案是:一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其包括如下步骤:
a、在容器中加入重量百分含量为40-45%的石墨，重量百分含量为20-30%的碳化硅，重量百分含量为8-15%的氧化铝，重量百分含量为6-15%的金属硅，搅拌球磨，搅拌球磨速度为800-1300r/min，再向容器中加入百分含量5-15%的酚醛树脂和硼酸。
[0007]b、继续搅拌球磨，球磨时间为8-10个小时，然后干燥造粒，采用等静压成型。
[0008]C、将成型后的坩埚进行干燥，24小时后，放入窑炉中烧结，烧结时间为20-30个小时，烧结温度为1200-1300度
进一步地，所述石墨的粒径为500-700目 进一步地，所述碳化硅的粒径为400-600目 进一步地，所述的成型压机为等精压机
本发明的有益效果是:本发明的制备方法简单、易于操作，通过本发明制备方法成型烧结的复合陶瓷石墨坩埚导热性好、耐腐蚀性强、融锡过程中使用寿命长，使用次数可以达到25次，降低了生产成本，并且减少了融锡过程中的劳动强度和能耗，为融锡冶炼达到了节能减排的显著效果，有利于环境保护。
[0009]【具体实施方式】
[0010]下面结合实施例对本发明作进一步详细叙述，以下实施例只是对本发明的举例说明，并不限定本发明的保护范围。
[0011]实施例1
一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其包括如下步骤:
第一步，在容器中加入重量百分含量为42%的石墨，重量百分含量为25%的碳化硅，重量百分含量为10%的氧化铝，重量百分含量为8%的金属硅，搅拌球磨，搅拌球磨速度为800r/min，再向容器中加入百分含量15%的酚醛树脂和硼酸。
[0012]第二步，继续搅拌球磨，球磨时间为8个小时，然后干燥造粒，采用等静压成型。
[0013]第三步，将成型后的坩埚进行干燥，24小时后，放入窑炉中烧结，烧结时间为20个小时，烧结温度为1200度。
[0014]其中石墨的粒径为500目，碳化硅的粒径为400目。并且其中的等静压成型采用的是等精压机。
[0015]实施例2
一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其包括如下步骤:
第一步，在容器中加入重量百分含量为40%的石墨，重量百分含量为30%的碳化硅，重量百分含量为8%的氧化铝，重量百分含量为10%的金属硅，搅拌球磨，搅拌球磨速度为1000r/min，再向容器中加入百分 含量12%的酚醛树脂和硼酸；
第二步，继续搅拌球磨，球磨时间为9个小时，然后干燥造粒，采用等静压成型；
第三步，将成型后的坩埚进行干燥，24小时后，放入窑炉中烧结，烧结时间为25个小时，烧结温度为1250度。
[0016]其中石墨的粒径为600目，碳化硅的粒径为500目。并且其中的等静压成型采用的是等精压机。
[0017]实施例3
一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其包括如下步骤:
第一步，在容器中加入重量百分含量为45%的石墨，重量百分含量为28%的碳化硅，重量百分含量为15%的氧化铝，重量百分含量为7%的金属硅，搅拌球磨，搅拌球磨速度为1300r/min，再向容器中加入百分含量5%的酚醛树脂和硼酸。
[0018]第二步，继续搅拌球磨，球磨时间为10个小时，然后干燥造粒，采用等静压成型。
[0019]第三步，将成型后的坩埚进行干燥，24小时后，放入窑炉中烧结，烧结时间为30个小时，烧结温度为1300度。
[0020]其中石墨的粒径为700目，碳化硅的粒径为600目。并且其中的等静压成型采用的是等精压机。
[0021]对上述实施例1至实施例3的制备方法制造的石墨坩埚进行融锡使用，平均使用次数可达25次，其导热性、耐腐蚀相比于现有的石墨坩埚均有很大提升，从而大大提高了其使用寿命，降低了生产成本，达到了节能减排的显著效果，有利于环境保护。
[0022]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内的任何修改。等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护之内本发明中的实施例仅用于对本发明进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等 同的替代，均在本发明保护范围内。
【权利要求】
1.一种融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其特征在于，包括如下步骤: a、在容器中加入重量百分含量为40-45%的石墨、重量百分含量为20-30%的碳化硅、重量百分含量为8-15%的氧化铝、重量百分含量为6-15%的金属硅，进行搅拌球磨，搅拌球磨速度为800-1300r/min，然后再向容器中加入百分含量5-15%的酚醛树脂和硼酸； b、继续进行搅拌球磨，球磨时间为8-10个小时，然后干燥造粒，采用等静压成型； C、将成型后的坩埚进行干燥，干燥24小时后，放入窑炉中烧结，烧结时间为20-30个小时，烧结温度为1200-1300度。
2.根据权利要求1所述的融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其特征在于，其中所述石墨的粒径为500-700目。
3.根据权利要求1所述的融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其特征在于，其中所述碳化硅的粒径为400-600目。
4.根据权利要求1所述的融锡专用复合陶瓷石墨坩埚的制备方法，其特征在于，其中所述的等静压成型中使用的是`等精压机。
【文档编号】C04B35/66GK103553664SQ201310501276
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年10月23日 优先权日:2013年10月23日
【发明者】沈鸿飞 申请人:上海科盛陶瓷有限公司