一种金刚石切磨圆锯片的制作方法

本发明涉及金刚石切割工具领域，特别是一种金刚石切磨圆锯片。

背景技术：

金刚石圆锯片是一种切割工具，广泛应用于混凝土、耐火材料、石材，陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石圆锯片主要由基体与刀头两部分组成。基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则在使用过程中起切割作用。金刚石圆锯片刀头材料的粒径会影响切割的效果，一定范围内，粒径越大，刀头切割材料的速度越快，切割截面的平整度越低；粒径越小，刀头切割速度越低，切割截面的平整度越高。现有的金刚石圆锯片多是从切割速度方面考虑而进行设计，不能同时满足材料切割截面的高平整度的要求，材料切割完成后再对切割截面进行磨削，增加了生产工序和成本；同时材料在切割时产生的余料和碎屑，容易碰撞或缠绕在切割设备的传动轴上，造成切割设备的难以清理或损坏。

技术实现要素：

发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种金刚石切磨圆锯片，既能切割材料又能同时磨削切割截面，保护切割设备的运行。

技术方案：一种金刚石切磨圆锯片，包括基体、金刚石刀头和中心孔，所述基体上固定有沿基体外圆周均匀分布的锯齿，所述金刚石刀头焊接在所述锯齿上，所述金刚石刀头的厚度大于所述基体的厚度，所述基体上每两个锯齿的间隙底部设有排屑槽，所述基体的两边侧面上均固定有至少一个碎屑挡板，所述碎屑挡板在所述基体上绕所述中心孔均匀分布，每个所述碎屑挡板均与基体的侧面所在平面成相同角度的夹角，所述夹角为30°～45°；所述基体的两边侧面上均固定有磨料层，所述磨料层是以所述中心孔为中心的圆环形结构。

进一步的，所述磨料层的厚度大于所述金刚石刀头的厚度。

进一步的，所述磨料层的磨料为金刚石磨料，所述磨料层的金刚石磨料粒径小于所述金刚石刀头的粒径。

材料切割时产生的余料在与碎屑挡板的撞击下截断、破碎，并随着圆锯片的转动从排屑槽排出；每个碎屑挡板均与基体的侧面所在平面成相同角度的30°～45°夹角，增强了余料的破碎和排出效率。

有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是：第一，圆锯片的基体两边侧面上均固定有磨料层，磨料层的厚度大于金刚石刀头的厚度，磨料层的金刚石磨料粒径小于金刚石刀头的粒径，在金刚石刀头切割材料的同时，磨料层细微磨削切割截面，在保证圆锯片切割速度 的同时使切割截面有较高的平整度，减少生产工序，降低成本；第二，碎屑挡板将材料切割时产生的余料再破碎，并从排屑槽排出，增强了余料的破碎和排出效率，避免余料和碎屑碰撞或缠绕在切割设备的传动轴上，使切割设备易于清理且保证正常运行，排屑槽还具有排水降温作用。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中A-A向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如附图1～2所示，一种金刚石切磨圆锯片，包括基体1、金刚石刀头2和中心孔3，中心孔3在安装圆锯片时起固定作用。基体1上焊接有沿基体1外圆周均匀分布的锯齿4，基体1上每两个锯齿4的间隙底部设有排屑槽5。金刚石刀头2焊接在锯齿4上，金刚石刀头2的厚度大于基体1的厚度。基体1的两边侧面上均固定有至少一个碎屑挡板6，碎屑挡板6在基体1上绕中心孔3均匀分布，每个碎屑挡板6均与基体1的侧面所在平面成相同角度的夹角，夹角为30°～45°。材料切割时产生的余料在与碎屑挡板6的撞击下截断、破碎，并随着圆锯片的转动从排屑槽5排出；每个碎屑挡板6均与基体1的侧面所在平面成相同角度的夹角，增强了余料的破碎和排出效率，避免余料和碎屑碰撞或缠绕在切割设备的传动轴上，使切割设备易于清理且保证正常运行，同时排屑槽5还具有排水降温作用。

如附图1～2所示，基体1的两边侧面上还均固定有磨料层7，磨料层7是以中心孔3为中心的圆环形结构，磨料层7的磨料为金刚石磨料，磨料层7的金刚石磨料粒径小于金刚石刀头2的粒径，磨料层7的厚度大于金刚石刀头2的厚度。金刚石磨料的硬度极高，对于不同硬度的材料都具有很好的磨削作用，同时金刚石磨料的磨削寿命长，切削能力高，因而磨料消耗少，还可以使切割截面基本不产生形变扰乱层。在金刚石刀头2切割材料的同时，磨料层7细微磨削切割截面，在保证圆锯片切割速度的同时使切割截面有较高的平整度，减少了生产工序，降低成本。