一种等静压瓷砖模芯的制作方法

本实用新型涉及瓷砖成型模具技术领域，特别是涉及一种等静压瓷砖模芯。

背景技术：

等静压是瓷砖压制成型的一种常用模式，等静压成型技术是利用液体均匀地向各个方向传递压力的特性，实现瓷砖制品均匀受压，瓷砖制品的密度均匀。现有技术中的静压模芯主要由金属材料制成的基体和胶层构成，胶层嵌于基体的一个面的凹腔内，胶层的边缘与凹腔密封配合，基体内设置有进油通道和连通孔，进油通道与胶层内表面各处的油压点相连通，静压面积较小，且由于常规等静压模芯的液压油是加注在胶层与基体之间，这种结构最大缺点就是容易产生胶层与基体分离，离胶后模芯表面会出现局部凸起现象，导致成型后的瓷砖坯局部下凹，离胶后还容易产生漏油现象，漏油后油压降底会出现模芯表面局部凹下现象，导致成型瓷砖坯局部凸起。

而常规的防漏油方式只是在基体和定位底胶的相接处进行一些结构上的优化，但是受到定位底胶材料硬度的限制，防漏油的效果仍有改善空间，而且无法对内部液压油的油压进行检测控制，而油压过大也更容易导致漏油脱胶的发生。

技术实现要素：

为克服现有技术存在的技术缺陷，本实用新型提供一种等静压瓷砖模芯，更好避免脱胶、鼓包和漏油，且能实时监控油压。

本实用新型采用的技术解决方案是：一种等静压瓷砖模芯，包括基体、弹力胶层、油封及密封组件，所述基体上设有顶部开口的容胶腔及分别连通至容胶腔底壁的注胶盲孔及第一注油孔；所述弹力胶层由连接在一起的承压面胶和定位底胶组成，所述定位底胶适配浇注在容胶腔底部并渗入注胶盲孔内，所述定位底胶上还设有第二注油孔；所述承压面胶和定位底胶之间留有密封油腔，所述密封油腔内设有上下两面均涂覆有脱模油的绝缘板，所述绝缘板上设有第三注油孔及若干导油槽，通过第一注油孔、第二注油孔和第三注油孔向密封油腔内高压注入液压油；所述第一注油孔与第二注油孔相接处设有所述油封；

所述第一注油孔底部安装有所述密封组件，所述密封组件包括防渗漏胶帽、承压盖、金属压盖和压力传感器，所述金属压盖固定在所述基体底部，所述压力传感器套入所述金属压盖并固定在所述第一注油孔中，且所述压力传感器与金属压盖之间设有密封圈，所述金属压盖和防渗漏胶帽之间设有所述承压盖。

作为本发明的进一步改进，所述容胶腔的周壁呈上窄下宽的倾斜面或阶梯面。

作为本发明的进一步改进，所述承压面胶为硬度在90度至97度之间的聚氨酯橡胶层，所述定位底胶为硬度在20度至30度之间的聚氨酯橡胶层。

作为本发明的进一步改进，所述绝缘板为玻璃纤维绝缘板，厚度为0.5mm，且所述密封油腔的上下高度为1.0mm～2.0mm。

作为本发明的进一步改进，所述油封为硬度在60度至70度之间的聚氨酯橡胶材质。

作为本发明的进一步改进，所述金属压盖和所述防渗漏胶帽之间的密封采用凸缘卡圈和卡槽配合的密封结构。

作为本发明的进一步改进，所述注胶盲孔的内周壁面设有环形沟槽或螺牙。

本发明相比现有技术具有以下优点及有益效果：

1、在第一注油孔与第二注油孔相接处设置强度高，弹性好的油封，能保证液压油不会经过定位底胶与基体之间的间隙向粘合面扩散蔓延，大大增强了弹力胶层与基体之间的连接牢固性，更好地避免脱胶、鼓包和漏油，增加了模压次数和增强了抗压强度；

2、模压时整个密封油腔均是承压区，等静压面积更大，且密封油腔内设有绝缘板，绝缘板上下两面均涂有脱模油，当承压面胶某点受到的压力较大并变形时液压油流动，同时带动绝缘板上下浮动，而绝缘板的上下浮动可进一步促进液压油的流动速度，提升密封油腔内其他各点的油压补偿速度，大大增强本实用新型的均压效果，制得的砖坯密度均匀、平整不变形、不缩腰；

3、设有密封组件，能起到更好的密封作用，且密封组件上设有压力传感器，能实时监控密封油腔内部的油压，避免因油压过大，造成模芯的损坏。

附图说明

图1为本实用新型一种等静压瓷砖模芯的结构示意图。

图2为绝缘板的结构示意图。

附图标记说明：1、基体；2、弹力胶层；3、油封；4、密封组件；11、容胶腔；12、注胶盲孔；13、第一注油孔；21、承压面胶；22、定位底胶；23、密封油腔；24、绝缘板；41、防渗漏胶帽；42、承压盖；43、金属压盖；44、压力传感器；221、第二注油孔；241、第三注油孔；242、导油槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1-2所示，本实施例提供一种等静压瓷砖模芯，包括基体1、弹力胶层2、油封3及密封组件4。

基体1上设有顶部开口的容胶腔11及分别连通至容胶腔11底壁的注胶盲孔12及第一注油孔13，容胶腔11的周壁呈上窄下宽的倾斜面或阶梯面；第一注油孔13底部安装有密封组件4，能有更好的密封作用，密封组件4包括防渗漏胶帽41、承压盖42、金属压盖43和压力传感器44，金属压盖43通过螺栓固定在基体1底部，压力传感器44套入金属压盖43并固定在第一注油孔13中，能实时监控内部液压油的油压，防止因油压过大造成模芯的损坏，且压力传感器44与金属压盖43之间设有密封圈，增强等静压结构的密封性，金属压盖43和防渗漏胶帽41之间设有承压盖42，金属压盖43和防渗漏胶帽41之间的密封采用凸缘卡圈和卡槽配合的密封结构。

弹力胶层2由连接在一起的承压面胶21和定位底胶22组成，定位底胶22适配浇注在容胶腔11底部并渗入注胶盲孔12内，注胶盲孔12的内周壁面设有环形沟槽或螺牙；定位底胶22上设有第二注油孔221；承压面胶21底部连接定位底胶22且顶端与基体1顶端齐平；承压面胶21和定位底胶22之间留有密封油腔23，密封油腔23内设有上下两面均涂覆有脱模油的绝缘板24，绝缘板24上设有第三注油孔241及若干导油槽242；通过第一注油孔13、第二注油孔221和第三注油孔241向密封油腔23内高压注入液压油；第一注油孔13与第二注油孔221相接处设有硬度在60度至70度之间的聚氨酯橡胶材质的油封3，油封3结构为空心圆孔及外圆设有若干个环形沟槽结构，底部的环形沟槽卡入基体1的第一注油孔13内周壁面的卡槽中，中间的环形沟槽下端面与容胶腔11底部相接触，上端的环形沟槽与浇注的定位底胶22形成卡槽结构，油封3强度高，弹性好，能保证液压油不会经过定位底胶22与基体1之间的间隙向粘合面扩散蔓延，大大增强了弹力胶层2与基体1之间的连接牢固性，更好地避免脱胶、鼓包和漏油，增加了模压次数和增强了抗压强度。

密封油腔23的形成工艺为本领域常规技术，在本实施例中，先在基体1的第一注油孔13在容胶腔11端的出口处固装油封3，然后在基体1的容胶腔11内浇注倒入定位底胶22，再在定位底胶22上水平放置绝缘板24和溶片的组合物，然后再将承压面胶21浇注倒入容胶腔11内并模压固化定型，将定型物中溶片溶出后充入液压油，制得带有绝缘板24的弹力胶层。其中溶片可为能够由被化学分解、水、溶剂、温度溶化溶解的材料预制成不同厚度和形状的片材，比如锡。

在本实施例中，承压面胶21为硬度在90度至97度之间的聚氨酯橡胶层，定位底胶22为硬度在20度至30度之间的聚氨酯橡胶层，绝缘板24为玻璃纤维绝缘板，厚度为0.5mm，且密封油腔23的上下高度为1.0mm～2.0mm，由于绝缘板24上下两面均涂覆有脱模油，使得绝缘板24与定位底胶22和承压面胶21不会粘在一起，可在密封油腔23内上下浮动并促进液压油的流动，增强均压效果。

以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。