专利名称：一种水泥生料的预处理工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于水泥生料予处理工艺。
目前工业用的沸腾炉，由于沸腾风速及排风风量较大、不能采用粉状燃料，只能烧粒状(3～7mm)的煤。所以在这样的炉内烧水泥必须将生料粉先制成球再烧。
但是，经过对多种原料配料并采用一般成球方法所制的球入沸腾炉，由于生料球入炉聚然接触1000-1200℃高温，球内水份在此温度下经高温汽化逸出球体，在此温度下生料中的CaCO3分解出的CO2也需逸出球体，经试验此时生料球若不具备足够的强度和保持合理的孔隙率并需事先干燥是无法抵抗这种破坏应力的。水泥生料在沸腾炉内煅烧成熟料至少需停留十五分钟。在这段时间里生料球在沸腾床中不断运动，受到床内粒状燃料及料球冲刷，此时料球若采用通常的配料方法、料球在这种冲刷的机械力作用下，随着球在炉内的停留时间延长球径变小，直至成粉状。所以需配制不影响烧制水泥的生料球增强剂及抗爆剂以抵抗这种破坏作用。
通常讲用粘土配料的生料球，抗高温炸裂及耐磨损性相对好些、但在沸腾炉内1000-1200℃下煅烧这种料球，也不能克服上述的二大缺点。
本发明的目的是提供一种水泥生料的予处理工艺，满足在不同温度下煅烧水泥熟料所需的水泥生料的要求。
水泥生料的予处理工艺是首先将水泥生料加上水泥生料量2%至4%(2%最佳)的石灰和水泥生料量5%至10%(10%最佳)的纯水泥。或首先将水泥生料量加上水泥生料量5%至10%(8%最佳)的水玻璃，或加上水泥生料量2%至4%(2%最佳)的石灰，和水泥生料量8%至15%(10%最佳)的浓纸浆废液;接着，加水并在预湿机中混合。然后送入盘式成球机制成粒径为3-7mm，孔隙率为30-35%的水泥生料料球，其成球时间为100秒。最后将水泥生料料球径养护塔在50至90℃(70℃最佳)温度下蒸养6至10小时(8小时最佳)或在室温下自然养护二天以上。
一般情况下采用粘土配制的生料制得的生料球性能易达到立窑及立波尔窑煅烧要求。但是采用石煤及煤矸石等塑性差的原料配料时难于制备性能好的料球，只有加一定量的石灰、水玻璃、浓纸浆液混合后制成料球，此种料球无需再处理，能满足立窑和立波尔窑的生产需要。
但上述料球满足不了沸腾锅炉煅烧料球的要求，为此在水泥生料中加入一定量石灰的同时还要加入一定量的抗爆剂-纯水泥等经加水混合，成球，养护处理能满足沸腾炉在1000-1200℃下煅烧水泥熟料的要求。
大量的试验证明，沸腾炉烧水泥熟料所需的料球有如下性能要求粒径3-7mm;干球的孔隙率30-35%;抗压强度5Kg/个球以上;1000-1200℃高温破损率＜10%。
采用上述生料预处理工艺制得的立窑煅烧料球水份分布均匀;粒度均齐;孔隙率达30%;1000℃高温破损率＜10%;球间堆积空隙率达42%;料球强度适中。采用该工艺的水泥厂的产量增加5-10%，热耗降低6%左右，并解决了该工序的粉尘污染等。
沸腾炉试烧已取得了综合利用煤矸石等工业废渣烧制水泥的效果。
权利要求
1.一种水泥生料的予处理工艺，其特征在于a.首先将水泥生料加上水泥生料量2%至4%的石灰和水泥生料量5%至10%的纯水泥；b.或首先将水泥生料加上水泥生料量5%至10%的水玻璃；c.或首先将水泥生料加上水泥生料量2%至4%的石灰，和加上水泥生料量8%至15%的浓纸浆废液；接着，加水并在予湿机中混合。
2.根据权利要求1中a、b、c所述的一种水泥生料的予处理工艺，其特征在于d.首先将水泥生料加上水泥生料量2%的石灰和生料量10%的纯水泥;e.或首先将水泥生料加上水泥生料量8%的水玻璃;f.或加上水泥生料量2%的石灰和水泥生料量10%浓纸浆废液;接着，加水并在予湿机中混合。
3.根据权利要求1中a、b、c或2中d、e、f所述的一种水泥生料的予处理工艺，其特征在于g.然后，送入盘式成球机制成粒径为3-7mm，孔隙率为30-35%的生料料球，其成球时间为100秒。
4.根据权利要求1、3中a、g和2、3中d、g所述的一种水泥生料的予处理工艺，其特征在于h.最后，将水泥生料料球经养护塔在50℃至90℃温度下蒸养6-10小时或在室温下自然养护二天以上。
全文摘要
本发明公开了一种水泥生料的预处理工艺。它是首先将水泥生料加一定量的石灰，水玻璃，浓纸浆液，纯水泥，加水并在预湿机中混合，然后送入盘式成球机制成粒径为3-7mm，孔隙率为30-35％的生料料球，其成球时间为100秒。最后将生料料球经养护塔在70℃温度下蒸养8小时或在室温下自然养护二天以上。本发明的优点是水泥生料料球水分分布均匀、粒度均齐、强度适中、破损率低。
文档编号C04B7/40GK1047848SQ89103928
公开日1990年12月19日 申请日期1989年6月8日 优先权日1989年6月8日
发明者王象明, 佟贵山, 秦至刚, 蔡晋强, 康齐福, 施正伦, 付子诚, 陈政彬, 郑越, 巴陵 申请人:中国建筑材料科学研究院水泥科学研究所, 湖南省煤炭科学研究所, 浙江大学