具有双向成形微孔的片材及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种具有双向成形微孔的片材及其制造方法，尤其涉及用于吸音或透气防水的片材。
【背景技术】
[0002]在现代的都市生活环境中，楼与楼紧邻，而少有公园、绿地或校园等空旷、静逸的场所。在寸土寸金的大都市里，居住空间被压缩到极致，挨家挨户几乎没有缓冲空间，环境制造的噪音时时刻刻地介入人们的生活。尤其是位于马路、高速公路或铁道两侧的住宅，车子的噪音对生活质量的影响特别严重。且大部分的公寓房子，墙壁隔音效果并不佳，左邻右舍的音响、电视音量或小孩嗓门等声音，都会成为隔壁的噪音，破坏个人空间的宁静。因此相关人员不断进行吸音结构的研发，但目前多数吸音结构的加工都较为复杂，且吸音板内又须多加一层吸音薄层，制造成本也较高。
[0003]对此,有人提出了一种一体成形的吸音结构，如图1、2所不,将金属片材加工,使其一侧为微细多曲面外观面11，另一侧为微细几何孔槽12。微细几何孔槽12的锥状表面可以来回反弹声波，并将声波导入微细几何孔槽12之中。微细几何孔槽12的槽底中具有一个点，该点必须正对微细多曲面外观面11四个方形中间的点，两点彼此对位才能产生穿孔。声波被微细几何孔槽12的立体表面捕捉，并被导引穿通过此一穿孔。
[0004]观察其结构，不难发现该方案的制造难度高。若采用一次成形的冲压加工，制造时正反两面的模具必须精密对位，不能有些许的偏离，否则微细几何孔槽12的槽底凹点会错开微细多曲面外观面11的谷底凹点。两凹点错位将使穿孔无法穿透，此种加工误差也难以补救。一方面使得良率不易提高而造成材料与时间的浪费，另一方面还必须再重新加工制造。
[0005]尤其当孔洞具有一定深度时，要以冲压加工一次成形，两侧的模具中，至少一侧需要有尖锐且坚实的结构，以穿透金属板成形穿孔。且在加工金属的过程中，损耗将比一般的模具严重；明显影响加工的成本。且为防止模具在冲撞穿孔的过程中断裂或弯折，模具使用的材质必须达到一定要求，用以穿孔的部分也不能太过尖细，必须保有一定宽度，以降低损坏的机率而保持模具寿命。然而相对地，这样的结构也反向限制住吸音孔孔径的大小，无法超越特定尺寸而制造更细小的微孔。
[0006]最后，考虑双向同时的单次加工或正反面两次加工。若利用同时加工的方式，负责穿孔的模具必须穿透被加工的金属板，还必须精确对位，才能确保穿孔确实贯穿金属板，穿至另一侧。突出侧的模具将可能冲撞到另一侧的模具，而造成模具损伤；相反地，要避免模具间冲撞的风险，就会留下穿孔未曾贯穿的可能性，造成鱼与熊掌的取舍难题。
[0007]若改为采用分次加工方式，不仅产出效率较低，需要在加工上投注更多时间成本，且仍无法处理所述对位的问题。由于这一类的吸音孔孔径并不大，仅约数十微米至数百微米，若分两次加工，在两段独立的工序中要求两侧模具精密对位，所面临的难题，难度将更高、考验将更严峻、穿孔位置偏离预期的机率也会大幅提升，产品良率因而大幅降低。
【发明内容】
[0008]因此，本发明试图提供一种具有双向成形微孔的片材及其制造方法，不仅大幅简化以往的模具，可以制造出更细微的吸音孔洞，且同时支持一次成形与分次成形的方法，又大幅降低了模具互相冲撞的风险，并彻底解决了加工时协调对位的问题，同时提升产品良率及产出效率。
[0009]本发明的一个目的在于，提供一种具有双向成形微孔的片材的制造方法，通过简化模具结构来降低制造成本。
[0010]本发明的另一个目的在于，提供一种具有双向成形微孔的片材的制造方法，使得可以制造出更细微的孔洞，借此提升隔音效果。
[0011]本发明的另一个目的在于，提供一种具有双向成形微孔的片材的制造方法，大幅降低对位困难，有效提升产品良率及产出效率。
[0012]本发明的另一个目的在于，提供一种具有双向成形微孔的片材的制造方法，可选择单次加工与两侧分别加工程序，增加制造流程的弹性。
[0013]本发明的另一个目的在于，提供一种具有双向成形微孔的片材，让双向模具以线与线夹有角度交错而定位形成穿孔，取代点与点的对位，使得可以制造出更细微的孔洞。
[0014]本发明的另一个目的在于，提供一种具有双向成形微孔的片材，经由疏水处理，达成透气且防水的效果。
[0015]为了达到上述目的，本发明提供了一种制造具有双向成形微孔的片材的方法，包括下列步骤:a)提供片材；及13)加工该片材的两侧面，使其分别形成凸出半侧以及基础半侦牝其中该基础半侧形成有多个沿第一走向延伸的凹陷部；以及该凸出半侧是由所述基础半侧延伸，并形成多个沿第二走向延伸的棱部，该第二走向是沿着与所述第一走向间夹有角度的方向延伸，且所述棱部与相邻所述棱部的交会处分别形成有底缘；使得所述底缘与所述凹陷部的交错位置分别形成有孔洞。
[0016]通过所述方法，制造出一种具有双向成形微孔的片材，包括:基础半侧，形成有多个沿第一走向延伸的凹陷部；由所述基础半侧延伸的凸出半侧，具有多个沿第二走向延伸的棱部，该第二走向是沿着与所述第一走向间夹有角度的方向延伸，且所述棱部与相邻所述棱部的交会处分别形成有底缘；使得所述底缘与所述凹陷部的交错位置分别形成有孔洞。
[0017]本发明公开了具有双向成形微孔的片材及其制造方法，通过简单的模具交错结构，制造出凸出半侧以及基础半侧，底缘与凹陷部的交错位置自然形成有微细的孔洞，不仅可以简化模具结构、增加制造流程的选择弹性、降低制造成本，也可以提升制造良率及产出效率，更可以制造出更细小的孔洞而提升隔音效果，一举达成所述目的。
【附图说明】
[0018]图1为现有技术的立体图，用以说明微细几何孔槽与微细多曲面外观面对位成形穿孔的情况；
[0019]图2为现有技术的立体图，用以说明微细几何孔槽与微细多曲面外观面对位成形穿孔的情况；
[0020]图3为本发明第一优选实施例的立体图，用以说明线与线相交，成形孔洞的情形；
[0021]图4为本发明第一优选实施例的侧视图，用以呈现凹陷部的截面为三角形状的延伸凹谷；
[0022]图5为本发明第一优选实施例的侧视图，用以呈现棱部的截面为三角柱体状；
[0023]图6为本发明第一优选实施例的流程图，用以说明片材一次加工成形的步骤；
[0024]图7为本发明第二优选实施例的流程图，用以说明片材分次加工成形、以及疏水化处理的步骤；
[0025]图8为本发明第三优选实施例的流程图，用以说明射出成形根据本发明的双向成形微孔片材的制造步骤；
[0026]图9为本发明第三优选实施例的俯视图，用以说明底缘与棱部呈曲线状；
[0027]图10为本发明第三优选实施例的侧视图，用以说明模具组的结构以及棱部呈外扩的圆顶状。
【具体实施方式】
[0028]有关本发明的前述内容及其他技术内容、特点与功效，在下面结合附图的优选实施例的详细说明中，将可清楚呈现；此外，在各实施例中，相同的组件将以相似的标号表示。
[0029]本发明第一优选实施例的具有双向成形微孔的片材如图3及图4所示，片材的两个侧面通过辊压的方式，分别形成基础半侧32以及凸出半侧31，在本例中，上下两侧的辊筒外缘，分别形成有平行的突出压条，且上方辊筒与下方辊筒的压条走向呈直角排列。因此，经过辊压后，基础半侧32上形成有多道凹陷部320，顾名思义，凹陷部320是从基础半侧32的平面向下凹陷而成，其截面呈三角形状的延伸凹谷。凹陷部320是沿着一个第一走向延伸，在本例中，第一走向被例释为X方向33，因此每一道凹陷部320皆为直条状，且各凹陷部320彼此平行。片材上相反于基础半侧32的另一侧面则形成凸出半侧31，从图中可见凸出半侧31与前述的基础半侧32 —体相连，皆成形自同一个片材，如从基础半侧32延伸而出。
[0030]请同时参考图5所示，其中的凸出半侧31形成有多个凸出状物，为说明方便，在此定义为棱部311，每一道棱部311沿着一个第二走向延伸，在本例中即彼此平行的Y方向34的条状分布。以侧视的角度观测，本例的棱部311截面为三角柱体状，外状如山棱；若由图3的俯视角度观察，则如一道道彼此平行绵延的山峦。由于辊压的辊筒结构简单，制造模具的成本可以大幅降低，且辊压过程不需刻意对位，也可以有效提升产出效率。
[0031]从图3与图5中皆可发现，由于棱部311为凸起状，因此棱部311与棱部311之间便形成有一个最低处，正位于两个棱部311的交界，如两道山岳之间的低洼谷底。且棱部311为直线状，故两条棱部311的交界处亦为线状，并沿着图3中的Y方向34延伸。考虑到外观以及解说的方便，将前述的最低处定义为一道底缘310。
[0032]本发明的基础半侧32及凸出半侧31分别成形在彼此相反的两侧面上，所以从基础半侧32的表面下凹，便会逐渐接近另一侧的凸出半侧31 ;而凸出半侧31的最低处，也会较接近相反侧面的基础半侧32。因此，当X方向33与Y方向34彼此夹一角度相交时，从俯视的角度来看，底缘310与凹陷部320也会彼此相交。加工时，只要将所述截面为三角状的底缘310与凹陷部320切至足够的深度，稍微贯穿凸出半侧31及基础半侧32，则任两条线形相交处就会贯通，形成穿透整个片材的孔洞30。
[0033]由于本发明的基础半侧32及凸出半侧31皆为线状，加工的两侧模具只需在线形的延伸走向上彼此交错，便能成形孔洞30 ;如此一来对位成形孔洞30是十分轻易的事情。相较过往的技术，本发明的方法大幅降低孔洞30的制造难度，产品良率从而大幅提升。
[0034]尤其，在上述现有技术中，受限于用以形成穿孔的模具不能太尖细，让穿孔的孔径受到限制，通过本发明的记述，即使上下两处辊筒的突出压条斜率陡峭，也可以因为是呈平行的山棱状分布而不致轻易损坏，简