吸尘器和风道组件的制作方法

本实用新型涉及家用电器技术领域，特别是涉及一种吸尘器和风道组件。

背景技术：

相关技术中，随着吸尘器行业的不断发展，人们对吸尘器的要求也越来越高，对使用中的体验要求也越来越严格，特别是在吸尘器工作过程中产生的声音，成为人们选购吸尘器的首要条件之一。然而，相关技术的吸尘器多停留在传统的直通式结构，使用过程中的噪音很大(其中，人耳正常感知舒适的声音为72分贝,而传统吸尘器在工作时产生的声音为84分贝至88分贝，所以称之为噪音)，从而使人们感到不舒适而烦躁，进而影响吸尘器的使用。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种具有吸尘器，所述吸尘器的噪音降低、使用性能较好。

本实用新型的另一个目的在于提出一种风道组件。

根据本实用新型实施例的吸尘器，所述吸尘器具有吸尘器入口、吸尘器出口和连接所述吸尘器入口和所述吸尘器出口的风道，所述吸尘器包括旋风分离器和电机组件，所述风道流经所述旋风分离器和所述电机组件，所述风道至少一部分的外侧设有缓冲储存室，所述缓冲储存室连通所述风道用于使风道内的气体流入并流出。

根据本实用新型实施例的吸尘器，通过在风道内至少一部分的外侧设置缓冲储存室，使得所述缓冲储存室不仅可以缓冲气流，还可存储一定量的空气，从而能够补偿风量损失，进而降低吸尘器的噪声，达到节能环保的目的，提高吸尘器的市场竞争力。

另外，根据本实用新型上述实施例的吸尘器还具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述风道的至少一部分弯折区域的外侧设有所述缓冲储存室，在所述风道内的气流流经对应的弯折区域时至少一部分气流进入所述缓冲储存室后回流到所述风道内。

根据本实用新型的一些实施例，所述旋风分离器包括：旋风筒，所述旋风筒的底部连通所述吸尘器入口，所述风道包括在所述旋风筒内沿轴线方向螺旋向上延伸的尘气分离通道；旋风分离器端盖，所述旋风分离器端盖在所述旋风筒上，所述风道包括限定于所述旋风分离器端盖的内侧并连通所述尘气分离通道的分离器出风通道，所述分离器出风通道具有位于所述旋风分离器端盖上的旋风分离器出口。

进一步地，所述旋风筒倾斜设置，且所述吸尘器入口沿水平方向连通所述旋风筒的下端，所述旋风筒的下端与所述吸尘器入口连通的拐角处设有与所述吸尘器入口相对的第一缓冲储存室以及连通所述风道和所述第一缓冲储存室的第一通孔。

在本实用新型的一些实施例中，所述缓冲储存室包括设在所述尘气分离通道外侧的第二缓冲储存室，所述第二缓冲储存室覆盖所述尘气分离通道的至少一部分，且所述尘气分离通道的外侧壁上形成有连通所述第二缓冲储存室的第二通孔。

在本实用新型的一些实施例中，所述旋风分离器出口形成在所述旋风分离器端盖的侧壁上，所述缓冲储存室包括设在所述分离器出风通道的顶壁和侧壁中至少一部分外侧的第三缓冲储存室，所述分离器出风通道的外侧壁上形成有连通所述第三缓冲储存室的第三通孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述风道包括连通所述旋风分离器和所述电机组件的连接通道，所述连接通道呈两端分别连通所述旋风分离器和所述电机组件且中部折弯的形状，所述缓冲储存室还包括位于所述连接通道上壁外侧的第四缓冲储存室，且所述连接通道折弯区域设有连通所述第四缓冲储存室的第四通孔。

进一步地，所述连接通道的一端连接所述旋风分离器且所述连接通道的另一端向下弯折连通所述电机组件，所述第四缓冲储存室设在所述连接通道的上方。

在本实用新型的一些实施例中，所述第三缓冲储存室的体积V根据所述连接通道连接所述旋风分离器一端的第一预定风速V1、所述连接通道连接所述电机组件一端的第二预定风速V2、所述连接通道的折弯区域与所述电机组件之间的距离L以及所述第三缓冲储存室与所述风道连通的面积S确定，其中，所述第三缓冲储存室的体积V＝k×S×V2×L/(V2-V1)，k为在(0.5,1.5)范围内的比例常数。

根据本实用新型的一些实施例，所述缓冲储存室内填充有消音吸音件。

根据本实用新型第二方面实施例的风道组件，包括导风风道，所述导风风道包括沿气流方向依次相连的第一流道和第二流道，所述第一流道和所述第二流道呈预定角度的夹角使所述导风风道折弯，所述导风风道的折弯处的外侧设有缓冲储存室，且所述导风风道的壁上设有与所述缓冲储存室连通的通孔用于使所述导风风道内的气流流入所述缓冲储存室然后回流至所述导风风道。

进一步地，所述第一流道具有第三预定风速V3，所述第二流道具有第四预定风速V4，所述第二流道的长度为L，且所述缓冲储存室与所述导风风道的连通面积为S，所述缓冲储存室的体积V＝k×S×V4×L/(V4-V3)，k为在(0.5,1.5)范围内的比例常数。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的吸尘器的剖面图(其中，箭头方向表示风道内气流的流向)；

图2是图1的一个局部视图；

图3是图1的另一个局部视图；

图4是图1的再一个局部视图；

图5是根据本实用新型实施例的吸尘器中旋风分离器的示意图；

图6是图5的局部剖视图；

图7是根据本实用新型实施例的风道组件的示意图。

附图标记：

吸尘器100，吸尘器入口1，吸尘器出口2，

风道3，尘气分离通道32，第二缓冲储存室321，第二通孔322，分离器出风通道33，第三缓冲储存室331，第三通孔332，连接通道35，第四缓冲储存室351，

旋风分离器4，旋风筒41，第一缓冲储存室411，第一通孔412，旋风分离器端盖42，旋风分离器出口421，过滤器43，电机组件5，

风道组件200，导风风道201，第一流道202，第二流道203，缓冲储存室204。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

相关技术的吸尘器中，尘杯结构采用中心进风的旋风分离结构，含尘空气经过一段很短的导向之后，直接进入尘杯高效分离腔，尘气迅速分离，经由过滤棉二次过滤后，气流从尘杯上盖侧壁进入静音风道系统即稳流室，流进电机，从电机出风口到电机内罩后经电机内罩小孔消音到电机外罩回转室，经电机内罩和外罩之间的通道进入电机外罩与机体形成的通道，再经过出风海绵消音后，回到外界空气中。

然而，相关技术的吸尘器中，在集尘工作部分没有任何降噪消音手段，高速且能量集中的气流迅速的通过吸口撞击在导风管上，使得冲刷的噪音被强化放大，冲刷所产生的噪音会快速反弹，从而由吸口传出，进而形成噪音污染。此外，整个风道弯道过多，气流能量损耗较大，流经电机进风口的风量也大打折扣，使得电机处于非高效工作状态，造成能源浪费。

本实用新型提供一种吸尘器100，吸尘器100包括储存式高效静音风道结构，所述储存式高效静音风道结构能使速度快、能量集中的气流、高能量的声波被分散、缓冲、甚至吸收，并均匀平稳的传递到下游，从而能够减少冲刷产生的噪音；同时补偿风量，使电机始终处于高效率的工作状态，从而达到节能环保的目的。

下面结合图1至图7详细描述根据本实用新型实施例的吸尘器100。

具体而言，参照图1，根据本实用新型实施例的吸尘器100，吸尘器100具有吸尘器入口1、吸尘器出口2和风道3。风道3连接吸尘器入口1和吸尘器出口2，吸尘器100包括旋风分离器4和电机组件5，风道3流经旋风分离器4和电机组件5，风道3至少一部分的外侧(例如，图1中远离风道3的中心的一侧)设有缓冲储存室，所述缓冲储存室连通风道3，所述缓冲储存室用于使风道3内的气体流入并流出。由此，当气流流经风道3时，通过所述缓冲储存室不仅可以缓冲气流，还可存储一定量的空气以补偿风量损失，从而能够降低吸尘器100的噪声，达到节能环保的目的，更好地满足用户的需求。

另外，吸尘器100内邻近所述缓冲储存室处还可以设有导风管，通过所述导风管可以对进入风道3内的风进行一定的导向，从而能够在一定程度上降低吸尘器100的噪声，更好地满足用户的需求。

根据本实用新型实施例的吸尘器100，通过在风道3内至少一部分的外侧设置缓冲储存室，使得所述缓冲储存室不仅可以缓冲气流，还可存储一定量的空气，从而能够补偿风量损失，进而降低吸尘器100的噪声，达到节能环保的目的，提高吸尘器100的市场竞争力。

另外，参照图1，所述缓冲储存室与风道3连通，所述缓冲储存室可设在风道3的任意位置，所述缓冲储存室可以为多个。由此，能够及时补充风量，从而降低噪声，节约能源，进而提高吸尘器100的使用性能。

其中，气流从吸尘器入口1吸入风道3内，经多个缓冲储存室缓冲后流经旋风分离器4和电机组件5，最后由吸尘器出口2流出。

根据本实用新型的一些实施例，结合图1，风道3的至少一部分弯折区域的外侧设有所述缓冲储存室，在风道3内的气流流经对应的弯折区域时，至少一部分气流进入缓冲储存室后回流到风道3内。由此，气流流经风道3时，通过缓冲储存室可以对气流进行一定的缓冲，还可存储一定量的空气以补偿风量损失，从而能够降低吸尘器100的噪声，达到节能环保的目的，更好地满足用户的需求。

这里，需要说明的是，缓冲储存室必须为密闭空间且与风道3连通。缓冲储存室与风道3连通的结构可以为小孔结构、网状结构或是弹性体风门结构，本实用新型对缓冲储存室的具体设置位置不作限定，缓冲储存室的设置数量以及设置位置可以根据实际需要适应性调整。

优选地，缓冲储存室设在风道3的弯折处，由此，使得吸尘器100的节能降噪效果最为明显。

根据本实用新型的一些实施例，参照图5和图6，旋风分离器4包括：旋风筒41和旋风分离器端盖42。

具体而言，参照图5和图6并结合图1和图4，旋风筒41的底部(例如，图5或图6中旋风筒41的下部)连通吸尘器入口1，风道3包括尘气分离通道32，尘气分离通道32在旋风筒41内沿轴线方向(例如，图5或图6中所示的上下方向)螺旋向上(例如，图5或图6中所示的向上)延伸。旋风分离器端盖42设在旋风筒41上，风道3包括分离器出风通道33，分离器出风通道33限定于旋风分离器端盖42的内侧(例如，图6中邻近旋风分离器端盖42的中心的一侧)，分离器出风通道33连通尘气分离通道32，分离器出风通道33具有旋风分离器出口421，旋风分离器出口421位于旋风分离器端盖42上。由此，易于含尘空气经由吸尘器入口1再由旋风筒41的底部螺旋式地进入尘气分离通道32内，使含尘空气在旋风分离器4内分离成空气和灰尘等，灰尘等将被分离出来并抛出旋风筒41，分离后的空气将经旋风分离器出口421排出。

另外，结合图5和图6，在旋风筒41和旋风分离器端盖42之间还可以设有过滤器43，过滤器43用于对含尘空气进行过滤，以使气体通过过滤器43排出旋风分离器4。过滤器43的上端(例如，图5或图6中过滤器43的上端)与旋风分离器出口421连通，且过滤器43的上端封闭旋风分离器出口421的周沿，使得含尘空气不易直接通过旋风分离器出口421，只有经过过滤器43过滤后的空气易于经由旋风分离器出口421排出旋风分离器4，过滤器43的下端(例如，图5或图6中过滤器43的下端)伸入旋风筒41内。

进一步地，参照图5和图6并结合图1和图2，旋风筒41倾斜设置(结合图1)，且吸尘器入口1沿水平方向连通旋风筒41的下端(例如，图5或图6中旋风筒41的下端)，旋风筒41的下端与吸尘器入口1连通的拐角处设有第一缓冲储存室411以及第一通孔412(结合图2)，第一缓冲储存室411与吸尘器入口1相对，第一通孔412连通风道3和第一缓冲储存室411。由此，当气流经吸尘器入口1吸入时，一定量的空气会流入第一缓冲储存室411内，经第一缓冲储存室411缓冲后从第一通孔412进一步流入尘气分离通道32内，这样能够降低风道3内气流的冲击并减少能量损失，从而达到降低噪声，节能环保的目的。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1和图6，缓冲储存室包括第二缓冲储存室321，第二缓冲储存室321设在尘气分离通道32外侧(例如，图6中远离尘气分离通道32中心的一侧)，第二缓冲储存室321覆盖尘气分离通道32的至少一部分，且尘气分离通道32的外侧壁上形成有第二通孔322，第二通孔322连通第二缓冲储存室321。由此，气流流经尘气分离通道32时，部分空气会进入第二缓冲储存室321内进行缓冲存储，然后再经由第二通孔322流出，气流再进一步流入分离器出风通道33，这样能够降低风道3内气流的冲击并减少能量损失，从而达到降低噪声，节能环保的目的。

在本实用新型的一些实施例中，结合图1和图3并参照图6，旋风分离器出口421形成在旋风分离器端盖42的侧壁上，缓冲储存室包括设在分离器出风通道33的顶壁和侧壁中至少一部分外侧的第三缓冲储存室331(参照图3)，分离器出风通道33的外侧壁上形成有第三通孔332，第三通孔332连通第三缓冲储存室331。由此，气流流经分离器出风通道33时，部分空气会进入第三缓冲储存室331内进行缓冲存储，然后再经由第三通孔332流出，这样能够降低气流的冲击并减少能量损失，从而达到降低噪声，节能环保的目的。

例如，在图1和图3的示例中，缓冲储存室包括设在分离器出风通道33的顶壁和侧壁至少一部分外侧的第三缓冲储存室331。当然，在本实用新型的其他实施例中，缓冲储存室也可以仅包括设在分离器出风通道33的侧壁至少一部分外侧的第三缓冲储存室331。还可以是缓冲储存室仅包括设在分离器出风通道33的顶壁至少一部分外侧的第三缓冲储存室331。第三缓冲储存室331的具体设置位置以及设置方式可以根据实际需要适应性调整。

根据本实用新型的一些实施例，参照图4并结合图1，风道3包括连接通道35，连接通道35连通旋风分离器4和电机组件5，连接通道35呈两端分别连通旋风分离器4和电机组件5且中部折弯的形状，缓冲储存室还包括位于连接通道35上壁外侧的第四缓冲储存室351，且连接通道35折弯区域设有连通第四缓冲储存室351的第四通孔(未示出)。由此，气流流经连接通道35时，部分空气会进入第四缓冲储存室351内进行缓冲存储，然后再经由所述第四通孔流回风道3，这样能够降低风道3内气流的冲击并减少能量损失，从而达到降低噪声，节能环保的目的。

例如，在图1的示例中，连接通道35的一端(例如，图1中连接通道35的右端)连通旋风分离器4，连接通道35的另一端(例如，图1中连接通道35的左端)连通电机组件5，连接通道35呈中部折弯的形状。优选地，第四缓冲储存室351设在连接通道35的折弯处。由此，使得吸尘器100的节能降噪效果最为明显。

进一步地，参照图4并结合图1，连接通道35的一端连接旋风分离器4且连接通道35的另一端向下弯折连通电机组件5，第四缓冲储存室351设在连接通道35的上方。例如，在图1的示例中，第四缓冲储存室351设在连接通道35的弯折处的上方，由此，当气流流经连接通道35时，部分空气会进入第四缓冲储存室351内进行缓冲存储，然后再经由所述第四通孔流回风道3内，这样能够降低风道3内气流的冲击并减少能量损失，从而更好地达到降低噪声，节能环保的目的。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1，第三缓冲储存室331的体积V可以根据连接通道35连接旋风分离器4一端的第一预定风速V1、连接通道35连接电机组件5一端的第二预定风速V2、连接通道35的折弯区域与电机组件5之间的距离L以及第三缓冲储存室331与风道连通的面积S确定，其中，第三缓冲储存室331的体积V＝k×S×V2×L/(V2-V1)，k为在(0.5,1.5)范围内的比例常数。由此，通过连接通道35内的所述第一预定风速V1、所述第二预定风速V2、连接通道35的折弯区域与电机组件5之间的距离L以及第三缓冲储存室331与风道连通的面积S可以近似计算出第三缓冲储存室331的体积V，从而能够大致确定第三缓冲储存室331内存储的风量。

根据本实用新型的一些具体实施例，缓冲储存室内填充有消音吸音件。其中，所述消音吸音件可以为消音绵或吸音板等。通过在缓冲储存室内设置多层多种消音吸音件，使得再次进入风道3的气流变得更加平缓均匀。另外，缓冲储存室内储存的空气也会随缓冲后的气流进入风道3，用来弥补转弯后风道3的流量损失，以保证风道3内弯道前后流量的一致性，使电机始终处于高效工作状态。

根据本实用新型第二方面实施例的风道组件200，参照图7并结合图1，包括导风风道201，导风风道201包括第一流道202和第二流道203，第一流道202和第二流道203沿气流方向依次相连，第一流道202和第二流道203呈预定角度的夹角使导风风道201折弯，导风风道201的折弯处的外侧(例如，图7中远离导风风道201的中心的一侧)设有缓冲储存室204，且导风风道201的壁上设有与缓冲储存室204连通的通孔(未示出)，所述通孔用于使导风风道201内的气流流入缓冲储存室204然后回流至导风风道201。由此，通过缓冲储存室204可以对经由导风风道201折弯处的气流进行一定的缓冲和存储，从而能够降低导风风道201内折弯处气流的冲击并减少能量损失，进而达到降低噪声，节能环保的目的。

优选地，将缓冲储存室204设在导风风道201的折弯处，由此，使得节能降噪效果更为明显。

进一步地，结合图7，第一流道202具有第三预定风速V3，第二流道203具有第四预定风速V4，第二流道203的长度为L，且缓冲储存室204与导风风道201的连通面积为S，缓冲储存室204的体积V＝k×S×V4×L/(V4-V3)，k为在(0.5,1.5)范围内的比例常数。由此，通过导风风道201内的所述第三预定风速V3、所述第四预定风速V4、导风风道201的折弯区域与电机组件5之间的距离L以及缓冲储存室204与导风风道201连通的面积S可以近似计算出缓冲储存室204的体积V，从而能够大致确定缓冲储存室204内存储的风量。

根据本实用新型实施例的风道组件200，能使速度快、能量集中的气流、高能量的声波被分散、缓冲、甚至吸收，并均匀平稳的传递到下游，从而能够减少冲刷产生的噪音；同时补偿风量，使电机始终处于高效率的工作状态，从而达到节能环保的目的。

另外，本实用新型提供的风道组件200可很好的解决相关技术中冲刷所产生的噪音，通过设置缓冲储存室204来缓冲气流，同时，根据孔径与声波波长的关系，采用不同大小的小孔以及消音材料来吸收不同频率的声波，在缓冲气流的同时吸收冲刷声波，使得冲刷噪音被大大降低；另一方面，通过设置不同空间大小的缓冲储存室来补偿风量，使电机始终处于高效率的工作状态，达到节能环保的目的。

吸尘器电机在工作时，集中在φ13mm～φ23mm时其工作效率最高，即此时的流量范围10L/S～20L/S，在电机前端的风道没有出现弯折时，可满足该流量要求；然而，在实际的结构设计中，无法避免的出现弯折，特别是旋风分离器4内，因此无法避免出现气流在弯折的风道3中的能量损失，使电机处于非高效工作状态。本实用新型意在提供一种方法来解决上述能量损失的问题：即在风道3中弯折处(弯折处效果最好，也可在风道3中任意处)设置缓冲储存室，使缓冲储存室提前储存一定量的空气，来补偿因弯道损失而导致的流量不足。

我们可以借助实验数据来近似的计算一下缓冲储存室的空间大小，假设由实验测得，气流在未拐弯前速度为V1，拐弯后速度为V2，此时距离电机进风口距离为L，缓冲储存室的出口面积为S，则缓冲储存室体积V≈S×V2×L/(V2-V1)。当电机进风口前端风道有多个拐弯时，都可以用类似的方法增加缓冲储存室，来补偿损失的风量，使电机始终保持高效运转。另一方面，在设置的缓冲储存室内增加消音棉等吸音材料，可有效的缓解冲刷噪音，实现高效静音的目的。特别在吸尘器100的整机风道3中，包括旋风筒41底部的进风口、尘气分离通道32内、分离器出风通道33内、旋风分离器出口421以及连接通道35内。

下面结合图1至图7描述根据本实用新型的吸尘器100的风道3中设置缓冲储存室的几个实施例。

实施例一：

参照图2并结合图1，当高速且能量集中的气流迅速的通过吸尘器进口1撞击在导风管上时，因撞击面被设置为与第一缓冲储存室411连通，所以绝大多数气流被导入第一缓冲储存室411内，从而避免了冲刷噪音，同时第一缓冲储存室411内设有多层多种消音吸音材料，所以再次进入风道3的气流变得平缓均匀；另一方面，第一缓冲储存室411空间内储存的空气也会随缓冲后的气流进入风道3内，来弥补转弯后风道3的流量，以保证弯道前后流量的一致，使电机始终处于高效工作状态。另外，第一缓冲储存室411必须为密闭空间且与风道3连通；第一缓冲储存室411与风道3连通的结构可为小孔、网状或是弹性体风门；第一缓冲储存室411的设置位置不作具体限定，但弯折处效果最为明显。

实施例二：

参照图6并结合图1，依靠旋风原理来分离灰尘的结构都无法避免改变气流方向，所以会不可避免的导致气流能量降低，因此，在进入尘气分离通道32和分离器出风通道33前设置第二缓冲储存室321提前储备气流量，来及时补充风道3弯折时的损耗。特别是在气流方向改变接近90°时，其对风道3的影响最大，也是需要设置第二缓冲储存室321的最佳位置。

实施例三：

参照图3、图6并结合图1，当气流经过尘气分离通道32和分离器出风通道33过滤流出旋风分离器4时，无法避免的再次被改变方向，即出现拐弯，此时由于方向为90°改变，其对旋风分离器端盖42的冲刷极大，同时产生的噪音也尤为明显，设置第三缓冲储存室331更为重要。

实施例四：

参照图4并结合图1，当气流由旋风分离器出口421流经连接通道35进入电机组件5时，电机进风口前端往往有一段需要导风管来连接，其空间受结构的限制，会无法避免的变得狭窄而弯曲，因此，在弯折处设置第四缓冲储存室351会直接给电机补充流量，同时吸收电机叶轮高频噪音，从而避免电机的高频噪音向周围辐射，起到很好的降噪消音的目的。

下面结合图1至图7详细描述根据本实用新型实施例的吸尘器100的工作过程。

具体而言，气流经由吸尘器入口1流入风道3内，通过第一缓冲储存室411进行气流的缓冲存储，经由第一通孔412流回风道3内；气流再次流入旋风分离器4，首先流入尘气分离通道32，经由第二缓冲储存室321进行气流的缓冲存储，经由第二通孔322流回风道3内；气流再次流入分离器出风通道33，经由第三缓冲储存室331进行气流的缓冲存储，经由第三通孔332流回风道3内；气流再次流入连接通道35，经由第四缓冲储存室351进行气流的缓冲存储，经由所述第四通孔流回风道3内，经由电机组件5后，最后由吸尘器出口2流出。

其中，在缓冲储存室内设有多层多种消音吸音材料，使得再次进入风道3内的气流变得平缓均匀；另一方面，缓冲储存室内存储的空气也会随缓冲后的气流进入风道3，用来弥补转弯后风道3内的流量损失，以保证弯道前后流量的一致，使电机组件5始终处于高效工作状态。另外，缓冲储存室必须为密闭空间，且与风道3连通；所述缓冲储存室与风道3连通的结构可为小孔结构、网状结构或是弹性体风门结构；缓冲储存室设置位置不作限定，但弯折处效果最为明显。至此完成根据本实用新型实施例的吸尘器100的工作过程。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。